天然气脱硫脱碳方法醇胺法培训课件

天然气脱硫脱碳方法——醇胺法培训课件CONTENTS目录01醇胺法脱硫脱碳技术概述02醇胺法工艺流程详解03关键设备结构与功能04醇胺吸收剂的选择与性能CONTENTS目录05操作优化与节能减排措施06工业应用案例与效果评估07技术发展趋势与未来展望01醇胺法脱硫脱碳技术概述天然气脱硫脱碳的重要性酸性组分对设备与管道的危害天然气中的硫化氢（H₂S）和二氧化碳（CO₂）等酸性组分具有强腐蚀性，会加速设备和管道的老化损坏，增加维护成本和安全隐患。酸性组分对人体健康的威胁硫化氢是一种剧毒气体，对人体呼吸系统和神经系统有严重危害；二氧化碳浓度过高也会导致人体缺氧，危害操作人员健康。满足天然气质量与管输要求脱除酸性组分可显著提升天然气纯度，使其达到商品气质量标准和管输要求，防止低温环境下杂质凝结堵塞管线，确保天然气安全高效输送。环境保护与法规政策要求硫化氢和二氧化碳的排放会造成环境污染，加剧酸雨和温室效应。脱硫脱碳是实现环保达标排放、满足国家节能减排政策的必要措施。醇胺法技术背景与发展历程

技术背景：天然气净化的迫切需求天然气中含有的硫化氢（H₂S）和二氧化碳（CO₂）等酸性组分，不仅对设备管道具有强烈腐蚀性，还危害人体健康并污染环境，因此脱硫脱碳是天然气处理的首要环节。

技术起源：早期探索与工业化起步20世纪30年代，醇胺法开始作为气体净化技术出现，最初以单乙醇胺（MEA）为吸收剂，在石油和天然气工业中逐步应用，开启了工业化脱硫脱碳的历程。

发展阶段：从单一醇胺到复合体系的演进20世纪70年代后，从早期单一使用MEA、DEA等醇胺，逐步发展出甲基二乙醇胺（MDEA）等叔胺，以及伯胺/仲胺与叔胺复配的混合胺体系，显著提升了选择性和经济性。

技术成熟：全球广泛应用的主导工艺目前，醇胺法因其高效性、成熟性和广泛适用性，已成为天然气、炼厂气等领域脱硫脱碳的主导技术，国内外大型石化企业如胜利油田、BP、Exxon等均广泛采用。醇胺法脱硫脱碳原理化学吸收反应机理

醇胺法基于碱性吸收剂溶液与酸性气体（H₂S、CO₂）的可逆化学反应，常温下生成胺盐实现脱除，加热富液分解盐释放酸性气体，吸收剂循环使用。伯醇胺反应特性

伯胺（如MEA）与H₂S瞬间反应生成RNH₃⁺HS⁻，与CO₂直接快速反应生成氨基甲酸盐（2RNH₂+CO₂→RNH₃⁺+RNHCOO⁻），兼具高脱硫脱碳活性但选择性较低。仲醇胺反应特性

仲胺（如DEA）与H₂S反应生成R₂NH₂⁺HS⁻，与CO₂反应机理同伯胺但速率稍缓，对有机硫（如COS）反应活性较低，溶剂损失相对较少。叔醇胺反应特性

叔胺（如MDEA）因N原子无活泼H，与H₂S反应为酸碱中和（RN+HS⁻→RNH⁺+HS⁻），与CO₂需通过水介导生成HCO₃⁻，具有高H₂S选择性吸收能力。醇胺法技术优势与局限性01技术优势：脱除效率高醇胺法对天然气中的硫化氢和二氧化碳脱除效率可达90%以上，能有效将酸性组分降至管输或下游加工要求的指标，如净化气中H₂S含量可低至ppm级。02技术优势：工艺成熟可靠醇胺法作为天然气脱硫脱碳的主流技术，已拥有数十年工业化应用历史，技术体系完善，操作参数稳定，适用于不同规模的天然气处理装置，如中国胜利油田、美国Exxon等企业均有成熟应用案例。03技术优势：选择性与适应性强通过选择不同类型的醇胺（如MDEA具有选择性脱硫能力）或复配溶液，可适应原料气中不同酸性组分浓度，既能实现深度脱硫脱碳一体化，也能针对性脱除H₂S或CO₂，满足多样化工艺需求。04局限性：能耗与运行成本较高醇胺溶液再生需通过加热、汽提等过程，能耗占装置总能耗的较大比例，且胺液循环量、蒸汽耗量（约0.12-0.18t/t溶液）直接影响运行成本，尤其在大型装置中表现显著。05局限性：设备腐蚀与胺液降解问题醇胺溶液（如MEA）具有较强腐蚀性，需选用耐腐材质（如不锈钢）并采取防腐措施；同时，胺液易与原料气中COS、CS₂等发生不可逆反应生成降解产物，导致溶剂损失和性能下降，需定期补充或净化处理。02醇胺法工艺流程详解典型工艺流程组成吸收环节原料气经进口分离器去除游离液体和固体杂质后，从吸收塔底部进入，与塔顶注入的醇胺溶液逆流接触，酸性组分被吸收。净化气从塔顶引出，经出口分离器除液滴后送下游处理。闪蒸环节吸收塔底部富液降压进入闪蒸罐，脱除被吸收的烃类物质，减少后续再生负荷，提高溶剂纯度。换热与再生环节富液经过滤器进入贫富液换热器，被热贫液加热后进入再生塔。在再生塔内，富液自上而下流动，与水蒸气逆流接触，酸性组分解吸，贫液从塔底流出，经换热、冷却、增压后循环至吸收塔。酸性气体处理环节再生塔顶酸性气体与水蒸气经冷凝分离，冷凝水回流，酸气根据组成和流量送硫磺回收装置、回注地层或火炬处理，实现环保排放与资源回收。吸收环节工艺原理与操作

吸收反应原理醇胺溶液中的胺基（-NH₂）在常温下与酸性气体（H₂S、CO₂）发生可逆酸碱反应，生成胺盐实现脱除。伯胺（如MEA）、仲胺（如DEA）可直接与CO₂反应生成氨基甲酸盐，叔胺（如MDEA）通过水介导生成碳酸氢盐，H₂S与各类醇胺均为瞬间快速反应。

吸收塔结构与物料流向吸收塔多采用填料塔或浮阀板式塔（塔板数14-20块），原料气从塔底进入，自下而上与塔顶喷淋的贫液逆流接触。酸性气体被吸收后，净化气从塔顶排出，富液从塔底流出。塔内设置捕雾器减少雾沫夹带，空塔气速需通过Souders-Brown公式计算并降低25%-35%防止液泛。

关键操作参数控制吸收温度宜控制在30-50℃以保证反应活性，压力根据原料气组成调整（通常0.5-8MPa），胺液浓度需匹配醇胺类型（MEA15-20%、MDEA30-50%）。贫液入塔温度需高于气体烃露点5-6℃以上，避免水合物生成。

原料气预处理要求原料气需经进口分离器脱除游离液体和固体杂质，含硫量高时需控制烃类含量以防发泡。对于MDEA选择性脱硫工艺，需通过调节液气比和停留时间，优先脱除H₂S同时控制CO₂吸收量。闪蒸环节工艺原理与操作

闪蒸环节的工艺原理闪蒸环节是通过将吸收塔底部流出的富液降压，利用压力降低使富液中溶解的烃类物质闪蒸逸出，从而实现富液中烃类的脱除，减少后续再生过程中的能耗和杂质干扰。

闪蒸环节的主要作用闪蒸环节可有效脱除被醇胺溶液吸收的烃类物质，降低富液中烃类含量，避免烃类在再生塔中与酸性气体一同逸出影响酸气品质，同时减少后续设备的结垢和堵塞风险。

闪蒸环节的关键操作参数闪蒸环节的关键操作参数包括闪蒸压力和温度，通常通过控制富液降压后的压力来调节闪蒸效果，一般操作压力较低，以促进烃类物质的充分闪蒸。

闪蒸环节的设备组成闪蒸环节主要设备为闪蒸罐，富液经降压后进入闪蒸罐，闪蒸出的烃类气体从闪蒸罐顶部排出，脱除烃类后的富液则从闪蒸罐底部流出，进入后续的过滤和换热工序。再生环节工艺原理与操作

再生工艺核心原理利用高温条件使醇胺与酸性气体生成的胺盐逆向分解，释放出H₂S和CO₂，同时水蒸气汽提降低酸性组分分压，促进富液再生为贫液循环使用。

典型再生流程组成富液经贫富液换热器加热后进入再生塔，塔顶闪蒸释放部分酸性气，塔底重沸器提供蒸汽汽提，塔顶酸性气经冷凝分离后去硫磺回收或火炬系统，贫液冷却增压后返回吸收塔。

关键操作参数控制再生塔操作压力通常为0.1-0.3MPa，重沸器温度依醇胺类型控制（如MDEA不超过127℃），蒸汽耗量一般为0.12-0.18t/t溶液，以保证贫液酸气负荷达标。

常见工艺优化措施采用分流流程（半贫液+贫液双塔进料）可降低高酸性气负荷装置能耗；设置贫富液换热器回收热量，减少重沸器热负荷；对易降解醇胺溶液增设复活釜处理降解产物。溶液循环与热量回收系统

01富液闪蒸与预处理吸收塔底部流出的富液经降压后进入闪蒸罐，脱除被吸收的烃类物质，减少后续再生能耗。富液随后通过过滤器去除固体杂质，避免设备堵塞。

02贫富液换热与能量利用富液进入贫富液换热器，与来自再生塔的热贫液进行热量交换，回收热量并预热富液，降低再生塔加热负荷，提高能源利用效率。

03贫液冷却与循环控制再生后的热贫液经贫富液换热器降温，再通过溶液冷却器冷却至比吸收塔内气体烃露点高5～6℃以上，由贫液泵增压后送入吸收塔循环使用，确保吸收效率稳定。

04系统节能优化措施采用分流流程，将再生塔中部的半贫液送入吸收塔中部，与塔顶贫液协同作用，可显著降低酸性组分含量高的天然气处理装置能耗，蒸汽耗量控制在0.12～0.18t/t溶液。衍生流程（分流流程）介绍01分流流程的基本概念分流流程是在醇胺法典型工艺流程基础上衍生而来，其核心是将再生塔中部引出的部分半贫液（已汽提出绝大部分酸性组分但未完全再生的溶液）送至吸收塔中部，而将再生塔底部完全再生的贫液送至吸收塔顶部，形成两股溶剂进料的操作模式。02分流流程的结构特点该流程主要特点为再生塔引出半贫液和贫液两股物流，分别进入吸收塔的不同位置。半贫液进入吸收塔中部，与酸性组分浓度较高的原料气接触；贫液进入吸收塔顶部，与酸性组分浓度较低的气体接触，从而实现分步吸收。此流程需增加相应的半贫液输送管道和控制设备。03分流流程的优势与适用场景分流流程的主要优势是能显著降低能耗，尤其适用于酸性组分（H₂S、CO₂）含量高的天然气脱硫脱碳装置。通过半贫液与贫液的梯级使用，可在保证净化气质量的前提下，减少贫液循环量和再生所需的蒸汽消耗。例如，对于高酸气负荷的工况，采用分流流程可使再生能耗降低15%-30%。04典型应用案例：活化MDEA分流脱碳工艺BASF公司开发的活化MDEA（aMDEA）溶液分流法脱碳工艺是分流流程的典型应用。该工艺中，半贫液进入吸收塔中部处理高浓度酸性气体，贫液进入塔顶深度脱除残余酸性组分，具有装置处理量提高、再生能耗低的特点，主要用于天然气及合成气脱碳过程。03关键设备结构与功能吸收塔设计与参数优化

塔型选择与结构设计吸收塔主要有填料塔和板式塔两种类型，板式塔常用浮阀塔板，实际塔板数需根据原料气中H₂S、CO₂含量及净化气质量指标计算确定，通常为14-20块。塔顶需设捕雾器，顶部塔板与捕雾器距离为0.9-1.2m，塔板间距一般为0.6m。

核心操作参数控制最大空塔气速可通过Souders-Brown公式计算，为防止液泛和发泡，需将计算气速降低25%-35%（防液泛）和15%（防发泡）。贫液进料温度应比塔内气体烃露点高5-6℃以上，以避免烃类凝结。

材料选择与防腐措施需根据醇胺溶液腐蚀性选择合适材料，对于MEA等腐蚀性较强的溶液，设备材质需具备良好耐腐蚀性。同时，在贫液进料口上方可设置2-5块水洗塔板，降低胺液蒸发损失并补充水分。

选择性脱硫的参数优化对于MDEA等选择性醇胺法，可通过限制塔板数或溶液循环量控制停留时间，提高选择性。在达到所需H₂S净化度后，增加塔板数主要增加CO₂吸收，故选择性脱H₂S时塔板应适当减少，脱碳时可适当增加。再生塔结构与操作要点再生塔主体结构设计再生塔通常采用填料塔或板式塔结构，板式塔常用浮阀塔板，实际塔板数一般为14-20块，板间距约0.6m。塔顶设捕雾器，进料口下方设20-24块塔板用于汽提，顶部塔板与捕雾器距离0.9-1.2m，确保气液充分接触与分离。核心组件功能与参数重沸器为再生提供热源，小型装置采用火管炉（热流率20.5-26.8kW/m²），大型装置用蒸汽或热媒，MDEA溶液重沸温度不超过127℃；汽提蒸汽量取决于贫液质量，耗量约0.12-0.18t/t溶液，通过水蒸气降低酸性组分分压实现解吸。关键操作参数控制操作压力维持低压状态，塔顶温度通过冷凝器控制，塔底温度由重沸器热负荷调节。富液进料温度经贫富液换热器预热，确保与塔内温度梯度匹配，贫液残余酸气负荷需根据净化气指标调整，通常控制在0.01-0.05mol/mol胺。常见问题与优化措施雾沫夹带可通过增加顶部除雾塔板解决；再生不彻底时需检查蒸汽量或塔板效率，必要时启用复活釜处理降解胺液；能耗过高可采用分流流程，将半贫液直接送吸收塔中部，降低重沸器热负荷，对高酸性气含量装置可减少能耗20%-30%。贫富液换热器与重沸器功能贫富液换热器的核心作用贫富液换热器利用从再生塔底部流出的热贫液加热即将进入再生塔的富液，实现热量回收，降低再生过程的能耗。重沸器的关键功能重沸器为再生塔提供热源，通过加热使富液中的酸性组分解吸出来，同时产生水蒸气对溶液进行汽提，确保贫液质量，其热负荷包括加热溶液、分解胺盐及汽化水分等。协同工作流程富液经贫富液换热器预热后进入再生塔，重沸器加热产生的蒸汽逆向汽提酸性组分，再生后的热贫液再经贫富液换热器降温，形成高效的热量循环利用系统。分离器与闪蒸罐的作用进口分离器：原料气预处理屏障位于吸收塔上游，用于去除原料气中游离液体和固体杂质，保障后续吸收反应的纯净度，避免杂质对醇胺溶液吸收效果产生不利影响。出口分离器：净化气质量控制关卡设置在吸收塔顶部出口，对含饱和水的湿净化气进行液滴分离，脱除携带的溶液液滴，确保湿净化气进入后续脱水或下游处理装置前的质量。闪蒸罐：富液烃类脱除核心设备接收来自吸收塔底部的富液，通过降压处理使富液中被吸收的烃类物质闪蒸分离出来，降低后续再生过程的能耗，提升酸气品质。04醇胺吸收剂的选择与性能单一醇胺种类与特点（MEA、DEA、MDEA等）一乙醇胺（MEA）

MEA为伯醇胺，化学反应活性好，脱硫脱碳无选择性，能同时高效脱除H₂S和CO₂，净化度高。但存在易发泡降解、再生能耗高（再生温度通常121℃以上）、设备腐蚀性强等问题，适用于中小规模、酸性气体含量较低的场景。二乙醇胺（DEA）

DEA属仲醇胺，碱性弱于MEA，对H₂S与CO₂基本无选择性。与有机硫化合物（如COS、CS₂）反应速率较低，溶剂损失相对较少，适用于原料气中有机硫含量较高的情况，再生效率较高，但仍存在一定腐蚀性和降解问题。甲基二乙醇胺（MDEA）

MDEA是叔醇胺，分子中无活泼H原子，化学稳定性好，不易降解变质。具有较强的选择性吸收H₂S能力，溶液发泡倾向和腐蚀性小，酸气负荷高，再生能耗低（重沸器溶液温度不宜超过127℃），广泛应用于Claus装置原料酸气提浓、尾气处理及天然气净化等领域。二异丙醇胺（DIPA）

DIPA具有一定的选择性，水溶液浓度一般为30%-40%（w），可完全脱除H₂S，部分脱除CO₂。化学稳定性优于MEA和DEA，溶液腐蚀性较小，富液易于再生，回流比显著低于MEA和DEA，能较有效地脱除羰基硫（COS），在炼厂气净化装置应用较多。二甘醇胺（DGA）

DGA对有机硫有一定脱除能力，在低温条件下反应活性较好，适用于低温处理较高CO₂含量的气体。但溶液腐蚀性较强，降解反应速率较大，通常需要配套复活工艺系统以维持其性能。复合醇胺溶液的优势与应用

复合醇胺溶液的性能优势复合醇胺溶液通过将伯胺/仲胺的高吸收性能与叔胺的低腐蚀、低能耗特性相结合，既能保留伯胺/仲胺的强脱除能力，又能发挥叔胺低腐蚀和节能的效果，可降低装置能耗并提高处理能力。

混合胺溶液的应用特点混合胺工艺常选用MEA或DEA作为伯胺/仲胺组分，MDEA作为叔胺组分。例如美国FBAnderson天然气净化厂采用30%MDEA与20%DEA混合胺溶液，将出口净化气CO2含量降至约2.2%(x)，满足处理量增加的需求。

位阻胺溶液的技术特性位阻胺通过分子设计形成空间位阻效应，可改善溶剂选择性、降低循环量和能耗。美国埃克森公司开发的Flexsorb系列工艺采用位阻胺水溶液，适用于选择性脱除H2S等不同脱除要求场景。醇胺性能指标及影响因素

关键性能指标影响醇胺吸收酸性气体能力的核心指标包括溶解性、吸收速率和再生效率。溶解性表示醇胺对酸性气体的溶解能力，吸收速率指醇胺与酸性气体发生反应的快慢，再生效率则指醇胺溶液经再生后可重复使用的性能。

溶解性影响因素醇胺的溶解性主要受其分子结构和温度影响。例如，MDEA（甲基二乙醇胺）由于分子结构特性，在水中具有良好的溶解性；而温度升高通常会降低气体在液体中的溶解度，从而影响醇胺对酸性气体的溶解效果。

吸收速率影响因素吸收速率与醇胺的类型密切相关。伯胺（如MEA）和仲胺（如DEA）与H₂S、CO₂的反应速率较快，叔胺（如MDEA）与CO₂的反应相对较慢，但对H₂S的吸收速率仍较快。此外，反应温度、压力及气液接触面积也会影响吸收速率，适当提高温度和压力可加快反应速度。

再生效率影响因素再生效率主要受再生温度、压力及汽提蒸汽量的影响。较高的再生温度和较低的压力有助于胺盐分解，释放酸性气体，提高再生效率。汽提蒸汽量的增加也能促进酸性组分的解吸，但需平衡能耗。例如，MDEA溶液的再生温度一般不宜超过127℃，以避免溶剂降解。醇胺选择原则与方法依据天然气成分选择不同气体组分需要选择适合的醇胺种类。如原料气中H₂S和CO₂含量很高时，可考虑复合醇胺法以实现深度脱除；若有机硫化合物含量较高，DEA因其与有机硫副反应较少而更适用。结合设备条件选择需调节醇胺参数以适应设备要求。例如，MEA溶液腐蚀性较强，对设备材质要求更高；而MDEA溶液腐蚀性较小，可降低设备维护成本，对于已有设备条件有限的情况可能更具优势。根据工艺要求选择依据工艺流程选择合适的醇胺性能指标。若需要选择性脱除H₂S，MDEA因其较强的选择性吸收脱硫能力是较好选择；若需同时高效脱除H₂S和CO₂，可考虑由伯胺或仲胺与叔胺组成的混合胺溶液。05操作优化与节能减排措施关键操作参数优化策略

吸收塔操作参数优化控制吸收塔温度在30-40℃，压力根据原料气组成调整，一般为2-8MPa；优化醇胺溶液循环量与气液比，确保酸性气体充分接触吸收，提高脱硫脱碳效率。

再生塔工艺参数调整再生塔操作压力控制在0.1-0.2MPa，重沸器温度根据醇胺类型设定，如MDEA溶液不宜超过127℃；汽提蒸汽量控制在0.12-0.18t/t溶液，降低再生能耗的同时保证贫液质量。

醇胺溶液性能参数优化根据原料气酸性组分含量，调整醇胺溶液浓度，如MDEA溶液浓度通常为30%-50%；控制溶液pH值在9-11之间，定期监测溶液发泡倾向和降解程度，及时补充新鲜溶液。

换热系统参数匹配优化贫富液换热器换热效率，使富液进再生塔温度提升至90-100℃，减少重沸器热负荷；控制贫液出冷却器温度比吸收塔内气体烃露点高5-6℃以上，避免设备内积液。能耗分析与降低措施

醇胺法能耗构成分析醇胺法脱硫脱碳工艺能耗主要集中在再生环节，其中重沸器蒸汽消耗占比最高，约为总能耗的60%-70%；其次为溶液循环泵电耗及换热系统热损失，分别占15%-20%和10%-15%。

关键能耗影响因素影响能耗的核心因素包括：醇胺类型（如MDEA比MEA再生能耗低20%-30%）、溶液循环量（与酸气负荷成正比）、再生塔操作压力与温度（MDEA再生温度宜控制在120-127℃）及贫富液换热效率（温差应控制在5-10℃以内）。

节能技术应用方向采用贫富液高效换热器（如板式换热器热效率可达90%以上）、闪蒸罐压力能回收装置，可降低能耗15%-20%；推广MDEA与活化剂复合溶剂，在保证脱硫效率的同时减少溶液循环量30%左右。

工艺优化降碳措施优化再生塔蒸汽用量（控制在0.12-0.18t/t溶液），采用热泵技术回收塔顶蒸汽潜热；对酸性气CO₂进行捕集利用（如回注油田驱油），可实现装置碳减排10%-15%，符合2025年环保低碳发展要求。溶液再生效率提升方法

优化再生塔操作参数通过调节再生塔温度、压力及汽提蒸汽量，可有效提升溶液再生效率。对于MDEA溶液，重沸器温度宜控制在127℃以下，蒸汽耗量一般为0.12～0.18t/t溶液，以平衡再生效果与能耗。改进贫富液换热系统采用高效贫富液换热器，回收热贫液热量加热富液，减少再生塔热负荷。例如，通过优化换热流程，可使富液进再生塔温度提高20～30℃，显著降低蒸汽消耗。应用新型醇胺配方溶液研发复合醇胺溶液（如MDEA与MEA/DEA混合体系）及位阻胺溶液，提升再生性能。如活化MDEA溶液可降低再生能耗30%～40%，同时提高酸气负荷，增强循环使用效率。强化溶液净化与杂质控制设置高效过滤器去除溶液中的固体杂质，采用复活釜处理降解产物（如噁唑烷酮），维持溶液活性。某天然气净化厂应用该技术后，溶液再生效率提升8%，延长了溶液使用寿命。环保处理与资源循环利用醇胺溶液再生与循环利用通过再生塔汽提、重沸器加热等工艺，将吸收酸性气体后的富液转化为贫液循环使用，再生效率可达95%以上，显著降低溶剂消耗和成本。酸性气体资源化处理技术脱除的硫化氢可通过克劳斯工艺生产硫磺，纯度达99.9%；二氧化碳可用于油田驱油、食品级CO₂制备或回注地层，实现污染物的资源化利用。废水与废渣环保处理措施工艺废水经中和、过滤后回用或达标排放；降解的醇胺残渣通过复活釜处理回收有效成分，固体废弃物按危废管理规范进行安全处置，避免二次污染。节能降耗与清洁生产实践采用贫富液换热器回收热量，降低再生能耗约30%；优化吸收-再生工艺参数，减少水蒸气消耗至0.12-0.18t/t溶液，符合绿色化工发展要求。06工业应用案例与效果评估天然气加工厂应用案例

典型工艺流程配置天然气加工厂采用醇胺法脱硫脱碳时，通常包含原料气预处理（进口分离器除杂质）、吸收塔逆流接触反应、富液闪蒸脱烃、贫富液换热、再生塔汽提再生等核心环节，最终实现酸性气体脱除与醇胺溶液循环利用。

关键处理效果数据某天然气加工厂应用醇胺法后，脱硫率可达98%以上，脱碳效率根据工艺调整可达到85%-95%，有效将原料气中硫化氢含量降至20mg/m³以下，二氧化碳含量控制在2%（摩尔分数）以内，满足管输天然气质量标准。

工艺优化与