生产安全风险分级管控制度

生产安全风险分级管控制度一、总则

（一）目的

为贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及《生产安全事故隐患排查治理条例》等法律法规，结合中小型生产企业风险点多、管控资源有限的特点，解决企业当前存在的风险辨识不系统、管控措施针对性不足、责任边界模糊等问题，建立科学、规范、高效的生产安全风险分级管控体系，实现风险源头管控，防范和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全，确保生产经营活动有序进行。

1、规范风险辨识与评估流程，确保风险点全面覆盖、评估结果准确可靠；

2、明确分级管控责任，将管控责任落实到具体部门、岗位及人员；

3、建立动态管理机制，实现风险辨识、评估、管控、改进的闭环管理；

4、降低事故发生概率，减少因安全风险导致的停产损失和赔偿风险。

（二）适用范围

本制度适用于企业生产车间、仓储物流、设备维护、危险化学品管理、有限空间作业等所有生产经营活动及场所，覆盖企业各部门、全体员工（包括正式员工、劳务派遣人员、实习人员及进入厂区的承包商作业人员）。

1、生产车间：包括各生产工序、作业岗位、临时作业区域等；

2、辅助区域：包括仓库、配电室、消防设施周边、危化品储存区等；

3、人员范围：从总经理到一线操作工的所有参与生产活动的人员，外包作业人员需签订安全协议明确责任；

4、例外情形：新设备试运行、工艺临时调整等特殊作业，需单独制定风险管控方案，报总经理审批后执行。

（三）核心原则

1、风险导向原则：以风险辨识为基础，优先管控高风险环节，合理分配管控资源；

2、分级管控原则：根据风险等级实施差异化管控，高风险环节重点监控，低风险环节简化流程；

3、全员参与原则：明确各岗位风险管控职责，鼓励员工主动报告风险隐患；

4、持续改进原则：定期回顾风险管控效果，根据实际情况调整风险等级及管控措施；

5、实用高效原则：结合企业生产实际，简化流程，确保制度可落地、易执行。

（四）层级与关联

本制度作为企业安全生产管理体系的核心专项制度，与《安全生产责任制》《隐患排查治理制度》《安全培训教育制度》等关联制度衔接。当制度内容存在冲突时，以本制度为准；涉及跨部门争议事项，由安全管理部门协调，报总经理裁决。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门负责人为本部门风险管控第一责任人；

2、与《隐患排查治理制度》衔接：风险管控中发现的问题作为隐患排查重点，纳入隐患治理流程；

3、与《安全培训教育制度》衔接：将风险辨识方法、管控措施纳入员工培训内容，确保员工掌握岗位风险知识。

（五）相关概念说明

1、风险点：生产活动中可能导致事故的设施、部位、场所或行为，如机床旋转部位、危化品储存罐、登高作业等；

2、风险等级：通过可能性与后果严重性评估，将风险划分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四级；

3、管控措施：针对风险点采取的技术、管理、个体防护等手段，如安装防护装置、制定操作规程、配备防护用品等；

4、动态管理：根据生产工艺变更、设备更新、事故案例等，及时更新风险点及管控措施。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

企业建立“总经理-安全管理部门-各部门负责人-班组长-操作工”五级风险管控架构，确保责任层层落实。安全管理部门作为风险管控的归口管理部门，各部门负责人为本部门风险管控第一责任人，班组长负责班组级风险管控实施，操作工负责岗位风险点日常监控。

1、决策层：总经理负责审批重大风险管控方案，协调解决跨部门资源调配问题；

2、管理层：安全管理部门负责组织风险辨识、评估，制定分级管控标准，监督各部门执行；

3、执行层：生产车间、设备部、仓储部等部门负责人负责本部门风险点排查，落实管控措施；

4、操作层：班组长组织班组风险辨识，操作工执行岗位风险管控要求，及时报告异常情况。

（二）决策与职责

1、总经理职责：

a、审批重大风险（红色）管控方案及整改措施；

b、每季度主持召开风险管控专题会议，听取工作汇报并部署重点任务；

c、保障风险管控所需资源投入，包括资金、人员、设备等。

2、安全管理部门职责：

a、组织制定风险辨识方法、评估标准及分级管控流程；

b、牵头开展全公司风险辨识与评估，建立风险分级台账；

c、监督各部门风险管控措施落实情况，对发现的问题下达整改通知并跟踪验证。

（三）执行与职责

1、生产车间职责：

a、负责生产工序、作业岗位的风险点排查，每月更新《车间风险点清单》；

b、组织班组长开展作业前风险交底，明确岗位风险及管控措施；

c、对高风险作业（如动火、有限空间）实行“作业许可”管理，落实专人监护。

2、设备部职责：

a、负责设备设施（特种设备、安全附件等）的风险辨识，制定设备维护保养计划；

b、确保设备安全防护装置完好，定期检查并记录；

c、对新购设备进行安全风险评估，验收合格后方可投入使用。

3、仓储部职责：

a、负责仓库物资储存、装卸环节的风险管控，分类存放危化品并标识清晰；

b、定期检查消防设施、通风系统，确保符合安全要求；

c、严格执行出入库登记制度，防止物资混放、超量储存引发风险。

4、操作工职责：

a、熟悉本岗位风险点及管控措施，正确佩戴和使用劳动防护用品；

b、作业前检查设备、工具及作业环境，发现异常立即停止作业并报告班组长；

c、参与班组风险辨识，提出改进建议。

（四）监督与职责

1、安全员职责：

a、每日对生产现场进行巡查，重点检查高风险管控措施落实情况；

b、对发现的安全隐患，当场要求整改并记录，重大隐患上报安全管理部门；

c、每月汇总风险管控执行情况，向安全管理部门提交报告。

2、员工监督：

a、员工有权对本岗位及周围环境的风险隐患提出质疑和建议；

b、发现直接危及人身安全的紧急情况时，可停止作业并撤离现场，企业不得降低其工资待遇。

（五）协调联动

1、建立“周协调、月总结”机制：每周由安全管理部门组织召开跨部门风险管控协调会，解决部门间衔接问题；每月召开总结会，通报风险管控成效及问题。

2、信息共享：安全管理部门建立风险管控信息平台，及时发布风险预警、管控要求及整改结果，各部门指定专人负责信息更新。

3、争议解决：部门间对风险等级判定或管控措施存在争议时，由安全管理部门组织评估，必要时邀请外部专家参与，评估结果报总经理审定。

三、风险辨识与分级

（一）辨识方法

企业采用“工作安全分析（JSA）+现场排查法+经验分析法”相结合的方式进行风险辨识，确保风险点识别全面、准确。辨识前由安全管理部门组织培训，使参与人员掌握辨识方法及工具使用。

1、工作安全分析（JSA）：针对非常规作业（如设备检修、新工艺试运行），分解作业步骤，识别每个步骤的危险源及可能导致的事故。例如，设备检修作业步骤为“停电-挂牌-验电-作业-恢复供电”，需识别“未验电可能导致触电”等风险。

2、现场排查法：各部门每月组织对生产现场、设备设施、作业环境进行全面排查，采用“看、问、查、测”方式，查看安全防护设施是否完好，询问员工对风险的了解，检查操作规程执行情况，测试设备安全性能。

3、经验分析法：参考同行业事故案例、企业历史事故记录及员工经验，辨识易被忽视的潜在风险。例如，借鉴同类企业“物料堆放过高导致坍塌”的事故，排查仓库物料堆放风险。

（二）辨识频次

1、定期辨识：各部门每月开展一次全面风险辨识，遇节假日、季节变化（如夏季高温、冬季防冻）或重大活动前，增加一次专项辨识；

2、动态辨识：当生产工艺、设备、人员、作业环境发生变更时，相关部门须在变更前24小时内组织辨识并更新风险清单；

3、作业前辨识：班组长在每日开工前或开展非常规作业前，组织操作工对当日作业风险进行简要辨识，明确注意事项。

（三）分级标准

根据风险发生的可能性（L）和后果严重性（S），通过公式风险值R=L×S计算风险值，结合企业实际将风险划分为四级，具体标准如下：

1、重大风险（红色）：R≥320，可能导致群死群伤或重大财产损失，如危化品爆炸、起重机械坠落；

2、较大风险（橙色）：160≤R＜320，可能导致人员重伤或较大财产损失，如机械伤害、火灾；

3、一般风险（黄色）：70≤R＜160，可能导致人员轻伤或一般财产损失，如物体打击、滑跌；

4、低风险（蓝色）：R＜70，可能导致轻微伤害或设备小故障，如工具摆放不当、照明不足。

（四）分级流程

1、风险辨识：各部门组织人员按照辨识方法排查风险点，填写《风险点辨识表》，明确风险点名称、位置、潜在事故类型；

2、风险评估：安全管理部门组织评估小组（包括技术骨干、安全员、员工代表），对辨识出的风险点采用LEC法（可能性、暴露频率、后果）进行评估，计算风险值；

3、等级确定：根据评估结果确定风险等级，红色、橙色风险报总经理审批，黄色、蓝色风险由安全管理部门审核确认；

4、台账建立：安全管理部门建立《风险分级台账》，记录风险点名称、等级、管控措施、责任部门及责任人，并及时更新。

四、管控目标与指标

（一）管理目标与核心指标

1、年度目标：实现重大风险（红色）数量减少30%以上，较大风险（橙色）数量降低20%，隐患整改率达到100%，确保全年不发生重伤及以上生产安全事故；

2、核心指标：风险辨识覆盖率100%，风险分级准确率不低于95%，管控措施执行率98%，员工风险培训覆盖率100%，每月风险管控报告提交及时率100%。

（二）专业标准与规范

1、高风险管控标准：红色风险点实行“一风险一方案”，每日巡查记录，每季度评估一次，涉及危化品、特种设备等环节必须配备双重防护装置；

2、中风险管控标准：橙色风险点每周检查一次，操作规程上墙公示，关键岗位人员持证上岗，每月组织一次应急演练；

3、低风险管控标准：黄色、蓝色风险点每月自查一次，纳入班组安全活动内容，简化操作流程，减少不必要的记录环节。

（三）管理方法与工具

1、风险矩阵法：采用可能性（1-5分）与后果严重性（1-5分）相乘的简易矩阵，将风险值16-25分为红色，6-15分为橙色，1-5分为黄色，1分以下为蓝色，便于一线员工快速判断；

2、5S现场管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五步法，降低作业环境风险，如工具定置摆放减少绊倒风险，物料标识清晰防止误用；

3、JSA工具：针对非常规作业，分解步骤识别风险，如设备维修前必须执行“停电-挂牌-验电”三步法，确保操作安全。

五、管控流程设计

（一）主流程设计

1、风险辨识流程：各部门每月25日前组织排查，填写《风险点清单》，28日前提交安全管理部门汇总，安全管理部门3个工作日内完成审核；

2、风险评估流程：安全管理部门组织评估小组，采用LEC法对风险点进行打分，红色、橙色风险报总经理审批，黄色、蓝色风险由安全负责人确认；

3、措施落实流程：责任部门收到风险清单后5个工作日内制定管控措施，明确责任人及完成时限，安全管理部门跟踪验证；

4、改进提升流程：每季度召开风险管控复盘会，分析问题原因，调整风险等级及措施，形成《改进计划表》。

（二）子流程说明

1、高风险作业管控流程：动火作业需提前办理《作业许可证》，清理现场可燃物，配备灭火器材，专人监护，作业后30分钟内无异常方可撤离；

2、设备变更管控流程：新增设备前由设备部组织安全评估，验收合格后纳入风险台账，操作人员培训后方可上岗，旧设备报废前需拆除危险部件；

3、物料储存管控流程：危化品入库前检查标签、有效期，分区存放并标识，每日检查温湿度，泄漏时立即启动应急预案。

（三）流程关键控制点

1、辨识环节控制：风险点必须覆盖所有作业环节，如包装工序的机械伤害、运输车辆的交通风险，遗漏项由安全管理部门补充并追究责任；

2、评估环节控制：红色风险必须由总经理主持评估，邀请外部专家参与，评估记录需三方签字确认；

3、执行环节控制：高风险措施执行情况每日拍照记录，安全员每周抽查，未落实的扣部门负责人当月绩效10%。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件：连续两次评估显示风险等级未降低、员工反馈流程繁琐、发生同类事故时启动优化；

2、优化流程：各部门提出改进建议，安全管理部门汇总评估，简化审批环节，优化方案经总经理审批后15日内实施；

3、效果验证：优化后运行一个月，通过风险值变化、员工满意度等指标评估效果，未达标的重新优化。

六、权限与审批

（一）权限设计

1、红色风险审批权限：重大风险管控方案由总经理审批，涉及资金投入超过5万元的需提交总经理办公会审议；

2、橙色风险审批权限：较大风险管控措施由安全负责人审批，超过2万元的整改方案需报总经理备案；

3、操作权限：一线员工仅能执行低风险操作，高风险作业必须由班组长以上人员监护，严禁无证操作特种设备。

（二）审批权限标准

1、常规审批：红色风险3个工作日内完成审批，橙色风险2个工作日内完成，黄色风险1个工作日内由安全管理部门确认；

2、越权审批：禁止越级审批，特殊情况需提交书面说明并经总经理签字，事后补办手续；

3、审批记录：所有审批记录留存纸质版及电子版，保存期限不少于2年，便于追溯。

（三）授权与代理

1、授权范围：总经理可授权安全负责人代行橙色风险审批权，授权期限不超过3个月，到期需重新授权；

2、代理管理：部门负责人请假时，需提前指定代理人，报安全管理部门备案，代理期间权限不变；

3、交接要求：代理人需与原责任人办理工作交接，重点交接风险点及未完成的管控措施，交接记录双方签字确认。

（四）异常审批流程

1、紧急审批：生产现场突发风险时，班组长可先采取紧急措施，24小时内补办审批手续，书面说明紧急原因；

2、权限外审批：超出权限的风险管控需求，由申请部门提交《异常审批申请表》，经分管副总审核后报总经理审批；

3、补批流程：逾期未审批的事项，由安全管理部门催办，超过5个工作日的，扣审批责任人当月绩效5%。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范：员工必须按风险管控措施操作，如佩戴防护用品、执行“手指口述”确认法，违规操作立即停止并培训；

2、信息录入：风险点变化、措施执行情况需在《风险管控台账》中实时记录，每日下班前更新，确保数据准确；

3、痕迹留存：高风险作业的检查记录、培训签到表保存期限不少于1年，电子档案定期备份。

（二）监督机制设计

1、日常监督：安全员每日巡查重点区域，检查风险管控措施落实情况，发现问题当场指出并记录；

2、专项监督：每季度开展一次风险管控专项检查，覆盖所有部门，重点抽查红色风险点及整改情况；

3、员工监督：设立风险隐患举报箱，员工可匿名报告问题，查实后给予50-200元奖励，保护举报人隐私。

（三）检查与审计

1、检查内容：风险辨识是否全面、管控措施是否到位、记录是否完整、培训是否开展；

2、检查方法：采用“查资料、看现场、问员工”三结合方式，每月抽查2-3个部门，形成《检查报告》；

3、整改要求：检查发现的问题下达《整改通知书》，明确整改时限，逾期未改的部门负责人约谈。

（四）执行情况报告

1、报告周期：各部门每月28日前提交《风险管控执行报告》，安全管理部门汇总后3日内报总经理；

2、报告内容：当月风险点变化、管控措施完成率、存在问题及改进计划，数据需真实准确；

3、结果应用：报告纳入部门绩效考核，连续两个月排名末位的部门负责人降薪10%，优秀部门给予奖励。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、部门考核指标：将风险管控成效纳入部门绩效考核，设定重大风险整改率、隐患排查完成率、培训覆盖率三项核心指标，权重占比分别为40%、30%、30%，考核结果与部门年度评优及负责人绩效直接挂钩；

2、个人考核指标：班组长增加“风险交底执行率”“班组隐患数量”两项指标，操作工考核“防护用品佩戴率”“风险报告及时性”，考核结果与月度绩效奖金联动；

3、专项奖励指标：对主动识别重大风险并有效避免事故的班组或个人，设立“风险管控之星”专项奖励，奖金额度为500-2000元，每季度评选一次。

（二）评估周期与方法

1、月度评估：各部门每月28日前提交《风险管控自评报告》，安全管理部门5个工作日内完成抽查，采用数据对比法（如本月风险数量与上月变化率）进行评分；

2、季度评估：每季度末组织跨部门联合检查，通过现场核查、员工访谈、记录抽查相结合的方式，重点评估高风险管控措施执行效果；

3、年度评估：每年12月开展全面评估，邀请外部专家参与，综合全年数据形成年度报告，作为下一年度资源配置依据。

（三）问题整改机制

1、问题分类：按影响程度分为一般问题（如记录不全）、重大问题（如防护装置失效），一般问题48小时内整改，重大问题72小时内制定方案；

2、整改流程：责任部门收到《整改通知书》后，明确整改措施、责任人及完成时限，安全部门跟踪进度，整改完成后提交《整改验收申请》；

3、复核销号：安全部门在收到申请后24小时内现场复核，合格后销号，未达标则重新下达整改指令，连续两次未整改的部门负责人约谈。

（四）持续改进流程

1、建议收集：每月安全例会设立“改进建议箱”，员工可通过书面或线上方式提交建议，安全部门每月汇总整理；

2、简易评估：对收集的建议进行可行性分析，评估成本与效益，形成《改进建议清单》，报总经理审批；

3、实施与跟踪：审批通过后，责任部门15日内落实，安全部门跟踪效果，下月评估改进成效，未达标的重新优化方案。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形：主动报告重大隐患并避免事故、提出创新性风险管控建议、全年无责任事故的班组或个人；

2、奖励类型：通报表扬、现金奖励（200-1000元）、年度评优优先，现金奖励由财务部随当月工资发放；

3、程序：部门申报，安全部门核实，总经理审批，公示3个工作日