中科大IE（工业工程）概论讲义

一.何谓工业工程(一):"工业工程"英文为IndustrialEngineering简称IE.(二):美国工业工程学会(AIIE)对IE的定义:工业工程是对有关人员,物料,设备和能源等整体系统之设计,改进及运用的一门科学;它应用数学,自然科学与社会科学的专门知识及技巧,并运用工程分析与设计原理和方法来规划,预测并评估由此及其有关系统中所获得的效果.工业工程是一种艺术,用以创造由人员,物品,能源及信息所组成的最有效系统;从事工业.经济或社会活动的指定目标,在预定机率及准确度下完成;此一系统可为一小型工作站,一小群体,一个课股或一个部门,乃至整个事业机构;它可能属于区域性,全国性,国际性或宇宙的范围.(四).工业工程是以工程的方法改善管理,以管理的概念策划工程,将管理与工程融合一体的学问.(五).工业工程是一门动态性,整合性,因变性,系统性以及富人性的学问.二.IE的重要性(在于企业生产活动)(一).企业生产活动投入量投入量人员材料设备资金利润生产士气制品生产量(二).企业活动目的1.任何企业都是以追求利润为基本目的企业活动企业活动利润对股东对员工对顾客对社会(三).企业成长之道1.开源一扩大企业规模由广拓市场,刺激消费,增加销售着手---,受同业竞争,消费倾向等外在因素限制.2.节流:降低成本由降低成本,减少浪费,节用资源着手---从事改善,推行合理化,内在因素尽在其我.降低成本效率化提高生产力生产力=生产力=经济性,有效性低成长时代型高度成长时代型3.推行IE管理技术成果IE的成果IE的目标IE的成果IE的目标IE的活动以三.IE的理念(一):经济性的追求(二):合理性的追求(三):总合最适当化的追求(四):尊重人性四.IE活动的途径与范围(一):IE活动的途径1.IE活动的态度(1)经常追求理想(2)经常努力发掘问题并解决问题(3)根据事实作分析判断2.IE活动的途径(1)分析的途径(2)设计的途径(3)模拟的途径(二):IE活动的范围(在于企业生产活动)1.以生产现场而言(1)标准时间等管理指标的建立(2)人员,材料,设备等生产三要素总合合理化的追求(3)维持最佳生产条件的作业条件设定(4)考虑经济性,人性的设计2.以企业组织整体而言(1)维持最佳生产活动的各项生产条件设计(2)企业活动的总合设计五.提高生产力的方向产品及/或操作之基本工作量A(一):工作时产品及/或操作之基本工作量A总行所工B因产品设计或规格方向之疵病而增加之工作量作况之下总室C因制造或操作之不当而增加之工作量D因管理缺陷而生之无效时间现E工作人员控制范围内之无效时间(二):生产效率的内涵(例)生产效率=(直接率)X(工作效率)X(标准化率)X(平衡率)例=70%X65%X75%X70%=24%*化无效为有效化损失为生产有效时间性8HX24%=*化无效为有效化损失为生产推行工业工程等管理技术推行工业工程等管理技术六.工作研究简介(一)两个故事:有系统匠工作改善的开始(科学管理的起源)1.泰勒(1856-1915)的煤矿研究(1898)旧方法新方法作业员400~600人每人每日平均工作吨数每人每日平均工资1.151.88每吨人工成本0.0720.033泰勒为执行工作管理(TaskManagement),拟订下列四大原理.第一原理:分析作业机器设备,选定唯一最好的方法(Onebestway),并以此设定科学的工作方法第二原理:对于选定的工作,指派最适当的作业员.第三原理:对于作业员实施最佳工作方法的训练.第四原理:为建立劳资间的协调关系,应该确立合理的薪工资.2.纪尔布雷斯(1868-1924)的砌砖研究(1885)41/2每时砌砖数效率(二)工作研究的目的,提工作方法,材料,工具,设备等之标准化工作方法作业员完成工作所需之时间七.IE七大手法(一).程序分析(工程分析)(二).作业分析(三).动作分析(四).时间分析(五).稼动分析(六).布置&搬运分析(七).生产线平衡分析八.改善四原则(二)C合并Combine(四)S简化Simplify一.何谓程序分析(ProcessAnalysis)依照工作程序从第一站至最末站,对所有工序,通盘分析,进而改善之.二.程序分析的方法装配图(AssemblyChart)操作程序图(OperationProcessChart)(ProcessAnalysis)流程程序图(FlowProcess(ProcessAnalysis)流程图(FlowDiagram)多产品程序图(Multi-ProductProcessChart)三.程序分析的步骤四.程序分析的使用符号记号说明记号说明加工作业搬运搬运输送数量检查检验停滞D储存等待储存ASME:AmericanSocietyofMechanicalEngineers五.实例解说(一).装配图(AssemblyChart)装配图本身并不是一项分析记录的工具,但于装配组件为主之产,装配图可以帮助了解零件间相互关系.2.装配图的功用----可以用来明确表示下列七种关系:(1)零件如何聚集(2)各项局部装配,由那些零件配成(3)各项零件如何充入装配线(4)各项零件与各项局部之装配关系如何(5)制造程序之全貌(6)零件聚集成总组件之次序(7)全盘物料流程之初步概念六.何谓工程分析工程:即一个人的作业范围或一台机械加工范围.工程分析:即完成一产品零件或一件工作所需经过的手续,工程与路线的记录,分析及改善.七.广义之工程分析以科学方法解决问题,其特点为:从逐步StepbyStep细分再细分的方式,将复杂的问题加以训练,寻求解决改善好大案. 检查齿轮转动是否灵活检查出油量是否正常123456789A8A9(二).操作程序图(OperationProcessChart)对某项工作于着手动工或做研究改进之前,先对整个程序做一"鸟瞰"式通盘状况之了解是很重要的,操作程序图的功用即是让大家能很容易地通盘了解整个工作程序.2.用途----掌握从原料至产品的整个制程(1)各操作及检验的目的,及在生产线的大致位置,次序,质量管制之重点点站,可由此分析出来.(2)零件或原料之规格,设计.(3)制造程序及工厂布置的大体概念可以形成,而操作及检验之时间资料,可作"生产性平衡"的资料.(4)工具和设备的规格,形式,需要数量,可依之决定,新产品之预算,生产所需投资金额,成本,可算得(5)操作程序图等于是整个制造程序的精简总表,据以研究各操作及检验的目的,导出最佳制造程序.3.操作程序图实例:略.(三)流程程序图(FlowProcessChart)流程程序图是对整个制造程序中之"操作","检验","迟延","储存","搬运"五种事项,作最详细的记录,特别用以分析搬运距离,迟延,储存时间等隐藏成本之浪费.2.种类:产品(材料)流程程序图(1)单栏型:使用于1.材料或另件单独流动时.2.多栏型中,某一片段之表示时.(2)组合型:使用于装配作业.(3)分解型:使用于由同一原料而产生多边产品之情况,如食品工业等.3.流程程序图实例:略.20M拉拉拉拉2M3仓库货架(订购,锻造,加工品)退火(8800C,1II),炉中放冷(2II)研磨(为了试硬度)(检验工)车店加工(AI)(割削离合部分)外径检验(以滑动卡尺检查外径)(四)流程图(FlowDiagram)流程图是将流程程序图的内容,以移动痕迹线的形态绘在配置图上.2.流程图的用途的移动为主要目的.(2)此图常与流程程序图配合使用,以显示实际的经路.3.流程图(线图)图例:略.((整理,分析作业的流动,藉此找出作业上的浪费,不均.作业测定手法----时间分析:测定作业的时(五)多产品程序图(Multi-ProcessChart)当产品及零件之种类繁多,则于规划或分析时,可将相似的产品或制程共同考虑以达到资源的最高利用,此为群组技术(GroupTechnology)的主要概念所在.多产品程序图(Multi-ProductprocessChart).是将各种产品予以归类或分组,使具有相关性的产品及其程序,可以共同表达在同一张表上,而形成一种实际的流程线,且其相互关系亦可一目了然,用于整体的规划或分析甚为方便.2.多产品程序图之必备条件如下:(1)需有类似机器之产品.(2)需有类似作业之产品.(3)需有类似作业顺序之产品.(4)需有相似工作时间之产品.(5)需有相似质量之产品.(6)需有相同材料之产品.3.多产品程序图实例:略.一.人机配合图(一)意义:用于分析在同一时间内,同一工作地点之各种动作,记录机器的操作周期及工人操作周期间的相互动作的时间关系,以图形方式表示,并藉此记录做进一步的分析与改善.(二)目的:分析人工或机器之能量间余中,以消除浪费,增进效率,使达到人机最适当的配合.(三)人机配合的四种型态1.一人一机.2.一人多机3.多人一机4.多人多机一.动作分析的定义将作业细分,把其中之不合理,浪费,不稳定(3不)的动作消除,设定可以快速轻松达成作业的条件和方法,谓之动作分析.二.动作分析的对象(一)工作的构成:工作b程序b作业b动作A制品(二)产出量的差异1.身体的条件:如感冒,醉酒,受伤,性别等.2.精神的条件:如意愿,自信,恼怒等.3.技能的条件:如经验,熟练,方法等.三.动作分析的方法(二)动素分析(三)影片分析四.动作分析的步骤*碓认作业是做什么?为何如此做?*就动作而言,作业条件是否适确表明?----光把握此条件即可了解会发生的动作.*条件的把握(1)零件(2)零件,治工具的放法(3)零件箱(4)布置(5)工作台(6)负荷状态*从头详细分析很费时间,因此先用大分类(1)做什么作业呢?(2)以什么顺序作呢?碓认以上问题,提出问题作业*针对个个问题作业,以动素或要素动作做分析.*将第4步骤的分析和下列比较,发掘问题点(1)自己的评价值(经验,知识,常识)(2)动作经济原则(3)查检表*为深入检讨作业内容,可用下列作法(1)以试作细看动作(2)检讨时以多人脑力激荡法实施*基于第5步骤的问题点,作成改善案*试行改善案,找出缺点,再检讨改善*重复步骤5~7五.动作经济原则的功用(一)动作经济原则的意义动作不浪费而有效的原则,所谓"不浪费,有效"是指任何一个动作皆能产生其应有的效果,同时在这些动作时,能运用最省力,最方便,最舒适的方式,故即使一天持续工作下来,也不会到疲倦.凡合于上述之要件的动作,即为最经济的动作,亦为动作经济原则的目的.(二)动作经济原则的功能1.帮助我们找出不合经济的不良动作2.提供我们改善不良动作的方向.(三)动作经济原则分三大类,共二十二条1.有关人体的运动计八条2.关于工作场所的布置计八条3.关于工具与设备的设计计六条(四)动作经济原则的运用2.缩短操作3.提高工作效率(五)关于人体运用的原则1.双手应同时开始,并同时完成其动作2.除规定休息时间外,双手不应同时空闲3.双臂之动作应对称反向,并同时为之4.人体之动作应尽量用最低级而能得到满意结果为佳级运动柜轴人本运动部位1手指2手掌,手指3肘手指,手掌,前臂4肩手指,手掌,前臂及上臂5手指,手掌,前臂,上臂,肩5.物体之运动量尽可能利用之,但如需肌肉制止时,应将其减到最小程度6.连续曲线运动较含有方向突变之直线运动为佳7.弹道式之运动较固定受限制之运动轻快确实.8.动作应尽量使用自然的节奏,以使动作圆滑自然.(六)关于工作场所布置的原则9.工具物料应放于固定处所10.工具物料及装置布置越近越轻松,亦越节省时间11.另外物料之供给应利用其重畏料及各种盛具送至使用地点,且越近越好.12.随送方法应尽量使用之13.工具物料应依照最佳之工作顺序而排列14.应有适当之照明设备,使视觉满意舒适15.工作台及座椅之高度,应可使工作者坐立适宜16.工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势(七)关于设备工具的设计原则17.尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具替代之18.可能时应将两种或两种以上的工具合并为一19.工具物料应尽可能预放在工作放置20.手指分别工作时,其各个负荷应按其本能予以分配21.手枘之设计应尽可能使与手之接触面加大22.机台上之操作杆,十字杆及手轮的位置,应能使工作者极少变动其姿势且能获得机器最大利益(七)关于设备工具的设计原则1.四个基本原则(1)两手同时使用(2)动作单元力求减少(3)动作距离力求缩短(4)舒适的工作2.动作经济原则归纳表基本原则改善之着眼点关于人体工作场所布置关于工作设备I.两手同时使用检讨"不可避免之迟延"及"持住"等动素1.两手同时开始并同时完成的其动作.2.双臂之动作应对称,反向并同时为之3.须长久持性之工作物,尽量使用夹具4.简易并须用力之操作,使用足踏工具II.动作单元力求减少检讨"寻找""选择""计划"预对"等动素,简化"握取"与"装配"1.删除不必要之动作2.必要之动作设法简化或合并3,材料及工具按顺序排列4.材料及工具使其处于可工作之状态5.装配用之器材零件应使用容器安装6.工具设备之设计应力求减少动作次数,并利用机械之最大能力7.设法将两种以上之工具合并之III.动作距离力求减少检讨手腕动作之距离,减少全身移动之动作1.使用身体部位之最小范围2.使用身体之最适当部位3.材料,零件应放置于正常工作范围内4.利用物体之重力使其自动坠至装配区域或制成品箱内.VI舒适的工作减少动作之"困难性",避免改变工作姿势,减少须用力之动作1.避免使用限制性之动作2.采取曲线之圆滑动作,避免改变方向3.利用惯性,重力及自然力4.工作地点调整于适当之高度5.动作径路已成一定规则时,设法使用工具.6.使用权动力工具一.时间分析的意义在某种标准状态下,以合格适当而有良好训练之操作者,对一特定工作,以正常速度操作所需之时间.即隐含了四个重要因子:(1)合格适当的操作人(3)正常速度(4)在"标准状态"下工作上述之"标准状态"是指:(1)标准之工作方法,设备(2)标准之工作环境(3)用人适当,该工人已熟悉自己的工作,即标准之动作(4)不受生理之有害影响二.作业时间的范围: 为正常必要之工作并具有附加价值(直接产出)之工作 B间接作业(附带作业) 为非正常必要之工作,但有附加价值(直接产出)之工作 三.时间分析的进行程序(1)准备应用设备(2)选定标准作业员(3)实施时间研究(4)计算时间资料(5)决定标准时间四.时间分析之方法(技术) 密集抽样法----码表,电子计时器测时(连续性)分散抽样法----工作抽查(间歇性)预定时间标准法----MTM,WF等标准资料法----时间标准数据*码表测时法:为时间研究之最基本与最完备之方法,其实施步骤最繁复,其他方法由此法衍出(研习以此法为主)*工作抽查:适用于非重复作业或周程时间较长的作业.*预定时间标准法:简称P.T.S法(PredeterminedMotionTimeStandard)此法不需经过直接测时,不需评比,预先制订设定工作所需时间,但不能完全取代其他测时法MTM(MothodsTimeMeasurement):方法时间测定WF(WorkFactor):工作时间因素.*时间标准数据:在工作未实施前,依据已有资料,综合推定,亦可获致工作方法之改善.五.标准时间的意义与结构.(一)标准时间的意义对某项工作而言,其标准时间是指在下列条件下完成工作所需要之时间:1.适性且熟悉的作业员.2.在良好的工作环境下3.规定的工作条件4.正常的宽放状态及适当的督导下5.以持续工作而不疲劳的范围内.6.以规定的方法完成规定的量与质之工作.(二)标准时间的结构*测得时间,评比的修正时间,宽放时间等三部分.)测得时间(平均值评比的修正时间宽放时间)正常时间凈时间<A+B>正常时间凈时间<A+B>标准时间(A+B+C)标准时间=正常时间X(1+宽放率)正常时间=测得时间X评比系数(平均率)1.时间观测法(1)选定适当工人(2)选定适当观测时间(3)适当观测态度2.影片分析2.评比系数(Rating):指观测蜗对于工人之工作效率"正常速度"标准相比较,以百分比的方式表示该工人之速度比率.3.宽放时间(AllowanceTime)(1)人的宽放基准:生理(男3%,女5%)用手用手5%~10%全身用力20%(2)管理的宽放基准:3~5%(3)宽放率的应用方法:外乘法及内乘法标准时间=时间+宽放时间标准时间=时间/(1-宽放率)六.订定标准时间之程序作业表,工作表作业,动作分析WF标时算出计算值七.马表测时研究测时之步骤:STEP-1搜集有关资料STEP-2将操作周程划分为单元STEP-3决定观测周期数STEP-4观测并记录单元时间STEP-5摒弃异常值,计列观测时间STEP-6对各单元加以评比,计算为正常时间STEP-7订定宽放时间STEP-8订定操作之标准时间(1)选择实施工作之作业员并予以接近.(2)收集并记录待研究工作之有关一切资料.*作业者姓名,性别*作业条件,操作方法,加工条件,并由现场主管确认.*材料规格,设备,产品及零件名称,质量.*工作环境条件.时间分析不是对整个作业周程作时间分析,而是在一个作业周程中,清楚(明确地)把一个作业周程划分开几个动作单元,而吾人的时间测定是对每一个动作单元作业时间之观测及记录.观测次数越多,精确度越高,使观测时间越趋正确,但以经济立场衡量,则又未必相宜.观测次数工作周程之长短周程时间(分)次数(次)~0.100.10~0.250.25~0.500.50~0.75400.75~1.004.00~5.005.00~10.00820.00~40.00540.00~3在第一个观测周程第一个操作单元开始时,立即将马表按行并依序记录每单元完成终时之马表,刻度,此后终止整个研究观测过程,均不再按停归另,时间从头到尾都是连续的,每一个单元终止时之读数,即为下一个单元之开始时刻,如此所记录之时间,是为一累计值,每一单元之经过时间,用相邻两单元之终止表面读数相减即得.STEP-5摒弃异常值,计列观异常值定义:某一单元之马表读数,由于一些外来之因素影响,而使其读数超出正常范围,不是太大,就是太小,而此外来之因素在正常操作该工作单元时是不存的,所以先去除以便统计整理.评比之定义:评比是一种判断或评价的技术,其目的在使实际的操作时间,调整至平均工人之正常速度之基准上,由于一个操作者在整个观测过程中,不可能每个单元都能严格遵守标准正常速度操作,有时受到操作者之意愿,努力程度之影响,亦无法以正常速度操作,因此往往吾人以正常速度之观念作为标准,运用系数之方法,加以调整,而使得高于标准的操作时间加长,而使得底于标准的操作时间缩短,将其时间值调整至平均工人,正常速度的时间值,如此之过程称为评比.经由实际测时工作,计算求出平均的操作时间,再加上评比,得到"正常时间",此并不代表吾人已求得所需要之真正标准时间,因为其中并不包含宽放因素,正常时间仅指一位合格适任的工人,以"正常速度"运行该工作所需的完工时间,吾人知道,一个人是不可能没有任何中断的整天以相同速度操作,一点也不变化地完成工作,他需要喝点茶,上厕所,偶尔因疲倦而稍事休息或使速度降低,偶尔工具损坏需要装修,或者加油,有时领班指示而停止工作等,这些都不是他自己意志所能控制,因此吾人体认到"宽放"的一项工作是有所需要的.标准时间=正常时间+宽放时间一.工作布置之意义:由原物料接收至成品出库之流程中,作一有系统的规划,使人员,物料,设备之组合达到最经济状况,使制品之搬运最少,减少搬运成本,缩短制造工时,以提高生产效率.二.工厂布置之目的.(一)便于制造程序之进行(二)减少物料搬运的距离(三)维持作业弹性1.设计改变2.产量之增减3.增加新产品(四)缩短产品之Through-puttime,维持产品之高度周转率.(五)充分利用机器设备,减少不必要的投资.(六)有效的空间利用(七)有效的人力运用,提高工作效率(八)提供员工方便,舒适,安全的工作环境三.工厂布置的时机.(一)新厂设立时(二)产品设计改变时1.原设计的改变2.新产品的开发制造(三)扩充/缩减工作单位时1.原有部门扩充/缩减/重组2.新部门的成立3.工作单位的迁移四.布置的型态(一)制程布置的目标1.减少人员或物料移动的瓶颈2.最少人员的意外伤害.3.最小的物料搬运成本.4.充分使用人员效率.5.提升士气.6.有效的利用空间.7.提供弹性8.使易于监督.管理9.促进适当的面对面沟通.(二)常见的制程布置方式1.间歇式制程布置(功能式布置)(程序布置)2.直接式制程布置(产品式布置)3.项目式制程布置(固定位置布置)4.群组布置制程布置(制程单元布置)5.混合式布置.1.间歇式:又称程序布置或功能布置.具有相同功能的机器.技术.人员或作业皆聚在一起.2.直线式:又称产品布置或直线注程布置.将机器依产品的制程及操作顺序安排而成为有顺序的生产线型式3.项目式:固定位置布置欲制造的产品不动,而将加工设备移到产品制造处施工(造船.造飞机)4.群组式:又称制造单位布置,小批量多样化生产,在小批量生产中获得间歇及直线之优点,使具备"弹性"及"高效率"使成为一细胞常见的方式有跳跃式及U型式(丰田式)(1)跳跃式:即将机器布置成一圈在相同方向进出原料/成品,由一个作业员绕小圈子操纵所有的机器,工作人员在循环时间内(作业时间加上搬运时间)内刚好完成一圈,如果要增加量产则可以增加人手并使机器速压增快即可.(2)U型式:即是将机器布置成U型上述二种制造细胞形式在丰田式生产工厂中时常可以见到,此时大都需要多能工来配合面此种制造细胞之类似模块可以和其他保种制程相连接.5.混合式:在一工厂里采取融合前述各种布置的方式而成如制造金属工厂:由于金属重量不同,工作场地的安排必须将重的零件工作放置于靠近出货地方,利用起重机搬运,而轻的零件工作站则可以移到他处.又如医院:在检查及医疗部门的布置是采用程序布置,而病人渐康复住入病房疗养,此时护士,医生是至病人床位处服务则是固定位置布置.(三)各项制程布置优缺点比较优点缺点1.设备人员具有弹性2.较少的设备投资较少的重复设备(除非数量很大)3.专家的形式:各部门管理者有高度4.工作多样化,工作人有较大的满足1.物料搬运缺乏效率,有回送或长距离2.时间缺乏有效的运用在二个工作中需要等待3.需要复杂的生产规划与控制4.需要较高的人工薪资5.较低的生产力分枝型1.较少的物料搬运2.较少的在制品3.较简单的生产规划与控制系统4.工作简化,使工资成本较低5.减少总处理时间1.缺乏制程弹性2.缺乏时效的弹性3.较大投资4.每一个零件(STEP)均相互牵联5.工人工作单调,士气低1.可移动之工件减至最低2.减少工作之搬运损害与搬运成本3.工作人员可持续进行被指派的工作1.同一工人需具备多种技能2.单一员工工资成本高3.设备及人员的移动费高4.设备使用率低1.减化生产规划与控制2.减少物搬3.减少在制品存货4.减少整备时间1.对生产制程做系统分析困难2.对零件(制品)分类不易3.安排各制造细胞难五.物料搬运(MaterialHandling)(一)搬运管理之重要性1.工厂灾害之中的约80%于搬运作业中发生.2.制程所需时间之80%~90%为搬运(及滞停)时间.3.加工费之25%~40%为搬运费用.(二)搬运的范围(三)表示搬运之特牲2.搬运次数3.搬运距离4.搬运成植5.活性系数搬运活性分析4320????????????????????????????????????????平均值越高越好,2,3以上可称为良好,1以下则为不良.如图之例:平均活性系数=(0+3+4+0+3+4+3+4+2+4)/10一般而言,可按下例不同水平采取进一步的改善对策.不满0.5:活用容器,手推车0.5~1.3:动力搬运车,又举车1.3~2.3:活用输送机,导入拖车(Trailer)列车方式2.3以上:由设备,方法等方面求搬运工时之节减一.稼动定义(一)何谓稼动稼动就是人正在操作,就是设备正在加工的状态.妨害稼动的工作内容如下:2.零件,材料之拆包装3.设备,模具,治工具的故障或调整4.不良发生5.晨会,教育等(二)何谓稼动分析稼动分析就是定量的掌握人或设备的稼动状态,及发现非稼动的原因,并作为管理资料的分析方法.二.稼动分析的分类与比较(一)稼动分析可分为下表三种方法:特色连续观测法整日对人或设备作观测,将发生的事项不遗漏的记载,此法最费力,但连细小的问题也能发现工作抽查法运用统计的抽样方法,测定人或设备的活动,此法在不费力下,可对多数人或设备作精确的观测以稼动计或录像机作记录,分析费时,通常有特别指示时才用(二)应用范围1.连续观测法应用在第二,三阶次的工作,适用于一般装配,机器加工等重复性高而周程较短的工作2.工作抽查应用在第三,四阶次的工作,适用于非重复作业或周程较长的作业,如维护,医疗,办公室作业等(三)连续观测法与工作抽查法之比较项目工作抽查法马表不需要2.每位分析员分析范围极小仅能针对一人或一台设备作观测很广巡回作瞬间的观测,可同时对数十人或数十台设备作分析3.观测时所费劳力费力整日持续专注观测,对被观测者或分析员来说,者非常辛苦比较轻松间断的巡回观测,不易疲劳,但须重复费时由办公室走到观测区4.分析结果的详细程度极详细,原由分析容易因连续观测,不遗漏的记述工作,故作业的原由很清楚不太详细,原由分析困难由于取瞬间观测,无法判断详细工作,不明发生原由的情形多5.分析结果的正确程度资料正确性高,但无法反映在些微误差下,反映平常状态以瞬间之抽样调查,难免有误差,但是采间断法刺激少旦较不费力,可长期调查分析出平常状态平常状态可反映调查时的状态,但整日观测,对作业员造成心理影响,会表现出与平常不同的作业努力度6.分析的对象一般作业员,设备作业员,设备但不在固定场所工作之作业员不适合调查7.分析值范围可提供个别差异的情报只能获得团体的平均值8.分析员造成的偏差*观测期间过短*漏记*受干扰而中断*抽样数量不足*未重视抽样随机性*未在指定地点观测*未确实作到瞬间观测*对调查项目未仔细定义三.稼动分析的用途及方法针对稼动分析的目的,选择适切的方法是必要的.*定量地掌握工作场所的问题点,指引改善的*使工作场所裹瓶颈工程机器的问题点显出化工作抽查法连续观测法2.时间构造分析*详细分析主体作业及附随作业,寻求改善,并建立管理资料工作抽查法连续观测法3.人员配置*掌握现有工作场所的作业内容,编定作业人数*测定生产线每位作业员之工作量,重新作业编成连续观测法工作抽查法4.宽放率决定*为决定为标时一部分的宽放时间,利用稼动分析求取管理,作业,疲劳等宽放的比率工作抽查法5.职务分析*分析班组长之职务内容,了解现行的管理业务是何种程度,效果又如何连续观测法四.工作抽查概说:略.五.工作抽查的实施步骤?20?,?24?(一)确立调查目的1.掌握问题点时2.求取各种系数时(二)决定观测对象范围2.人员3.制品(三)决定观测项目及定义内容(四)与相关人员沟通(五)决定观测期间(六)决定观测时刻(七)决定观测路径(八)预先观测(九)决定观测数(十)决定观测次数及分析员数(十一)实施观测(十二)观测结果整理(十三)观测结果检讨依工作抽查之用途,观测项目分类如下表:机械搬运间接作业??机械检查,小修理