教学材料《数控加工》-第六章

6.1数控电火花成形加工工艺图6-1所示为数控电火花成形机床6.1.1电火花成形加工的基本原理、特点及应用电火花成形加工的基本原理电火花成形加工的原理是将工件和工具电极(材料:紫铜、黄铜等)分别接上正负脉冲电源，通过两极间的放电腐蚀，从而达到加工工件的一种加工方法图6-2为电火花成形加工。接通电源，由自动进给的调节装置带动工具电极向工件移动，并使工具电极相对工件保持一定的放电间隙。打开脉冲电源，由脉冲电源输出的电压加在液体介质中的工件和工具电极下-页

返回6.1数控电火花成形加工工艺上，当电压升高到间隙中介质的击穿电压时，两极间的介质被击穿，形成电流通道，从而形成脉冲放电，瞬间的脉冲放电使两极间的局部产生1000°C~1200°C的高温，该高温在瞬间足以使工件表面的金属和电极表面的金属熔化和汽化，从而使金属表面被腐蚀。一个完整的脉冲放电过程如图6-3可分为5个连续的阶段:电离、放电、热膨胀、抛出金属和消电离。一次脉冲放电之后，两极间的电压急剧下降到接近于零，间隙中的电解质立即恢复到绝缘状态。当第二次脉冲时，两极间的电压再次升高，又在另一处工件和电极靠得最近的点发生上述脉冲放电的过程。依此类推，多次脉冲放电的结果，使得上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺整个被加工表面由无数小的放电凹坑构成，如图6-4所示工具电极的轮廓形状便被复制在工件上，达到了加工的目的。2，电火花成形加工的特点

(1)电火花成形加工过程中，电极与工件不直接接触(工件和电极间存在着放电间隙)，所以电极的材料不必比工件材料硬。

(2)电火花成形加工是直接利用电、热能进行加工的，控制较方便，其电参数可以任意调节，可以在同一台机床上，工件一次装夹的情况下，连续进行粗加工、半精加工和精加工，便于保证加工精度，实现加工过程的自动化。

(3)电火花加工精度高。上-页

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电火花成形加工与常规切削加工相比有其独特的优点，但在某些方面也存在着一些局限性:(1)电火花成形加工只能用于加工金属等导电体一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。

(2)一般加工速度较慢。为提高生产率，通常先用切削加工去除大部分余量，再用电火花成形加工将其加工到位。

(3)存在电极的损耗。电火花成形加工过程中，工件和电极都有腐蚀，而电极的腐蚀损耗会直接影响到加工的精度，且电极的损耗都集中在尖角和底部，尤其影响工件的成形精度。上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺3.电火花成形加工的应用及必备条件应用方面：

(1)对冲模、锻模、塑料膜等常通过热处理来提高其性能，但热处理后，这些模具常常会发生变形，对此可采用电火花成形法来进行模具变形的修正加工。

(2)对多种复杂型腔可采取整体加工，以减少加工工时和装配工时，延长使用寿命，提高工作可靠性同时可减少每一部分型腔加工后拼装组合的误差和难度。

(3)特殊和复杂工艺的零件加工，如一台新型喷气发动机的涡轮叶片和一些环形件上需加工100万个冷却小孔，其材料是又硬又韧的耐热合金，用传统的钻削加工根本不可能上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺达到加工目的，用线切割加工又很费时，而电火花成形加工可一次成形，既快又简单。

(4)可进行微细精密加工

(5)电火花成形加工还可以用来加工各种成形刀具、工具、量具等，以及各种导体、半导体材料的零件。电火花成形加工必须具备的基本条件:(1)必须使接有正负两极的工件和工具电极间保持一定的距离以形成放电间隙，放电间隙一般为0.O1~0.1mm。

(2)火花放电时必须在具有一定绝缘性能的液体介质(通常用煤油、皂化液或去离子水等)中进行。

(3)火花放电必须是瞬时的脉冲放电。上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺6.1.2电火花成形加工主要工艺指标1.电火花成形加工的速度电火花成形加工的速度是指单位时间内工件的蚀除量。它可用两种方式表不一种是以单位时间内，工件的体积蚀除量来表不的，称为体积加工速度，用U、来表不;另一种是以单位时间内，工件的质量蚀除量来表不的，称为质量加工速度，用U,表不。通常用体积加工速度表不电火花成形加工的速度，其计算公式为:上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺2.电火花成形加工的精度电火花成形加工的精度是指被加工工件通过电火花成形加工完成后，其实际的几何参数(如工件上实际存在的尺寸、形状和相互间的位置等)与理想状态时的零件几何参数相符合的程度。电火花成形加工的精度一般可达到0，O1~0，05mm,微精加工时的精度可达到0.002~0.004mm。3.电火花成形加工的表面质量电火花成形加工的表面质量是指被加工工件加工完成后，其实际表面的表面粗糙度、表面力学性能和表面变质层与理想表面相符合的程度。上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺6.1.3电火花成形加工工艺的制定1.零件图的工艺分析零件图的工艺分析是加工工艺中的首要工作，包括:图样上所给出的几何条件是否充分、清晰、有无标注缺陷和结构的不合理;分析零件的形状结构、技术要求是否符合电火花成形加工的工艺条件;现有电火花成形机床能否加工出要求的加工精度和表面粗糙度;所用的毛坯材料是否是导体或半导体;加工工件的尺寸大小有无超过电火花成形机床的加工尺寸范围等。上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺2.选择工艺方法电火花成形加工主要包括穿孔加工和型腔加工

(1)穿孔加工的工艺方法。①“‘钢打钢”、“‘反打正用”直接配合法。②间接配合法。③阶梯电极加工法。

(2)型腔加工的工艺方法。型腔加工的工艺方法有:单电极平动法、多电极更换法、分解电极加工法等。上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺①单电极平动法。单电极平动法是指在型腔加工中，采用一个电极，只装夹一次，首先以低损耗、高速度的粗规准进行加工;其次利用工作台按一定的轨迹做微量的平面移动来修光侧面，依此类推，按粗、中、精加工，逐步改变规准，依次加大工作台微量移动量，实现对型腔仿形和修光，最终完成整个型腔的预期加工其加工精度可达士0.05mm。②多电极更换法。多电极更换法是采用多个电极依次加工同一个型腔，每个电极加工时必须去掉上一个电极加工时的放电痕迹。③分解电极加工法。对于尖角、窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔加工时，可以将复杂的电极分解成主型腔电极和副型腔电极，分开制造、逐个使用。先用主型腔电极采用单电极上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺平动法加工出形状简单、去除量大的主型腔，再用副型腔电极采用多电极更换法，依次加工形状复杂、去除量小的副型腔，如图6-6所示。3.电极的设计与制造电极的设计与制造主要包括电极材料的选择、电极形状、尺寸、精度、表面粗糙度及电极的加工等方面。

(1)电极材料的选择，见表6-1。

(2)电极形状、尺寸、精度和表面粗糙度的确定。①电极形状的确定。电火花加工为仿形加工，其形状由被加工工件的形状确定。

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返回6.1数控电火花成形加工工艺②电极尺寸的确定。包括电极的长度和截面尺寸两方面。

a.电极的长度:

电极总长度一电极有效长度+电极辅助长度对穿孔加工，其有效长度为2~3倍的工件厚度。对型腔加工，其有效长度为2倍最大蚀除深度。电极的辅助长度满足装夹需要即可。

b.电极的截面尺寸:

对穿孔加工，电极的截面尺寸除考虑配合间隙外，还要比预定加工的型孔尺寸均匀地缩小一个放电间隙，如图6-7所示上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺对型腔加工，其截面尺寸如图6-8所示，应满足以下关系:③电极的精度和表面粗糙度。对加工凹模的电极，其尺寸精度和表面粗糙度一般高于凹模一级，精度不低于IT7,Ra=1.25μm。

(3)电极的制造。电极的垂直尺寸要求不高，水平尺寸有一定要求。所以电极一般可用切削加工或线切割加工制造;对于铜电极，因为不适合磨削，可采用刨削、钳工精修完成。4，电极与工件的装夹与找正上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺(1)工件的装夹。一般工件可利用工作台的T形槽、压板及螺杆装夹圆柱形工件可用V形磁铁座装夹。

(2)电极的装夹。见图6-9，图6-10，图6-11，图6-12。

(3)电极与工件的找正见图6-13，图6-14，图6-15，图6-16，图6-17，图6-18。6.1.4电火花成型加工实例如图6-19所示为一纪念章，工件材料为45号钢，试制定其电火花成型加工工艺。

1.零件结构工艺分析

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纪念章的纹路细，要求电极损耗小，另外要求光泽好纪念章尺寸:Φ38mm，型腔深1.2mm2.选择设备根据加工要求选择机床:SPG350型。

3.加工工艺安排

(1)电极:选用紫铜电极;(2)电极极性:“‘十”;(3)工件预加工:模板上下面平磨，底面及周边用作定位面;(4)电极安装:以卯mm铜柄作装夹柄并调整其垂直度，要求倾斜度小于0.007mm;上-页

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返回6.1数控电火花成形加工工艺(5)排屑方法:两边喷射，压力0.3MPa;(6)加工规准:分粗、半精、精、光整四次加工。上-页

返回6.2数控线切割加工工艺

图6-20是数控线切割机床图6.2.1数控线切割加工原理、特点及应用

1.数控线切割加工原理数控线切割加工是利用连续移动的细金属丝(铜丝或钥丝)作为工具电极(接高频脉冲的负极)，对工件(接高频脉冲电源的正极)进行脉冲火花放电、切割成形。电火花线切割加工机床有数控装置控制柜，称为数控线切割加工。利用细钥丝作工具电极进行切割，储丝筒使钥丝作正、反向交替移动，加工能量由脉冲电源供给。在电极丝和工件之间浇注工作液上-页

返回6.2数控线切割加工工艺介质，使加工中的电蚀产物由循环流动的工作液带走。工作台在水平面两个坐标方向各自按预定的控制程序，做伺服进给移动，从而合成各种平面曲线轨迹，把工件切割成形。

2.电火花线切割加工的特点电火花线切割加工具有电火花加工的共性，其工艺特点为:(1)采用金属丝作为工具电极，不需要设计和制造成形工具电极，大大降低了加工费。

(2)能用直径为0.300mm的细金属丝加工微细异形孔、窄缝和复杂形状的零件。

(3)由于电极丝比较细，切缝很窄，只对零件材料沿轮廓进行“‘套料”加工，金属蚀除量少，所需余量也少，故材料的利用率高，能有效地节约贵重材料。

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返回6.2数控线切割加工工艺(4)无论被加工零件的硬度如何，只要是导电或半导电的材料都能进行加工。

(5)直接利用电能进行加工，加工中工具电极和零件不直接接触，没有机械加工那样的切削力，适宜于加工低刚度零件和细小零件。

(6)用移动的长电极丝进行加工，单位长度电极丝的损耗量较小，对加工精度的影响比较小，加工精度高。当重复使用的电极丝有显著损耗时，可子以更换。

(7)一般采用乳化液或水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，从而实现昼夜无人值守的连续加工。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(8)通常用于加工零件上的直壁曲面，通过X,Y,U,V四轴联动控制，也可进行锥度切割。和加工上下异形体、形状扭曲的曲面体和球形体等零件。

(9)不能加工盲孔及纵向阶梯表面。3.电火花线切割加工的应用

(1)加工模具。

(2)加工电火花成型机床用的电极。

(3)加工一般零件在零件制造方面。6.2.2数控线切割加工主要工艺指标上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(1)切割速度。在保证一定表面质量的切割加工过程中，单位时间内电极丝中心在零件上所切过的有效面积总和，即为切割速度，单位为mm2/min。切割速度是反映加工效率的一项重要指标，数值上等于电极丝中心线沿图形加工轨迹的进给速度乘以零件厚度。高速走丝线切割速度为40~160mm2/min，低速走丝线切割速度可达35mm2/min。

(2)切割精度。线切割加工后，零件的尺寸精度、形状精度和位置精度统称为切割精度。高速走丝线切割精度一般为士0.02~0.005mm，低速走丝线切割精度可达士0，001mm左右。

(3)表面质量。高速走丝线切割的Ra值一般为3.2~1.6μm，低速走丝线切割的Ra值最低可达0.1mm。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(4)电极丝损耗量。对高速走丝线切割机床，用电极丝在切割10000mm2面积后电极丝直径的减少量来表示,减少量不应大于0.01mm，通常均布于参与工作的电极丝全长上。对低速走丝线切割机床一般不考虑电极丝损耗。6.2.3影响数控线切割加工工艺指标的主要因素

1.脉冲电源对线切割工艺指标的影响

(1)放电峰值电流的影响。一定工艺条件下，放电峰值电流增加，单个脉冲的能量随之增加，放电腐蚀量加大，线切割速度提高。

(2)脉冲宽度的影响。脉冲宽度对线切割的切割速度和表面粗糙度的影响也较大，当脉冲宽度增加时，同样造成单个脉冲上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺能量增加，放电腐蚀量加大;因而使线切割加工速度增加，但表面粗糙度因此也随之变差。

(3)脉冲间隙的影响。脉冲间隙对线切割加工速度影响较大，但对表面粗糙度影响较小。在一定的工艺条件下，脉冲间隙减小，脉冲频率增加，单位时间内放电次数增加，线切割的加工速度增加，而表面粗糙度稍有增加。

(4)空载电压的影响。适当提高空载电压，可使加工电流和放电间隙增加，这样一方面有利于放电蚀物的排除和消电离的正常进行，使加工稳定性和脉冲利用率提高;另一方面，使线切割加工速度提高，而加工精度则略有降低。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(5)放电波形的影响在工艺条件相同的情况下，高频分组脉冲能得到较好的加工效果。2，工作液对线切割工艺指标的影响数控线切割加工中，工作液介质起脉冲放电电离、绝缘、洗涤、冷却、防锈等作用。常用的工作液介质有:煤油、乳化液、去离子水、蒸馏水、洗涤剂、酒精溶液等。工作液对线切割的工艺指标的影响各不相同，其中对加工速度影响较大。3，电极丝对线切割工艺指标的影响

(1)电极丝直径的大小对工艺指标的影响。电极丝允许通过的电流与电极丝的直径的平方成正比，电极丝加工时的切槽宽与电极丝的直径成正比。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(2)电极丝的安装精度要求对工艺指标的影响。这种影响主要是电极丝的张力和电极丝的垂直度。①电极丝的张力。电极丝在上丝时，不能过紧或过松，过紧易造成断丝，过松会造成加丁工件的尺寸和形状发生误差。②电极丝的垂直度。电极丝在安装过程中必须保证垂直于工件的装夹基面或工作台定位面，否则会直接影响到加工精度和表面粗糙度。

(3)电极丝走丝速度对工艺指标的影响。电极丝的走丝速度主要影响线切割速度和电极的损耗，改善加工区的环境。一方面，当电极丝走丝速度增加，线切割的加工速度随之增加，同时有利于电极丝将工作液介质带入较厚工件的割缝中，便于排屑上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺和使加工稳定。另一方面，当电极丝走速加快，可以使电极丝每点在放电区停留的时间减少，从而使电极丝的损耗减少。4，工件材料及厚度对线切割工艺指标的影响工件材料不同，其热电常数不同，因而加工效果也就不同。一般铜、铝、淬火钢被加工时，切割速度高，加工稳定;硬质合金被加工时切割速度低，加工稳定，表面粗糙度低;不锈钢、磁钢、末淬火高碳钢等被加工时，切割速度较低，表面质量、稳定性较差。6.2.4数控线切割加工工艺的制定1.零件图工艺分析上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(1)凹角和尖角的尺寸分析。线切割加工是用电极丝作为工具电极来加工的，因为电极丝有一定的直径d，加工时又有放电间隙δ，使电极丝中心运动轨迹与给定图线相差距离L，如图6-22所示，即L=d/2十δ，这样，加工凸模类零件时，电极丝中心轨迹应放大;加工凹模类零件时，电极丝中心轨迹应缩小，如图6-23所示。一般数控装置都具有刀具补偿功能，不需要计算刀具中心运动轨迹，只需要按零件轮廓编程，使编程简单方便但需要考虑电极丝直径及放电间隙，即要设置间隙补偿量JB。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺

线切割加工时，在工件的凹角处不能得到“‘清角”，而是半径等于五的圆弧。对于形状复杂的精密冲模，在凸、凹模设计图纸上应注明拐角处的过渡圆弧半径R。加工凹角时加工尖角时

(2)表面粗糙度和加工精度分析。如果线切割加工的表面粗糙度等级提高一级，则切割速度将大幅度地下降。所以，图纸中要合理地给定表面粗糙度。线切割加工所能达到的最好粗糙度是有限的若无特殊需要，对表面粗糙度的要求不能太高。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺2.工艺准备工艺准备主要包括工件准备、电极丝准备、工作液配制和电参数的选择。

(1)工件准备:①工件材料的选择和处理。例如，以线切割加工为主要工艺时，钢件的加工工艺路线一般为:下料十锻造十退火十机械粗加工十淬火与高温。淬火十磨加工(退磁)十线切割加工十钳工修整。②工件加工基准的选择。为了便于线切割加工，根据工件外形和加工要求，应准备相应的校正和加工基准，并且此基准应尽量与图样的设计基准一致，常见的有以下两种形式:上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺a.以外形为校正和加工基准外形是矩形状的工件一般需要有两个相互垂直的基准面，并垂直于工件的上、下平面(见图6-24)。

b.以外形为校正基准，内孔为加工基准。无论是矩形、圆形还是其他异形工件，都应准备一个与工件的上、下平面保持垂直的校正基准，此时其中一个内孔可作为加工基准，如图6-25所示。③穿丝孔的确定。穿丝孔的确定需要考虑如下因索:a.切割凸模类零件为避免将坯件外形切断引起变形(工件内应力失去平衡造成)而影响加工精度，通常在坯件内部外形附近预制穿丝孔，如图6-26(c)所示上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺b.切割凹模、孔类零件

c.穿丝孔大小要适宜。一般不宜太小，如果穿丝孔径太小，不但钻孔难度增加，而且也不便于穿丝。一般穿丝孔常用直径为3~10mm。①切割路线的确定。切割孔类零件时，为了减少变形，还可采用二次切割法，如图6-27所示。第一次粗加工型孔，各边留余量0.1~0.5mm，以补偿材料被切割后由于内应力重新分布而产生的变形。第二次切割为精加工，这样可以达到比较满意的效果。

(2)电极丝准备。电极丝的种类较多，常用的有钥丝、钨丝和铜丝等，使用时应根据加工对象、机床的要求和线电极的特点进行选择，上-页

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钼丝，其特点是抗拉强度高，线径一般在0.08-0.2mm范围，常用于快速走丝机床如加工微细窄缝时，也可用于慢速走丝机床。钨丝，其特点是抗拉强度高，价格吊贵，线径一般在0.03~0.1mm范围。‘常用在慢速走丝机床上对窄缝进行微细加工。铜丝又分为紫铜丝、黄铜丝和专用黄铜丝等，它们因抗拉强度低，都用于慢速走丝机床。其中紫铜丝的特点是易断丝，但不易卷曲一般线径在0.1~0.25mm范围，适合于精加工且切割速度要求不高的场合。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺

电极丝的直径选择应根据被加工工件切缝的宽窄、工件的厚度以及工件切缝拐角尺寸的大小等进行选择，如图6-28所示。电极丝直径口必须不大于2(R-δ)。如加工小拐角、尖角时，应选用较细的电极丝;加工厚度较大的工件或大电流切割时，应选用较粗的电极丝。

(3)工作液配制。数控线切割加工中常通过使用工作液来改善切割速度、表面粗糙度和加工精度等。线切割加工使用的工作液必须具备一定的绝缘性、较好的洗涤性、冷却性，且必须对人体无危，对环境无污染。如矿物油(煤油)、乳化液、纯水(去离子水)等都可以用作线切割加工的工作液，其中煤油因易燃烧，所以不常用，乳化液主要用于快速走丝线切割机床，上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺它由基础油、乳化剂、洗涤剂、润滑剂、稳定剂、缓蚀剂等先混合而成乳化油，再按一定比例冲入自来水搅拌均匀，即成了乳化液其中乳化油含量为10%的乳化液可得到较高的线切割速度。

(4)电参数的选择。数控线切割加工时，所选的电参数是否合理将直接影响切割速度和表面粗糙度。如选小的电参数，可获得较好的表面粗糙度;如选用大的电参数，使单个脉冲能量增加，可获得较高的切割速度。但单个脉冲能量不能太大，太大会使电极丝允许承载的放电电流超限，从而造成断丝。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺3.工件和电极丝的装夹与找正

(1)工件的装夹。数控线切割加工时，工件一般采用压板螺钉法进行固定，如图6-29所示装夹时，必须保证工件的切割部位在机床加工行程允许范围内，且保证工作台移动时，不会与丝架相碰。①悬臂支撑装夹法。如图6-30所示，该方法一端由压板螺钉固定，另一端悬伸，装夹较方便，适用性强，但装夹时悬伸端易翘起，不易保证上、下平面与工作台平面的平行，从而造成切割平面与工件上、下平面的垂直度误差一般适用于加工要求不高或悬伸部分较短的零件。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺②两端支撑装夹法。如图6-31所示，该方法是将工件两端都固定在通用夹具上，装夹非常方便、稳定，且其定位精度高，但不适合装夹小零件。③桥式支撑装夹法。如图6-32所示，将两根支撑垫铁先架在夹具上，然后再将工件放置垫铁上夹紧该方法装夹方便，通用性和适用性都很强，对大、中、小型工件都可用。①板式支撑装夹法。如图6-33所示，该方法根据工件的形状制成通孔装夹工件，装夹精度高，但通用性差，适用于常规与批量生产。⑤复式支撑装夹法。如图6-34所示，用桥式或通用夹具与上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺专用夹具组合使用装夹丁件，便成了复式支撑装夹法，该方法装夹方便，效率高，适用于批量生产。

(2)工件的校正。工件位置的校正将直接影响工件加工的位置精度，为此加工前必须先校正工件，确保其定位基准面分别与工作台面及工作台在水平面内的X,Y进给方向平行。①百分表校正法。如图6-35所示②划线校正法。如图6-36所示③固定基准面靠定校正法。在批量生产时，为节约时间，可利用通用或专用夹具的纵、横向基准面按加工要求先校正好，然后将相同加工基准面的工件直接靠定夹紧即可如图6-37所示。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(3)工件和电极丝位置的找正。线切割加工在切割前，应找正好电极丝与工件基准面或基准孔的相对正确位置后，方能切割找正电极丝和工件的相对位置常用的方法有:目测找正法、火花找正法、自动找中心找正法等。①目测找正法。当加工工件的要求较低时，可直接用目测或借助2~8倍的放大镜来进行电极丝与工件相对位置的找正如图6-38(a)所示。②火花找正法。火花找正法是利用工件和电极丝在一定的间隙时，就会产生火花放电，从而确定其坐标的一种方法。如图6-39所示，移动工作台，使工件逐渐靠近电极丝。当上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺出现火花时，记下该处工作台的坐标，再根据放电间隙和电极丝半径即可计算出电极丝中心的坐标该方法简单易行，但易产生误差。③自动找中心找正法。自动找中心找正法即让电极丝在工件孔中心自动定位的一种方法如图6-40所示。6.2.5典型零件的加工工艺分析

1.典型零件(防松垫圈)的分析某设备上镗紧螺栓的防松垫圈如图6-41所示，材料为35号钢，板厚度1mm，试制定其数控线切割加工工艺。上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺(1)零件图工艺分析。该零件是应急件，可按单件生产处理。其本身为冲压件，但从加丁成本考虑，现采用线切割方法最为合理。

(2)选择机床。选择苏州新火花机床有限公司DK7732型、快走丝数控线切割机床。

(3)以底平面为定位基准，选择孔中心为工序尺寸基准，并作为加工内孔时的穿丝点。

(4)确定加工路线。加工内孔时，对工件的强度影响不大，可采用顺圆或逆圆加工;加丁外轮廓时，应向远离工件夹具上-页

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返回6.2数控线切割加工工艺的方向进行加工，以免工件因内应力释放而变形，待最后再转向接近工件装夹处切割采用悬臂式装夹，从图不起点开始逆时钊方向进行。

(5)电极丝的选择。电极丝选用铂r，直径为0.18mm(6)电加工参数的确定。空载电压55