教学材料《数控加工》-第三章

3.1概述3.1.1数控车床的分类随着数控车床技术的不断发展，为了满足不同的加工需要，数控车床的品种及数量越来越多

1.按数控系统(CNC)的功能分数控车床按数控系统的功能可以分为:全功能型数控车床和经济型数控车床

2.按主轴的配置形式分数控车床按主轴的配置形式可以分为:卧式数控车床和立式数控车床下-页

返回3.1概述3.按数控系统控制的轴数分数控车床按数控系统控制的轴数可以分为:两轴数控车床、两轴以上的数控车床和车削中心。图3-1所示是数控车床3.1.2数控车削加工的主要对象数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回转体零件。通过执行数控程序，可以自动完成内外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作，如图3-2所示。由于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补及在上-页

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返回3.1概述加工过程中能自动变速等特点，因此其工艺范围要比普通车床宽得多，而数控车削中心和数控车铣中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高了加工精度和生产率，如图3-3、图3-4所示。根据数控车削的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件

1.精度要求高的回转体零件由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件，在有些场合可以以车带磨此外，数控车削的刀具运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来实现的，所以能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。上-页

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返回3.1概述

另外，工件一次装夹可完成多道工序的加工，提高了加工工件的位置精度

2.表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有某些非圆曲线插补功能，所以可以车削由任意直线和平面组成的形状复杂的回转体零件和难于控制尺寸的零件，如具有封闭内成形面的壳体零件。如图3-5所示的内成形面，“‘口小肚大”，在普通车床上是无法加工的，而在数控机床上则很容易加工出来。上-页

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返回3.1概述3.表面粗糙度要求小的回转体零件数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不仅是因为机床的刚性和制造精度高，还由于其具有恒线速度切削功能，能加工出表面粗糙度Ra值小而均匀的零件。因为在材质、精车余量和刀具一定的条件下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。切削速度的变化导致切削后的表面粗糙度不一致。使用数控车床的恒线速切削功能，可选择最佳线速度来切削锥面、球面和断面等，使车削后的表面粗糙度Ra值既小又一致。数控车床还适合于车削各部位表面粗糙度要求不同的零件，表面粗糙度Ra值要求大的部位选用大的进给量，要求小的部位选用小的进给量。上-页

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返回3.1概述4.带特殊螺纹的回转体零件普通车床所能切削的螺纹有限，它只能车等节距的直面和锥面螺纹，而且一台车床只限定加工若干种螺距。数控车床不但能车任何等节距的直面、锥面和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床车削螺纹时主轴转向不必像普通车床那样交替变换，它可以一刀又一刀不停地循环，直到完成，所以它车削螺纹的效率很高数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹硬质合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。上-页

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返回3.1概述5.带横向加工的回转体零件带有键槽或径向孔，或端面有分布的孔系以及有曲面的盘套或轴类零件，如带法协的轴套、带有键槽或方头的轴类零件等，这类零件官’选择车削加工中心加工。这类零件如果采用普通机床加工，工序分散，工序数目多。采用车削中心加工后，由于有自动换刀系统，使得一次装夹可完成普通机床的多个工序的加工，减少了装夹次数，实现了工序集中的原则，保证了加工质量的稳定性，提高了生产率，降低了生产成本。上-页

返回3.2数控车削加工工艺的制定3.2.1零件图工艺分析分析零件图是制定加工工艺的首要工作，主要内容有:1.构成零件轮廓的几何条件在分析零件图时应注意:(1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成;(2)零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手;(3)零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难，如图3-6所示;

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返回3.2数控车削加工工艺的制定(4)零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，如图3-7所示。

2.尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

3.形状和位置精度要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制零件的形状和位置精度。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定4.表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。

5.材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、确定切削用量和加工工艺顺序的依据。3.2.2数控车削加工工件的装夹

1.定位基准选择的原则上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定(1)基准重合原则。

(2)基准统一原则。

(3)便于装夹原则。

(4)便于对刀原则。

2.常用装夹方式

(1)在三爪自定心卡盘上装夹，如图3-8所示三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心一般无须找正。三爪自定心卡盘装夹工件方便、省时，自动定心好，适用于装夹外形规则的中、小型工件。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定(2)在四爪卡盘上装夹如图3-9所示。四爪单动卡盘的四个卡爪是单独运动的，不能自动定心，装夹时需打表找正，夹紧力大，适用于装夹外形不规则的中、小型工件，见图3-10(3)在两顶尖之间装夹。对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端钻出中心孔。该装夹方式适用于多工序加工或精加工，见图3-11(4)用卡盘和顶尖装夹(一夹一顶)。用两顶尖装夹工件虽然精度高，但刚性较差。因此，车削质量较大工件时要一端用卡盘夹住;另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支撑，或利用上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定工件的台阶限位。这种方法比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛，见图3-12(5)用心轴装夹。对于精度要求高、变形要求小的套类零件可采用心轴装夹加工，见图3-133.2.3加工顺序的确定在分析了零件图样和确定工件的装夹方式后，要确定零件的加工顺序。由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因索的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析，区别对待和灵活处理。安排零件车削加工顺序时一般应遵循以下原则上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定1.基面先行原则

2.先粗后精原则

3.先近后远的原则

4.内外交叉的原则3.2.4工序的划分对于数控车削加工来说以下两种原则使用较多:(1)按所用刀具划分工序方式可提高车削加工的生产效率;(2)按粗、精加工划分工序方式可保持数控车削加工的精度。如图3-16所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定3.2.5加工路线的确定1.刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时.要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。尤其是车螺纹时，必须设置升速段和降速段(如图3-17所示)，这样可避免因主轴升降速而影响螺距的稳定。2，确定最短的空行程路线（1)确定加工的起刀点。图3-18(a)所示为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况。其对刀点的设定，是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定(2)确定换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点设置在离坯件较远的位置处[图3-18(a)中的A点];那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长;如果将第二把刀的换刀点设置在图3-18(b)中的L点位置上(因工件已去掉一定的余量)，则可缩短空行程距离。

(3)合理安排“‘0零”路线。在手工编制较为复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行回零”(即返回对刀点)指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加进给路线的距离，从而降低生产效率。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定3.确定最短的切削进给路线切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。要实现最短的进给路线，除依靠丰富的实践经验外，还应善于分析零件图样，必要时辅以一些简单计算。4，大余量毛坯的阶梯切削进给路线

图3-20所示为车削大余量毛坯的两种加工路线，其中图3-20(b)的进给路线可保证每次的车削所留余量相等，而图3-20(a)所示进给路线在同样背吃刀量的条件下，所剩的余量过多。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定5.分层切削时刀具的终止位置当某表面的加工余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增如图3-22所示。6.精加工切削进给路线在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，并且加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入、切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成零件表面材料的弹性变形，致使光滑连续轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。

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返回3.2数控车削加工工艺的制定

刀具的切入、切出及接刀点应选在由空刀槽或表面间有拐点、转角的位置。7，特殊的进给路线在数控车削加工中一般情况下，2坐标轴方向的进给运动都是沿着负方向进给的，但有时按其常规的负方向进给并不合理，甚至可能车坏工件。3.2.6数控车削加工余量的确定数控车削加工的加工余量(工序间的ap通过查阅相关工艺人员手册来确定，下面给出15号轧制圆棒料毛坯和模锻毛坯用于加工轴类零件的余量，见表3-1和表3-2。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定3.2.7刀具与切削用量的选择

1.刀具的选择

(1)外圆车刀、内圆车刀。外圆车刀按主偏角可分为45°,75°,90°,93°,95°等。如图3-24、图3-25所示。

(2)外切槽车刀、内切槽车刀如图3-26、图3-27所示

(3)外螺纹车刀、内螺纹车刀如图3-28、图3-29所示

2.切削用量的确定切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度;充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，从而降低成本。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定(1)主轴转速的确定:①车削加工时，主轴转速应根据零件上被加工部位的直径、零件和刀具的材料及加工性质等条件来确定切削速度。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。需要注意的是交流变频调速数控车床输出力矩小;因而切削速度不能太低。切削速度确定后，用下式计算主轴转速:上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定②在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距(或导程)大小、驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因索影响。对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围如大多数普通型车床数控系统推荐车螺纹时主轴转速如下:(2)进给速度f的确定。确定进给速度的原则是:①当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度，应在2000mm/min以下。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定②在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，官’选择较低的进给速度。③当零件的加工精度和表面质量要求较高时，进给速度应选小些。刀具空行程时，可选择机床设定的最高进给速度。进给速度的选择可参考表3-4(3)背吃刀量ap的确定。背吃力量根据机床、工件和刀具的刚度来确定。在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率，为保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一船为0.2~0.5mm。上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定3.2.8对刀1.一般对刀一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图3-302.机外对刀仪对刀机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X方向及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输人相应刀具补偿号即可以使用，如图3-31所示上-页

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返回3.2数控车削加工工艺的制定3.自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图3-32所示。3.2.9数控车削加工工艺文件的填写下面介绍几种常用数控加工专用技术文件.供参考

1.数控车削加工工序卡片

2.数控加工程序说明卡

3.数控车削加工刀具卡片

4.数控车削加工刀具调整图上-页

返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计3.3.1轴类零件数控车削加工工艺

图3-33所示为一典型轴类零件，零件材料为45钢，毛坯尺寸φ75X120，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析并设计工艺方案。

1.零件图工艺分析采取以下几点工艺措施:(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小。故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。

(2)为保证X52外圆与八基准同轴度、右端面与八基准的垂直度要求，装夹时采用“‘一夹一顶”的装夹方案。

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计(3)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分(车止口)，右端面也应先车出(车端面，留余量0.2~0，5)并钻好中心孔2.确定装夹方案此工件不能一次装夹完成加工，必须分两次装夹，夹具:三爪卡盘、活动顶尖。确定坯件轴线和左端端面(设计基准)为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。3，确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远、内外交又的原则确定。上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计工序一:夹毛坯(1)端面;(2)外圆至φ72，车一段φ60止口;(3)打右端中心孔。工序二:调头夹止口外圆(1)光端面取总长115;(2)数控车φ30,R20,卯。各段外圆及倒角;工序三:调头夹φ30外圆、顶右端中心孔川数控车φ52外圆、外圆锥面、R3圆弧面、倒角等;(2)用φ25钻头打螺纹底孔;(3)用内孔车刀车内孔至φ28.05;(4)用螺纹车刀车M30X1.5内螺纹上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计4.刀具选择(1)选用如φ5mm中心钻钻中心孔。(2)粗车及平端面选用90°硬质合金右偏刀、刀尖R0.8,副偏角35°。(3)精车刀选用90°硬质合金右偏刀、刀尖R0.4。(4)X25麻花钻头(5)车内孔选用60°硬质合金内孔刀。(6)车内螺纹选用硬质合金60°内螺纹车刀。将所选定的刀具参数填人数控加工刀具卡片中(见表3-5)上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计5.切削用量的选择（1)背吃刀量的选择。轮廓粗车时选ap=3mm,精车ap=0.25mm;螺纹粗车ap=0.4.精车ap=0.1mm。

(2)主轴转速的选择。车直线和圆弧时，查表选粗车切削速度vc=90m/min,精车切削速度vc=120m/min。然后利用主轴转速计算公式n:粗车n=600r/min,精车n=1000r/min，车螺纹n=320r/minx(3)进给速度的选择。根据表选择粗车、精车每转进给量分别为f1=0.4mm/r,f2=0.15mm/ro

综合以上分析，将各项结果填写到工艺卡片中，作为数控加工的指导性文件，见表3-6上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计3.3.3锥孔螺母套零件数控车削加工工艺

图3-35所示为一锥孔螺母套，毛坯:势75X80，材料:15号钢。试分析数控车削加工工艺并制定加工工艺方案

1.零件图工艺分析采取以下几点措施:①退刀槽尺寸25的公差值较大，编程时可取平均值24.958;②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应先将左右端面车出;③内孔及圆锥面加工完后，再掉头加工另一端内螺纹。上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计2.确定装夹方案此工件不能一次装夹完成加工，必须分三次装夹夹具为三爪卡盘、心轴、顶尖3.加工顺序和走刀路线按照“‘先内后外”、“‘先粗后精”、“‘先近后远”的原则进行。先粗、精加工内孔各面;再粗、精加工外圆各面，见图3-374.选择刀具(见表3-9)5.选择切削用量根据零件图样要求、工件材料和刀具材料及加工工艺系统，切削用量参考切削手册确定6.填写数控加工工序卡(见表3-10)上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计3.3.4复杂轴类零件工艺设计如图3-38所示为一变速器下轴零件图

1.零件图样工艺分析该零件材料为20CrMnTi，毛坯为模锻件，硬度为156-207H3S，是国内某型号汽车变速器上的零件，为批量生产类型的产品。该零件为由双联丙轮、矩形花键、径向孔、内孔、外圆柱面、外圆锥面、过渡圆角、内外环槽等表面组成的轴类零件，加工表面较多，适合在数控车上加工。上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计2.工艺设计

(1)定位基准及装夹方式的选择。该零件先在铣端面打中心孔机床上完成两端面及中心孔的加工，为下道工序的加工提供了定位基准。大端钻、车孔后，则以大端内孔倒角和小端中心孔为该零件的大多数工序的定位基准，采用一夹一顶或两顶的装夹方式。另有些工序(齿轮加工)的轴向定位基准为大齿轮左端面，径向定位基准为φ36.4外圆轴颈。

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计(2)工艺方案(顺序、路线)拟订。①两端面和中心孔。端铣面、钻中心孔②外表面各部。粗车一精车③大端内孔。钻孔φ24一扩孔φ32，25~32.15、倒角1.3X30°和1.1X45°车内孔φ33~32.9①内外环槽。切槽刀切槽⑤小齿轮齿形。车削小齿轮齿顶外圆φ47.457~φ47.207一插齿⑥大齿轮齿形。车削大齿轮齿顶外圆φ6~φ5.85一滚齿一倒两端齿形角一剃齿上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计⑦矩形花键。车削矩形花键外圆轴颈φ36.40~φ36.30-铣矩形花键⑧3Xφ2.5孔。钻孔(3)加工设备选择。①端面打中心孔采用铣端面打中心孔机床加工;②外表面各部粗、精车采用数控车床;③钻孔采用立式钻床;①扩孔、车端面及倒角采用数控车床;⑤精车大端各部采用数控车床;上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计⑥寸雨齿采用数控插齿机;⑦铣矩形花键采用花键轴铣床;⑧倒两端齿形角采用齿形倒角机;⑨钻油孔采用台式钻床;⑩剃齿采用万能剃齿机。3.变速器I轴工艺过程卡(见表3-11)和工序卡(见表3-12-表3-23)

工序一:见图3-39和见工序卡表3-12

工序二:见图3-40和见工序卡表3-13

工序三:见图3-41及见表3-14

工序四:见图3-42及见表3-15上-页

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返回3.3典型数控车削零件的加工工艺分析与设计

工序五:见图3-43及表3-16

工序六:见图3-44及表3-17

工序七:见图3-45及表3-18

工序八:见图3-46及表3-19

工序九:见图3-47及表3-20

工序十:见图3-48及表3-21

工序十:见图3-49及表3-22上-页

返回3.4数控车床上车削螺纹时的工艺处理3.4.1对工件装夹方面的要求

(1)工件应定位准确、牢靠.轴向尽可能以台阶定位

(2)工件不应悬伸过长如不可避免，则应采用“‘一夹一顶”的方案;(3)工件夹紧力不能过小，因为高速切削时的切削力较大;如夹紧不牢，则工件会在切削力的作用下产生移动。3.4.2对刀具及安装方面的要求(1)刀尖角不应正好等于螺纹牙形角，因为高速切削时切削力较大，加工后螺纹的牙形角会增大，故在刃磨硬质合金螺纹下-页

返回3.4数控车床上车削螺纹时的工艺处理车刀时，其刀尖角应比螺纹牙形角减少30'，以确保加工后得到正确的牙形。

(2)螺纹刀不要刃磨断屑槽，因高速车削螺纹时多采用硬质合金刀具，若留磨断屑槽则会降低刀头的强度，易使刀尖崩碎;且开断屑槽后，使得径向前角不为零，车出的牙形角会发生变化—牙侧不直。

(3)螺纹刀在安装时刀尖不官’低于或高于工件回转中心

(4）螺纹刀安装时不能左右歪斜，否则即使刀尖角刃磨得十分准确，也会使车削时产生牙形角误差，即牙形角不对称。

(5)螺纹刀安装时不能悬伸过长。上-页

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返回3.4数控车床上车削螺纹时的工艺处理3.4.3对切削用量、编制数控程序的要求

(1)由于伺服电机的机械特性，车螺纹起刀时有一个加速过程，停刀时有一个减速过程，在此加速或减速段，螺距不可能准确

(2)加工螺纹时需考虑主轴转速的合理性，主轴转速过高，则会因伺服系统的响应跟不上而使螺纹乱扣;主轴转速过低，则输出转矩下降，尤其是在车削大螺距螺纹时会出现“闷车”现象。上-页

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返回3.4数控车床上车削螺纹时的工艺处理(3)背吃刀量的选择，一般每次吃刀深度不超过0，5mm，最后一次吃刀深度视表面粗糙度要求而定，一般在0.1mm左右。

(4)车削螺纹前，外圆直径不能大于或等于基本直径(螺纹的公称直径)，因为高速切削时螺纹大径会产生膨胀变形，若末考虑此变形量，则加工后的螺纹大径变大，从而导致加工质量不合格。因此，加工螺纹前外圆直径应小于螺纹的基本直径，一般情况下取d实=d-0.1P,减小量在0.1~-0.15mm(多头螺纹不要错用导程计算)。3.5.1数控车床加工薄壁零件的优势在数控车床(卧式、立式)上加工薄壁类套筒零件，可以充分上-页

返回3.5数控车床上车削薄壁套筒零件时的工艺处理发挥出它的优势。尤其是在母线为高次曲线、内腔多为台阶和圆弧的工件的加工上，数控车床能体现其良好的功能。3.5.2悬臂车削薄壁壳体零件的工艺准备1.机床立式数控车床:GEFANUC18-下CNC2.工件材料与规格

5A05防锈铝.大端内孔Φ160mm士0.02mm、小端内孔Φ12mm士0.025mm、工件壁厚为2.5mm、总长为250mm3.刀具与切削参数

(1)刀具牌号:YWl(硬质合金)900焊接刀，手工刃磨(刀尖过渡圆角R0.2mm)下-页

返回3.5数控车床上车削薄壁套筒零件时的工艺处理(2)刀具角度:前角20°~25°后角10°~12°刃倾角8°~10°负偏角32°~35°(3)精加工切削参数:v=160m/min、f=0.1mm/r，ap=0.4mm。4.夹具

(1)装夹方式采用内、外压盘及拉杆分别进行按工步装夹工件，完成工件在机床上的可靠定位与夹紧。

(2)运用轴向定位夹紧原理，设计加工内、外压盘(根据零件图样尺寸设计)和相应的紧固件(拉杆)。从而减小了装夹变形，为加工提供优良的工装基础。

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返回3.5数控车床上车削薄壁套筒零件时的工艺处理(3)工装简图。①内压盘如图3-50所示，压盘的外径要小于工件的外径;②外压盘如图3-51所示，设计时要考虑工装外径与工件、刀具、机床的干涉问题;③拉杆如图3-52所示。①模拟工件如图3-53所示，拉杆长度根据工件的长度而定，设计时考虑螺纹部分与拉杆长度不宜过长。3.5.3薄壁精加工的技巧

(1）悬臂精加工时，采用轴向压紧力约束工件