深基坑工程专项施工方案

第一章支撑施工方案一、施工步骤进行钻孔灌注桩、三轴搅拌桩、地下连续墙的施工→降水井及观测井施工并进行降水→挖土至标高2.60m后，进行压顶梁及第一道支撑施工→待第一道支护体系混凝土强度达到设计强度80%后，挖土至建筑标高-1.90m，进行第二道支撑施工→待第二道支护体系混凝土强度达到设计强度80%后，大面积挖土至建筑标高-5.45m，进行基础施工。支撑的规格如下表：1、第一道支撑布置图详见下图紧随土方开挖施工，减少土方暴露时间，施工顺序Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ。2、第二道支撑布置图详见下图紧随土方开挖施工，减少土方暴露时间，施工顺序Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ。二、施工顺序1、压顶梁施工顺序定位放灰线→土方挖除→破桩头（剔凿连续墙顶混凝土）→清理杂渣→弹中线→绑扎钢筋→支侧模→浇捣混凝土→养护至设计强度→下一层土方开挖。2、支撑、围檩梁施工顺序定位放灰线→夯实找平→支地膜→弹中线→绑扎钢筋→支侧模→浇捣混凝土→养护至设计强度→下一层土方开挖（第二道支撑施工顺序同此，本工程压顶梁、支撑梁的钢筋绑扎及混凝土浇筑同时进行）。按照设一道支撑挖一层土方，土方开挖从有支撑部位开始进行，土方开挖至离支撑下10cm（垫层底）时开始支撑的定位放线工作。每道支撑分为3个流水段进行施工。在压顶梁及内支撑系统开始施工前，首先要完成基坑周圈连续墙顶部多余混凝土及支护桩桩头的破除工作，桩头破除采用风镐人工破除，破除混凝土碎渣及时清理，严禁使用破碎炮等大型机械破除，以免对连续墙及桩身扰动发生破坏。第二章钢筋工程一、钢筋概况本工程钢筋级别为一级：Φ10、二级：B12、三级：C20、C25、C28等，详见结构施工图。钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。二、钢筋配筋图三、钢筋接头设计连接方法及设置位置要求钢筋连接宜采用机械连接或焊接，当结构构件纵向钢筋直径≥28mm时应采用质量等级为Ⅱ级的机械连接接头。以上连接构造详见（11G101—1）图集有关详图。纵向受力钢筋机械连接接头宜相互错开。钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径)，凡接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内的纵向受拉钢筋机械接头面积百分率不应大于50％。纵向受压钢筋的钢筋接头面积百分率可不受限制。直接承受动力荷载的结构构件中，不应采用焊接接头。受力筋的连接接头应设置在构件受力较小部位。支撑梁纵向钢筋应采用机械连接或焊接，并符合机械连接或焊接连接的有关要求，上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接，下部纵筋一般在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接。四、钢筋绑扎1、绑扎原则（1）钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。（2）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。（3）当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其最小搭接长度应符合图纸中的规定。同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对支撑梁、压顶梁、围檩梁不宜大于25％，不应大于50％。（4）在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。纵向受压钢筋搭接长度不应小于对应纵向受拉钢筋搭接长度的0.7倍，且在任何情况下不应小于200mm。（5）在支撑梁、压顶梁、围檩梁的纵向受力钢筋搭接长度范围内，除另有说明外，应按下列要求配置箍筋：箍筋直径不应小于8,受拉搭接区段的箍筋间距不应大于100或搭接钢筋较小直径的5倍，受压搭接区段的箍筋间距不应大于150或搭接钢筋较小直径的10倍。2、多支撑交叉钢筋的绑扎施工过程中，遇到多支撑交叉的情况应具体情况具体分析。若两道支撑为规则十字交叉型式，在钢筋绑扎的过程中应注意交叉部位钢筋节点的位置的错开，错开的距离应不小于35d。若支撑为不规则的米字交叉型式，则应注意锚固长度应符合设计要求的35d。3、格构柱部分：（1）加劲板应先进行焊接，然后施工混凝土支撑体系。（2）格构柱材质为Q235B。（3）未注明的焊缝均为满焊，焊缝高度不小于8mm。（4）格构柱深入灌注桩内3m。（5）压顶梁、围檩梁及支撑节点钢筋配筋情况。4、钢筋质量控制措施（1）钢筋施工须符合基坑支护结构设计总说明及有关施工规范要求；冠梁、环梁及支撑梁钢筋保护层厚度为25mm，混凝土板钢筋保护层厚度为15mm。（2）钢筋级别、种类和直径须按设计要求采用。当需要代换时，须征得设计单位同意，并须符合施工规范规定。（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均须符合设计要求。（4）做好与上、下道工序的交接检查记录。（5）在混凝土浇筑前须对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程记录。（6）对于钢筋加工和安装过程中易出现的情况须认真检查，要有必要的预防保证措施。（7）根据质量保证体系及职责划分，各部门须严格履行职责，互相配合。5、钢筋工程成品保护（1）成型钢筋应按总平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。（2）严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。6、钢筋闪光对焊施工检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验7、续闪光对焊工艺过程闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻.8、预热闪光对焊工艺过程闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。9、闪光一预热闪光对焊工艺过程闭合电路→一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触)→连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。10、焊接工艺方法选择当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。11、允许偏差项目：（1）接头处的弯折角不大于4度。（2）接头处的轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。12、成品保护焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。13、应注意的质量问题（1）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。（2）冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区(离焊缝中心约0.7倍钢筋直径)后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—2002（2011版）的规定。14、质量记录（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。（2）钢筋机械性能复试报告。（3）进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告，国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。（4）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。（5）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。（6）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。（7）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。（8）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。（9）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。（10）焊接后销冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。15、连续闪光焊钢筋上限直径16、焊接参数选择闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。17、对焊焊接操作（1）连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。（2）预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。（3）闪光一顶热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。18、钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施第三章模板工程一、模板配置概况根据本工程的情况，压顶梁、围檩梁、支撑的规格分别为1400×800、1200×800、1100×800、1000×800、800×800、700×800、1000×1050、800×1050等，梁侧模采用18mm多层板，水平背楞采用50×100mm木方，竖向背楞采用Φ48钢管背楞。支撑梁底模采用100mm厚C20素混凝土+黄灰隔离层。二、模板安装与拆除1、施工准备工作安装模板前，钢筋办完隐蔽工程验收,弹好支撑线。应将安装处土面清理干净，检查支撑中心线、边线、模板安装线。模板进场后应按图纸核对编号，在模板就位前认真涂刷脱模剂。(不允许在模板就位后刷涂刷脱模剂,防止污染钢筋),涂刷脱模剂要均匀,不得漏刷。2、支撑梁模板的安装侧模采用18厚多层板，水平背楞采用50×100mm木方，间距200mm,竖向背楞采用Φ48钢管,间距1000mm；梁底模形式：铺设3-5cm细沙/碎石，摊平、压实后覆盖塑料薄膜。在梁中间部位设置一道对拉螺杆，对拉螺杆采用Φ16@500，并加塑料套管于梁中部。见下图：压顶梁施工时，对梁侧模进行加固，在梁中间部位设置一道对拉螺杆与导墙钢筋焊接，对拉螺杆采用Φ16@500，并加塑料套管于梁中部。如下图：3、注意事项安装模板前,要对照模板平面布置图,熟悉图纸。安装模板时，根据模板平面布置图，将支撑模板由塔吊吊至安装位置初步就位，临时固定，按照支撑线调整模板位置，校正模板垂直度，安装穿墙杆。纵横支撑相交处十字点模板安装时，应先立阴角模（安装前需贴海绵条）阴角模必须按模板平面布置图就位，给予临时固定。为防止支撑出现漏浆、烂根现象，在模板就位后，在梁模外侧根部覆土掩盖。模板安装完毕后，检查每道模板上口是否平直,穿墙杆是否锁紧，拼缝是否严密，经检查合格后，才能浇筑混凝土。浇筑混凝土时必须按有关的规程进行施工。4、施工措施支撑梁底铺设细砂/碎石并覆盖塑料薄膜，支撑板模板用架管支撑。水平支撑施工时，可按支撑梁跨度的2‰起拱。5、模板的拆除侧模拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损伤、不缺楞掉角。模板拆模的流向为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致,拆除模板的顺序与安装模板正好相反。松开并拆下穿墙杆，再松动支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板上口松动，但不得用大锤砸模板。拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；然后及时消除粘附的砂浆和隔离剂残渣，然后涂刷新的隔离剂。二、模板质量控制措施1、模板工程质量控制程序模板成型交验班组内实行“三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目责任工程师、质量负责人进行核定，并按当地颁发的有关规定及《建设工程监理规程》写预检记录表格、质量检验批表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量、技术标准及相关规范），视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。2、模板工程质量模板安装质量必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及相关规范要求。（1）主控项目在涂刷模板隔离剂时，不得粘污钢筋和混凝土接槎处（通过观察检查）。（2）一般项目模板安装的质量要求。对跨度不小于4米的现浇混凝土梁、板，其模板应按要求起拱，起拱高度2‰。3、质量控制注意点浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。所有接缝处加粘海绵条（包括梁柱交接处等容易漏浆部位）。4、模板工程成品保护（1）上操作面前模板上的脱模剂不得有流坠，以防污染结构成品。（2）为防止破坏模板成品工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；（3）为保证支撑梁质量,板面应随时清灰,及时涂刷新的隔离剂。（4）拆下的模板,如发现板面不平或肋边损坏变形应及时修理。（5）做好模板的日常保养工作和维修工作。第四章混凝土工程一、混凝土供应（1）本工程采用预拌混凝土，由搅拌站直接供应。按设计要求压顶梁、围檩梁、支撑混凝土标号均为C35。（2）根据混凝土配合比以及施工进度计划、混凝土需用计划，通知商品混凝土供应商储备原材料，由总包单位组织业主、监理单位在混凝土浇筑前进行检查、核实，在浇筑过程中不定期抽查，保证供应的混凝土与优选的配合比要求一致。（3）在混凝土浇筑前，由总包组织，混凝土供应商、城市交通管理部门、街道等参加的协调会，确保混凝土运输有序、畅通。二、混凝土浇注（1）本工程支撑系统混凝土的浇注应在相应的模板和钢筋工程完成后，在各项施工条件具备的情况下，进行混凝土的浇注。根据现场实际情况，混凝土施工拟以汽车泵浇注为主，地泵浇注为辅。（2）混凝土浇筑顺序和泵车数量的安排，应根据本工程施工条件，以减少温差、薄层连续浇筑，不出现施工冷缝为原则，而搅拌车辆配备应满足混凝土的供应速度大于混凝土初凝速度，确保混凝土在斜面处不出现冷缝。浇筑量每台不少于40m3/h的输送泵分段连续浇筑。（3）混凝土的浇捣采用斜面推进分层浇捣的方式组织施工，即按照“一个坡度，薄层浇捣，循序渐进，一次到顶”的方法实施。三、施工缝的留设与处理本工程支撑施工时会遇到不能连续将整体结构浇注完成。故应适当选择设置施工缝。（1）施工缝的设置施工缝留设在格构柱和节点之间即梁板跨中1/3处；相邻两跨支撑的对撑不得留设二条以上施工缝；上下层环梁、支撑施工缝不得在同一垂直面上留设。（2）施工缝的处理在施工缝处继续浇注混凝土时，已浇注的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm2。混凝土达到1.2N/mm2的时间，可通过试验决定，同时，必须对施工缝进行必要的处理。在已硬化的混凝土表面上继续浇混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。从施工缝处开始继续浇注时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施缝处逐渐推进，并距80～100处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。四、混凝土试块的留置普通混凝土每100m3制作一组抗压试块，当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3为取样单位，每取样单位取5组试块，其中一组为标养28d(外墙为60d)，一组为同条件7d，二组为拆模同条件强度试块。五、混凝土养护在混凝土浇注完成后，应注意混凝土进行覆盖，定期洒水，以到达对混凝土养护的目的。混凝土强度达到1.2Mpa以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。六、混凝土施工质量保证措施（1）在浇筑混凝土时，工人要挂牌操作，严格控制下料的厚度，一次下料不能过厚，保证浇筑出的混凝土面光滑、密实，不会出现蜂窝。（2）钢筋塑料保护卡要与钢筋连接牢固，责任师和质检员要对各个部位的垫块或塑料保护卡进行检查，防止出现垫块或塑料保护卡位移、漏放，钢筋紧贴模板造成漏筋。（3）支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（4）、在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（5）模板穿梁螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞口两侧混凝土时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口移位变形。（6）检测混凝土在浇筑地点的坍落度，坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。混凝土坍落度损失值控制在规范允许的范围内。在性能达不到要求时，按规范要求经总工程师批准后，可以掺入适量的减水剂，经搅拌车充分搅拌后，再进行浇筑。如出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则应将混凝土退回。七、混凝土工程成品保护（1）在浇筑混凝土过程中，为了保证钢筋和垫块的位置正确，在人员主要通道处的梁上铺设钢跳板，操作工人站立在钢跳板上，避免踩踏支撑梁的钢筋和弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。（2）在交叉作业时，严禁操作人员用重物冲击模板。（3）拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料。第五章传力带施工按设计要求基础底板与地下连续墙、地下一层楼板与地下连续墙之间分别设置两道传力带，具体做法见下图：（1）施工前必须将地下连续墙和传力带接触范围内的表面浮土浮浆仔细清理干净。（2）在地下室底板混凝土浇注的同时，浇注连续墙和底板之间的连接带。（3）楼板传力带施工操作工艺同主体结构的楼板。搭设钢管支撑架、用木胶合板模板、绑扎钢筋后，同楼板一道浇注混凝土。（4）传力带混凝土试块除按照规定留标养试块外，还应多做几组同条件养护试块作为拆撑依据。提前试压同条件养护试块，达到100%混凝土强度后，立即进行内支撑的拆除工作。第六章支撑的拆除一、施工流程搭设混凝土支撑脚手架到支撑底→空压机打凿→清渣外运。二、施工部署本工程支撑拆除的顺序从考虑基坑整体安全性出发，待底板及传力带混凝土强度达到设计强度100%以后，开始拆除第二道钢筋混凝土内支撑，地下一层楼板及传力带的混凝土强度达到100%设计强度后，即可拆除第一钢筋混凝土支撑。拆撑期间，监测单位应加强对围护体和周围建筑物的监测。拆除方法为人工破碎。每道支撑拆除分为3个区见下图，按照①→②→③的顺序进行拆除。拟采用6台空压机负责进行混凝土支撑的破碎，先进行次支撑（AZC2-1、AZC2-2）的拆除，再进行主支撑（AZC2-1）和圈梁（AWL2）的拆除。第一道水平支撑拆除完成后再进行竖向钢格柱的统一拆除。三、施工方法1、操作脚手架的搭设（1）在准备拆除的支撑梁下采用φ48×3.0钢管搭设操作用脚手架，并在下方结构面铺设双层草包，防止支撑拆除时对结构造成损伤。（2）操作脚手架搭设高度至支撑梁底，钢管立杆横向间距1400mm，纵向距离600mm，水平杆纵向距离600mm，横向距离（步距）不大于1500mm，并在距地200mm部位设置通长扫地杆。梁底设临时顶撑及100×100木方@600，立杆下垫方木，并沿垂直于梁长方向每3m设置一道剪刀撑，操作架每边与支撑梁留1m宽操作面，操作面满铺脚手板，侧面设置1.2m高防护栏杆，并满挂安全网，具体做法见下图。脚手架搭设完毕经项目技术、工长、安全验收合格后方可进行混凝土破碎作业。2、混凝土支撑梁的破碎破碎方法：采用人工破碎。破碎时先将梁上部及侧面钢筋外面的保护层混凝土剔除，露出上铁钢筋和侧面腰筋、箍筋，用氧气乙炔将支撑梁上铁及两侧梁腰筋和箍筋割掉，再从梁中间采用风镐打断后分段破碎，最后割除下铁钢筋。破碎的混凝土块径控制在300mm以内。破碎的大块混凝土要放在操作架上，并用塔吊及时吊走，施工同时可以边破碎边清理。3、安全措施（1）拆除过程中要排专人进行基坑监测，一旦发现异常，应立即停止施工，请设计、专家查看排除隐患后，方可进行施工。（2）为防止拆除时，破碎的混凝土块飞溅伤人，支护结构拆除时，要在拆除范围设警戒线，非施工人员不得入内。并设置安全员进行现场监督。（3）钢筋割除、清理时，必须保证施工面无机械作业；切割部位超过2m时，必须系安全带。（4）切割钢筋用氧气瓶、乙炔瓶摆放距离不得小于5m，且必须在安全部门办理动火证后方可使用。（5）塔吊吊运废弃钢筋时，严禁超负荷作业，且必须有专人指挥。（6）支撑拆除破碎时，为了防止扬尘，破碎前在拆除部位喷洒适量的水。（7）凿除时应从上向下分批凿除，下铁钢筋严禁割断，只有在下铁钢筋表面基本上没有混凝土块后再割断钢筋，运出施工现场。（8）清理垃圾应随混凝土凿除及时跟进，保证有足够的施工操作面。（9）人工拆除支撑梁时，严禁站立在支撑梁上凿除。第七章基坑内排水措施为防止基坑内积水造成流土、管涌、坑底隆起等破坏，施工时土方开挖到设计标高立即浇筑混凝土垫层，并利用设计集水井作为集水坑及时进行抽排。第八章回填土施工措施一、作业条件