安全生产检查计划

安全生产检查计划一、总则

(一)目的：为落实《中华人民共和国安全生产法》及《工贸企业重大生产安全事故隐患判定标准》要求，解决企业生产过程中因设备老化、操作不规范、安全防护缺失导致的隐患排查不彻底、整改不及时问题，实现“隐患清零、事故可控”目标，保障员工生命财产安全和企业稳定运营。

1、通过制度化检查消除生产现场物的不安全状态和人的不安全行为，预防机械伤害、触电、火灾等常见事故。

2、建立覆盖全员、全流程、全区域的安全生产检查体系，确保检查工作有标准、有记录、有整改、有验收。

(二)适用范围：本制度适用于企业生产车间、仓储区、配电房、危化品存储间等所有生产经营场所，涵盖生产部、设备部、仓储部、行政部等相关部门及正式员工、合同工、实习人员、外包服务人员，进入上述区域的外来参观、施工人员参照执行。

1、生产部：负责车间生产设备、操作流程、员工劳保用品使用情况的检查。

2、设备部：负责特种设备、安全防护装置、电气线路的检查。

3、仓储部：负责物料堆放、消防通道、危化品存储条件的检查。

4、行政部：负责办公区域消防设施、应急照明、疏散指示标志的检查。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循“全员参与、分级负责、闭环管理”原则，突出风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，确保检查工作精准高效。

1、分级负责：总经理负总责，部门负责人负部门责任，班组长负班组责任，员工岗位自查。

2、闭环管理：检查发现隐患必须登记、整改、验收，形成“发现-整改-复查-销号”全流程闭环。

3、风险导向：聚焦高风险设备、高危作业环节、重点时段开展针对性检查，优先消除重大隐患。

(四)层级与关联：本制度作为企业安全生产管理体系的核心专项制度，与《安全生产责任制》《设备管理制度》《危险作业管理规定》等制度衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况需经总经理书面审批。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门、岗位在检查中的具体职责，确保责任落实到人。

2、与《设备管理制度》衔接：设备检查内容遵循设备维护保养标准，发现设备故障及时维修并记录。

(五)相关概念说明：

1、安全生产检查：指对企业生产场所、设备设施、人员操作、安全管理等方面进行的系统性安全风险排查活动。

2、一般隐患：指可能导致轻微伤害或财产损失，能在24小时内整改完成的隐患。

3、重大隐患：指可能导致群死群伤或重大财产损失，需停产停业并制定专项整改方案的隐患。

4、闭环管理：指隐患从发现到最终消除的全过程记录和跟踪，确保无遗漏。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业安全生产检查实行“总经理领导-安全主管统筹-部门负责人执行-班组长落实”四级管理架构，确保指挥清晰、责任到人。

1、决策层：总经理全面负责安全生产检查工作，审批年度检查计划、重大隐患整改方案，保障检查资源投入。

2、统筹层：安全主管（可由生产部负责人兼任）负责制定检查计划、协调跨部门检查、监督整改落实，每月向总经理汇报检查情况。

3、执行层：生产部、设备部、仓储部、行政部负责人组织本部门检查，落实整改措施，审核检查记录。

4、落实层：班组长每日开展班组自查，员工岗位自查，发现问题立即上报并参与整改。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：

a、批准年度安全生产检查计划和重大隐患整改方案；

b、组织季度综合安全检查，协调解决跨部门重大问题；

c、审批安全检查相关费用预算，确保资源到位。

2、安全主管职责：

a、制定月度检查计划，明确检查频次、范围、内容；

b、组织跨部门专项检查，协调各部门配合；

c、审核隐患整改报告，跟踪整改结果，确保闭环。

(三)执行与职责：

1、生产部负责人职责：

a、组织车间每周安全检查，重点检查设备操作规范、劳保用品使用、作业环境；

b、督促班组长开展班组自查，审核班组检查记录；

c、对车间隐患组织整改，无法解决的及时上报安全主管。

2、班组长职责：

a、每日开工前组织班组安全检查，检查员工精神状态、设备状态、作业区域安全；

b、填写《班组安全检查记录表》，发现问题立即整改并上报；

c、组织班组员工参与隐患排查培训，提升安全意识。

3、员工职责：

a、作业前检查本岗位设备、工具、防护设施是否完好；

b、发现隐患立即停止作业，报告班组长并参与整改；

c、遵守安全操作规程，正确使用劳保用品。

(四)监督与职责：

1、安全主管监督职责：

a、每月抽查各部门检查记录，确保检查频次和内容符合要求；

b、对重大隐患整改情况进行跟踪，未按期整改的通报批评；

c、将检查结果纳入部门绩效考核，占比不低于10%。

2、员工监督职责：

a、发现其他岗位安全隐患可向安全主管举报；

b、对检查结果有异议可向总经理申诉，3个工作日内得到答复。

(五)协调联动：

1、建立每周安全例会制度，由安全主管主持，各部门负责人参加，通报检查情况，协调解决跨部门问题。

2、重大隐患整改涉及多个部门时，由安全主管牵头成立专项整改小组，明确各部门分工和整改时限。

三、检查频次与范围

(一)日常检查：由班组长每日开展，覆盖班组作业区域，重点检查设备状态、人员操作、环境安全，确保隐患早发现、早处理。

1、检查频次：每日开工前15分钟及班中每2小时各1次，交接班时全面检查1次。

2、检查范围：

a、生产车间：操作设备防护罩、急停按钮、传动部位安全防护，员工劳保用品佩戴，地面油污、杂物；

b、作业区域：物料堆放高度是否超过1.5米，通道宽度是否保持1.2米以上，警示标识是否清晰。

3、检查要求：

a、班组长使用《班组安全检查记录表》逐项检查，发现问题立即整改并记录；

b、无法整改的隐患2小时内上报生产部负责人，同时采取临时防护措施。

(二)专项检查：由安全主管每月组织相关部门开展，针对特定风险领域进行深入排查，确保重点环节安全可控。

1、检查频次：每月最后一周开展1次，每次覆盖1-2个重点领域。

2、检查范围：

a、设备安全：特种设备（叉车、行车）检验有效期、安全附件（压力表、安全阀）校验状态、电气线路绝缘情况；

b、消防安全：灭火器压力是否正常、消防栓是否被遮挡、应急照明和疏散指示标志是否完好；

c、危化品存储：危化品是否分类存放、MSDS是否齐全、防泄漏设施是否有效。

3、检查要求：

a、设备部、仓储部等部门提前准备检查清单，配合现场检查；

b、安全主管填写《专项安全检查记录表》，对发现的隐患下发《隐患整改通知书》，明确整改责任人和期限。

(三)综合检查：由总经理每季度末组织，覆盖全厂所有生产经营区域，全面评估安全生产状况，确保管理体系有效运行。

1、检查频次：每季度末倒数第二周开展1次，每次持续1-2天。

2、检查范围：

a、生产区域：车间设备运行状态、安全制度执行情况、员工安全培训记录；

b、仓储区域：物料存储规范、消防设施有效性、危化品管理台账；

c、办公区域：用电安全、疏散通道畅通性、应急物资储备。

3、检查要求：

a、各部门提前提交自查报告，检查组现场核查；

b、总经理主持召开总结会，通报检查结果，对重大隐患挂牌督办，明确整改时限和责任人；

c、检查结果作为部门季度绩效考核依据，与评优评先挂钩。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标：通过系统化安全生产检查，实现隐患排查全覆盖、整改全闭环、风险全可控，确保企业安全生产零事故，保障员工生命安全与企业稳定运营。

1、年度目标：全年隐患排查覆盖率100%，一般隐患整改率24小时内达100%，重大隐患整改率5个工作日内达100%，事故发生率较上一年下降30%。

2、季度目标：每季度综合检查合格率不低于95%，专项检查问题整改及时率100%，员工安全培训参与率100%。

(二)核心指标：设定可量化、易统计的KPI指标，明确统计口径与责任部门，确保目标可衡量、可考核。

1、隐患排查指标：月度隐患排查数量由安全主管统计，覆盖生产、设备、仓储等所有区域，统计口径为实际排查项与应排查项的比率，责任部门为安全主管。

2、隐患整改指标：一般隐患整改时效由生产部每日统计，从发现到整改完成的时间间隔，统计口径为24小时内整改完成的数量占比，责任部门为生产部。

3、事故控制指标：月度事故发生率由行政部统计，包括轻微事故、未遂事件，统计口径为事故次数与总工时的比率，责任部门为行政部。

(三)指标考核：将核心指标纳入部门绩效考核，明确考核权重与奖惩措施，确保目标落实。

1、考核权重：隐患排查整改指标占部门绩效考核的30%，事故控制指标占20%，由安全主管每月统计评分。

2、奖惩措施：季度指标达标部门给予奖金奖励，未达标部门扣减当月绩效，连续两季度未达标部门负责人需参加专项培训。

五、主流程设计

(一)主流程设计：拆解安全生产检查全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，确保流程顺畅高效。

1、发起环节：日常检查由班组长每日开工前发起，专项检查由安全主管每月25日前发起，综合检查由总经理每季度末倒数第二周发起，发起时需明确检查范围与重点。

2、执行环节：检查人员按计划开展现场检查，记录隐患情况，填写检查记录表，执行过程中发现重大隐患立即暂停相关作业并上报。

3、整改环节：责任部门收到隐患整改通知后24小时内制定整改方案，一般隐患24小时内完成整改，重大隐患5个工作日内完成整改，整改完成后上报安全主管。

4、验收环节：安全主管组织对整改结果进行验收，验收合格后销号，验收不合格的责令重新整改，直至合格为止。

(二)子流程说明：细化关键环节的子流程，明确衔接节点与操作细则，确保主流程落地。

1、隐患整改子流程：责任部门收到整改通知后，2小时内组织现场评估，4小时内制定整改方案，方案需明确整改措施、责任人、完成时限，报安全主管备案。

2、验收子流程：整改完成后，责任部门提交验收申请，安全主管24小时内组织现场验收，验收时需核查整改效果与记录，验收合格后签署《隐患整改验收单》。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准与责任主体，高风险点增设双重校验措施，确保风险可控。

1、检查记录控制点：检查记录必须详细描述隐患位置、类型、严重程度，由检查人员与班组长双重签字确认，安全主管每周审核一次。

2、整改验收控制点：重大隐患整改需由设备部、生产部联合验收，验收合格后报总经理审批，确保整改彻底。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件与简易评估流程，每年至少一次全流程复盘，简化审批环节。

1、优化发起条件：当连续三次检查发现同类隐患，或流程执行时间超过规定时限50%时，由安全主管发起流程优化。

2、评估流程：优化方案由安全主管提出，经部门负责人讨论后报总经理审批，审批通过后10日内实施，实施后效果由安全主管跟踪一个月。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型与风险等级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，简化层级。

1、操作权限：班组长负责日常检查与隐患记录，安全主管负责专项检查与整改验收，部门负责人负责本部门整改方案审批。

2、审批权限：一般隐患整改由部门负责人审批，重大隐患整改由总经理审批，审批时限为1个工作日，紧急情况加急处理。

(二)审批权限标准：细化审批层级与节点，明确不同风险等级业务的审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、一般隐患审批：隐患发现后由班组长记录，部门负责人审核整改方案，审批后实施，安全主管跟踪整改情况。

2、重大隐患审批：安全主管上报总经理，总经理组织评估后审批整改方案，整改完成后由总经理验收，审批记录由行政部存档。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围与期限，临时代理简化管理，明确交接报备要求。

1、授权条件：部门负责人外出时需提前向总经理申请授权，授权范围限于本部门一般隐患整改，期限不超过3天。

2、临时代理：授权需填写《权限授权表》，报安全主管备案，代理期间由代理人履行审批职责，返回后3日内办理交接手续。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，留存审批痕迹。

1、紧急审批：生产过程中发现重大隐患需立即整改时，班组长可直接暂停作业，报告安全主管后先行整改，24小时内补办审批手续。

2、权限外审批：超出权限的审批需由部门负责人加签说明，报总经理审批，审批记录由安全主管留存备查。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：检查人员必须佩戴安全帽、反光背心，使用统一检查记录表，记录内容需真实、完整，不得遗漏关键信息。

2、信息录入：检查完成后2小时内将记录录入安全管理系统，系统自动生成隐患台账，录入错误需在4小时内更正。

3、执行不到位判定：检查频次不足、记录不完整、整改超时等情况视为执行不到位，由安全主管每月统计并通报。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：安全主管每日抽查各部门检查记录，每周抽查现场整改情况，重点检查高风险区域，抽查比例不低于20%。

2、专项监督：每季度由总经理组织一次全面监督，覆盖所有部门与环节，监督结果形成报告，向全体员工通报。

3、内控环节：检查记录与整改结果由安全主管交叉复核，重大隐患整改由总经理抽查，确保信息真实有效。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：检查计划执行情况、隐患整改效果、员工安全操作规范，使用现场核查与记录比对相结合的方法。

2、监督频次：日常监督每周一次，专项监督每季度一次，重大隐患整改后24小时内必须复查。

3、报告要求：监督报告需包含检查概况、问题清单、整改建议、责任部门，由安全主管在监督结束后3日内提交总经理。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、改进建议。

1、上报流程：月度执行报告由安全主管汇总，经总经理审核后，次月5日前下发各部门。

2、报告内容：核心数据包括隐患排查数量、整改率、事故发生率；存在风险包括未整改隐患、高风险作业；改进建议包括流程优化、培训计划。

3、应用场景：报告作为部门绩效考核依据，连续两月未达标的部门需提交改进计划，总经理办公会审议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，适配中小型企业考核需求。

1、定量指标：隐患排查完成率占40%，统计口径为实际排查项数与计划项数的比率，考核对象为各部门负责人；隐患整改及时率占30%，统计口径为按时整改数量与总隐患数的比率，考核对象为生产部、设备部。

2、定性指标：安全检查记录完整性占20%，由安全主管评分；员工安全操作规范度占10%，由班组长日常观察评分。

(二)评估周期与方法：明确月度与季度双周期考核，采用数据统计与现场核查相结合的简易方法。

1、月度考核：每月5日前安全主管汇总上月数据，重点考核隐患整改及时率，结合抽查记录评分，结果报总经理审核后公示。

2、季度考核：每季度末组织现场核查，覆盖高风险区域，综合评分作为部门季度绩效依据，连续两季度不达标部门负责人需述职。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大隐患分类管理，明确时限与问责。

1、一般隐患整改：24小时内完成，责任部门负责人签字确认；超时未整改的，扣减部门当月绩效5%。

2、重大隐患整改：5个工作日内完成整改方案并实施，安全主管全程跟踪；整改不彻底的，部门负责人需重新制定方案并承担连带责任。

(四)持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化流程确保可落地。

1、建议收集：每季度末通过部门例会收集改进建议，安全主管汇总后提交总经理。

2、评估与审批：安全主管组织简易评估，重点分析执行难点与效果，评估通过后10日内实施优化方案。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范简易申报流程，激励员工主动参与安全检查。

1、奖励情形：发现重大隐患并有效避免事故的；提出安全改进建议被采纳的；季度考核排名第一的部门。

2、奖励标准：物质奖励500-2000元，精神奖励包括通报表扬、优先晋升；申报由部门负责人初审，安全主管复核，总经理审批后3日内发放。

(二)处罚标准与程序：按违规程度分级处罚，确保公平公正，简易调查流程保障员工权益。

1、一般违规：未按规定频次检查、记录不完整，口头警告并限期整改，扣减当月绩效5%。

2、严重违规：瞒报重大隐患、导致事故发生的，解除劳动合同并追究责任；调查由安全主管牵头，2