安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度

安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度为全面构建系统化、闭环化的安全生产风险管控与隐患治理工作体系，精准识别生产经营全流程各环节安全风险，彻底排查整治各类事故隐患，坚决防范遏制各类生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《安全生产风险分级管控体系通则》《生产安全事故隐患排查治理体系通则》及行业领域相关安全生产规范标准，结合本单位生产经营实际，制定本制度。本制度适用于本单位各生产车间、职能部门、外包作业单位、驻场协作方所有生产经营、作业活动、设备设施、场所环境范围内的安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制建设、运行、评估、考核全流程管理，覆盖从规划设计、建设施工、生产运行、检维修作业到停产停用、拆除报废全生命周期各环节，涵盖常规作业、非常规作业、紧急处置等所有作业场景，涉及所有在岗人员、临时入场人员、外来施工人员等全部涉险群体，任何涉及生产安全的活动均需纳入双重预防机制管控范畴，不得存在管控盲区、责任空白。本单位成立双重预防机制建设运行领导小组，组长由单位主要负责人（法定代表人、实际控制人）担任，是本单位双重预防机制建设运行的第一责任人，全面负责机制建设的资源保障、统筹部署、重大决策，每季度至少组织召开1次双重预防机制运行专题会议，研究解决风险管控、隐患治理中的突出问题，审批重大风险管控方案、重大隐患治理方案，保障风险管控、隐患治理所需的人员、资金、装备、技术投入，确保双重预防机制建设运行所需投入按规定足额提取、专款专用。副组长由分管安全生产的负责人、各分管业务副职担任，其中分管安全生产负责人是机制运行直接责任人，负责牵头组织双重预防机制的日常建设、运行督导、跨部门协调，组织开展风险辨识评估、隐患排查治理的全流程管控，审核风险分级管控清单、隐患排查治理台账，每月带队开展1次覆盖重点区域的风险管控措施落实情况核查与隐患排查，及时督办重大风险管控、重大隐患整改过程中的跨部门协同问题；其他分管副职按照“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的要求，负责分管业务领域内双重预防机制的落地运行，组织分管部门开展分管范围的风险辨识、管控措施落地、日常隐患排查，督促分管领域隐患问题的闭环整改，在布置生产任务、推进业务工作时同步落实风险管控与隐患排查要求，严禁在风险管控不到位、隐患未消除的情况下推进相关业务工作。领导小组下设办公室，设在安全管理部门，作为双重预防机制运行的日常管理机构，具体职责包括：牵头制定双重预防机制建设的年度工作计划、配套工作标准与考核细则，明确年度工作目标、重点任务、时间节点、责任分工；组织开展全员双重预防机制专项培训，指导各部门、各岗位开展风险辨识、分级、管控及隐患排查工作，及时解答各部门在机制运行过程中遇到的技术问题；建立健全本单位风险分级管控台账、隐患排查治理台账，动态更新“红、橙、黄、蓝”四色风险空间分布图，确保风险信息与现场实际保持一致；定期组织对双重预防机制运行效果进行评估，针对机制运行中存在的问题及时优化调整，推动机制持续改进；按要求向属地应急管理部门、行业主管部门报送双重预防机制建设运行情况、重大风险管控情况、重大隐患治理情况，主动接受监管部门的监督指导。各职能部门按照职责分工落实双重预防机制相关工作要求，生产管理部门负责在生产计划编制、生产流程优化、生产作业组织过程中同步落实风险管控要求，把风险管控措施嵌入生产作业调度全流程，组织排查生产组织、工艺运行、产能匹配中的安全风险与事故隐患，科学统筹生产计划，严禁超能力、超强度、超定员组织生产，在开停车、生产负荷调整等特殊时段制定专项风险管控方案；设备管理部门负责组织开展设备设施全生命周期的风险辨识，建立设备设施风险管控清单，将风险管控要求纳入设备采购、安装、验收、运行、维护、报废全流程管理，优先采购本质安全水平更高的设备设施，定期排查设备设施本体缺陷、保护装置缺失、维护保养不到位等隐患，督促设备类隐患的整改闭环，对高风险设备建立“一设备一档案”，全程记录设备运行、维护、隐患整改情况；技术管理部门负责牵头开展工艺安全风险辨识评估，在工艺设计、工艺变更、技术改造过程中优先采用本质安全水平更高的技术方案，从技术层面制定重大风险、较大风险的管控措施，为隐患治理提供技术支撑，按规定开展工艺危险性分析，严禁采用国家明令淘汰的危及生产安全的工艺、技术；人力资源部门负责将双重预防机制相关知识纳入全员安全生产培训内容，保障风险管控、隐患排查岗位的人员配置，配齐配强具备相应专业能力的安全管理人员、技术人员，将双重预防机制工作落实情况纳入员工绩效考核范畴，落实隐患举报奖励资金保障；工会负责组织职工参与双重预防机制建设的民主监督，收集职工关于风险管控、隐患排查的意见建议，对存在重大风险、重大隐患可能危及职工生命安全的场景，依法依规组织职工行使拒绝违章指挥、强令冒险作业的权利，维护职工在安全生产方面的合法权益；各生产车间、班组负责人是本区域双重预防机制运行的直接责任人，负责组织本车间、班组全员参与岗位风险辨识，严格落实各级风险管控措施，组织开展班组级、岗位级日常隐患排查，对排查发现的隐患第一时间组织整改，无法整改的及时按程序上报，做好本区域员工的日常安全提醒，坚决制止违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为；全体岗位员工是本岗位风险管控与隐患排查的直接责任人，必须熟练掌握本岗位存在的安全风险、管控措施、应急处置要点，每班作业前对岗位风险管控措施落实情况进行确认，主动排查岗位范围内的事故隐患，发现风险管控失效、隐患问题第一时间上报，严格落实岗位安全操作规程，严禁在风险管控措施不到位、隐患未消除的情况下冒险作业。针对外包作业单位、驻场协作方，必须将其纳入本单位双重预防机制统一管理范畴，在外包安全协议中明确双方在风险辨识、管控措施落实、隐患排查治理方面的责任，要求其严格执行本单位双重预防机制相关管理规定，在所负责的作业区域内开展全员风险辨识、风险告知、隐患排查治理工作，作业前必须将作业范围内的风险清单、管控措施、隐患排查安排报本单位对应管理部门审核备案，发包部门安排专人对承包单位作业过程的风险管控情况进行全程监督，发现承包单位存在风险管控缺位、隐患整改不及时的问题，立即责令停止作业，整改合格后方可恢复施工。风险辨识是风险分级管控的基础，必须坚持“全覆盖、无死角、无遗漏”的原则，辨识范围覆盖所有人员、所有活动、所有设备设施、所有场所环境，既要辨识物的不安全状态、人的不安全行为、环境的不安全因素，也要辨识管理层面的制度缺陷、责任漏洞，同时充分考虑本单位过去发生过的事故教训、同行业同类单位的典型事故案例、不同作业时段（节假日、极端天气、检维修期、开停车期、夜间作业等）的特殊风险，以及规划设计、建设施工阶段遗留的先天性风险。风险辨识方法要结合不同场景科学选用，对静态设备设施、固定作业场所宜采用安全检查表法逐一排查风险点，对动态作业活动、非常规作业宜采用作业危害分析法逐步骤拆解辨识风险，对复杂工艺系统、连续生产装置宜采用危险与可操作性分析法开展系统性风险辨识，对重大风险点、高风险作业场景宜采用风险矩阵法、作业条件危险性分析法开展量化评估，精准测算风险发生的可能性与后果严重程度。风险辨识频次要符合动态管理要求，常规生产状态下，各部门每年至少组织1次全面的风险辨识评估，对所有生产经营环节的风险进行拉网式梳理；当出现工艺技术变更、设备设施更新、作业环境变化、组织机构调整、发生生产安全事故或涉险事件、同行业发生重大影响事故、法律法规标准规范更新等情况时，要在3个工作日内组织开展针对相关范围的专项风险辨识，及时识别新产生的风险；对重大风险点、较大风险点每半年至少组织1次专项辨识评估，复核现有管控措施的有效性，判断风险等级是否发生变化，确保风险辨识始终贴合现场实际。风险等级判定要严格遵循统一标准，按照风险发生事故的可能性与后果严重程度，将风险从高到低划分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四个等级。其中重大风险是指可能导致重大及以上生产安全事故，发生可能性较高，一旦发生会造成群死群伤、重大财产损失或重大社会影响的风险，比如涉及重点监管危险化工工艺的生产装置、构成一级重大危险源的储存设施、中毒风险较高的有限空间作业集中区域、动火等特殊作业频繁的高风险作业区、超高处作业面等；较大风险是指可能导致较大生产安全事故，发生可能性中等，一旦发生会造成3人及以上10人以下重伤或较大财产损失的风险，比如构成二级、三级重大危险源的储存设施、高空作业平台、高压配电系统、高温熔融金属作业区、易燃易爆物料装卸站台等；一般风险是指可能导致一般生产安全事故，发生可能性较低，一旦发生会造成人员重伤或局部财产损失的风险，比如普通机加工设备作业区、常规物料仓储区、一般动力输送管线、辅助生产作业区等；低风险是指发生事故可能性极低，即便发生事故仅会造成人员轻微伤害或少量财产损失的风险，比如普通办公区域、后勤服务区域、非生产性辅助场所等。风险等级评估坚持“从高不就低”原则，对风险程度存在争议、边界模糊的，一律按较高等级划定风险级别，严禁刻意降低风险等级、规避高层级管控责任。针对辨识出的每一项风险，要按照“分层级、分类别、全链条”的要求，从工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置五个维度制定可落地、可验证、可考核的管控措施，不得制定泛泛而谈、无法落实的空泛措施。工程技术措施要坚持本质安全优先原则，通过自动化改造实现高危作业环节的无人操作、远程控制，设置可靠的安全联锁与紧急停车装置，安装可燃有毒气体检测报警、设备运行状态在线监测装置，设置符合标准的防坠落、防碰撞、防泄漏防护设施，采用防爆、泄压、隔爆等安全技术装备，从本质上降低风险程度；管理措施要明确管控责任、管控流程、检查频次，针对高风险作业制定专项作业审批制度、人员准入制度，在风险区域设置明显的风险警示标识，定期对风险管控措施落实情况开展核查，严禁无关人员进入高风险区域，严禁擅自更改、拆除风险管控相关的安全设施；培训教育措施要针对不同岗位的风险特点，明确培训内容、培训频次、考核要求，确保接触该风险的所有岗位人员都能熟练掌握风险特性、管控要求、避险要点，未经培训或考核不合格的人员不得上岗作业；个体防护措施要按照国家相关标准为接触风险的岗位人员配备合格的劳动防护用品，明确防护用品的佩戴要求、检查更换周期，定期核查员工防护用品佩戴情况，督促员工正确使用防护用品；应急处置措施要针对风险可能引发的事故类型，制定简明实用的现场处置方案，明确应急处置流程、应急物资配置位置、紧急疏散路线、应急联络方式，定期组织开展针对性应急演练，确保突发状况下现场人员能够第一时间处置，最大限度降低事故损失。风险管控严格落实“风险越高、管控层级越高”的要求，明确各等级风险的管控责任主体，确保每一处风险都有对应的管控层级、明确的管控责任人：重大风险由单位主要负责人牵头管控，逐点制定专项管控方案，明确管控目标、具体管控措施、责任人员、资金保障、应急准备要求，在重大风险区域设置醒目的红色风险警示标识，标明风险名称、风险等级、可能引发的事故类型、管控措施、责任人员、应急联系方式，对具备条件的重大风险点安装24小时在线监测装置，将监测数据接入单位值班监控中心实现动态预警，每月至少由主要负责人带队对重大风险管控措施落实情况开展1次全覆盖检查，重大风险的相关信息按要求及时报送属地应急管理部门与行业主管部门备案，严禁在重大风险管控措施不到位、风险处于失控状态的情况下组织生产作业；较大风险由分管业务的副职领导牵头管控，逐点制定针对性管控清单，在风险区域设置橙色风险警示标识，每半月至少由分管副职带队对较大风险管控措施落实情况开展1次检查，及时协调解决管控措施落实过程中存在的问题；一般风险由车间级负责人牵头管控，设置黄色风险警示标识，每周至少由车间负责人组织开展1次管控措施落实情况检查，确保管控措施日常执行到位；低风险由班组、岗位员工负责管控，设置蓝色风险提示标识，每班由岗位员工对低风险管控情况进行班前确认，发现异常及时处置。所有风险点均明确唯一的管控责任人，做到“谁管控、谁签字、谁负责”，严禁出现管控责任悬空、管控措施缺位的情况。建立覆盖全场景的风险告知与动态更新机制，在单位主入口、各车间入口、重点作业区域分别设置风险分布公示牌，明确本区域的风险等级、分布位置、管控要求，让所有进入区域的人员能够直观了解区域风险情况；各岗位制作岗位风险告知卡，摆放在岗位操作位置明显处，标明本岗位存在的主要风险、管控措施、应急处置方法；对存在重大风险的工作场所、作业岗位、设备设施，在醒目位置设置符合国家标准的安全警示标志，对进入高风险区域的外来人员、临时作业人员逐一开展专项风险告知与安全交底，告知风险内容、防控要求、避险路线。建立风险动态更新机制，当出现法律法规标准变化、生产工艺与设备设施变更、周边环境变化、发生生产安全事故或险情、风险管控措施失效等情况时，第一时间组织重新开展风险辨识评估，及时更新风险等级、管控措施、管控责任人，同步更新风险台账、风险分布图、风险告知卡，确保风险信息与现场实际情况保持一致。每年年底组织对全年风险分级管控工作开展全面复盘，评估现有管控措施的有效性，对风险等级发生变化的及时调整管控层级与管控要求，对冗余、无效的管控措施及时优化调整，提升管控效率。隐患排查治理是防范风险失控演变为事故的关键防线，隐患排查范围覆盖所有风险管控措施的落实情况，覆盖所有生产经营环节、设备设施、作业活动、人员行为、管理体系，按照隐患的危害程度与整改难度，将隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。其中一般事故隐患是指危害程度较低、整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患，比如个别安全警示标识缺失、员工未按要求佩戴劳动防护用品、设备润滑不到位、少量物料堆放不规范、作业记录填写不完整等；重大事故隐患是指危害程度高、整改难度大，需要全部或局部停产停业，经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响导致生产经营单位自身难以排除的隐患，重大事故隐患的判定严格按照国家及行业发布的重大事故隐患判定标准执行，对符合判定标准的一律直接认定为重大事故隐患，不得刻意弱化隐患等级、迟报瞒报重大隐患。建立“公司级、部门/车间级、班组级、岗位级”四级隐患排查机制，明确各层级的排查责任、排查范围、排查频次、排查内容，实现隐患排查的常态化、全覆盖。公司级排查由单位主要负责人或分管安全负责人带队，安全管理部门及各相关职能部门人员参与，每季度至少开展1次全面排查，重点排查重大风险管控措施落实情况、重大隐患治理情况、各部门双重预防机制责任落实情况、安全生产体系运行情况，在节假日、重要活动时段、极端天气来临前要组织专项排查，重点排查季节性风险防控措施、特殊时段值班值守、应急准备情况；部门/车间级排查由各部门、车间负责人组织本部门安全管理人员、技术人员开展，每周至少开展1次全面排查，重点排查本部门、车间管辖范围内较大及以上风险管控措施落实情况、作业现场安全管理情况、设备设施运行情况、员工遵章守纪情况，对排查发现的隐患建立车间级隐患台账，明确整改要求；班组级排查由班组长组织班组骨干开展，每班至少开展1次班前、班中、班后排查，班前重点排查人员状态、作业准备情况、风险管控措施到位情况，班中重点排查作业过程中的违章行为、设备异常情况、环境变化情况，班后重点排查现场清理、设备断电、物料存放等情况，及时纠正班组人员的违章作业行为；岗位级排查由岗位员工在每班作业过程中持续开展，重点排查本岗位设备设施状态、安全防护装置完好情况、岗位风险管控措施落实情况、身边存在的不安全因素，做到“隐患不消除不作业、措施不到位不操作”。除常态化四级排查外，还要针对特殊作业、工艺变更、设备检维修、开停车等特殊场景开展作业前专项排查，针对同行业发生事故时开展类比排查，针对季节特点开展防汛、防雷、防冻、防火、防静电等季节性排查，针对消防、用电、特种设备等重点领域开展专项排查，确保隐患排查无盲区、无死角。隐患排查内容紧密对接风险管控要求，将每一项风险管控措施的落地情况作为隐患排查的核心内容，重点核查：工程技术类管控措施是否完好有效，比如安全联锁装置是否正常投用、检测报警装置是否在校验有效期内、防护设施是否存在损坏缺失、设备本质安全配置是否符合要求；管理类管控措施是否严格执行，比如特殊作业审批流程是否合规、风险区域人员准入管理是否到位、定期检查记录是否真实完整、作业流程是否符合制度要求；培训教育类管控措施是否落地，比如岗位员工是否掌握本岗位风险管控要点、新员工三级安全教育是否覆盖风险相关内容、外来作业人员是否接受安全技术交底；个体防护类管控措施是否落实，比如员工是否按要求佩戴合格的劳动防护用品、防护用品是否按规定定期更换、防护用品性能是否满足防护要求；应急处置类管控措施是否到位，比如应急物资是否配齐配足、现场处置方案是否组织演练、紧急疏散通道是否畅通、应急联络渠道是否顺畅。通过隐患排查及时发现风险管控措施的失效环节，确保每一项风险管控措施都有人检查、有人验证、有人维护，避免风险管控措施“写在纸上、挂在墙上”却未真正落地。隐患治理严格执行“排查-登记-评估-整改-验收-销号”的闭环管理流程，坚决杜绝“重排查、轻整改”的形式主义问题。对排查发现的所有隐患，排查人员第一时间将隐患位置、隐患内容、隐患等级、可能引发的后果、整改建议录入隐患排查治理台账，做到“一隐患一编号”，实现隐患信息全流程可追溯。对排查发现的一般事故隐患，按照“即查即改”的原则，由隐患所在部门、班组立即组织整改，能够当场整改的必须当场整改到位，比如员工未佩戴安全帽、安全警示标识歪斜、现场物料堆放杂乱等问题当场纠正到位；对不能当场整改的一般隐患，要明确整改责任人、整改时限、整改措施、整改资金，整改时限原则上不超过7天，整改完成后由车间级安全管理人员组织现场验收，验收合格后方可销号，验收不合格的督促重新整改直至合格。对排查发现的重大事故隐患，发现人要第一时间向单位主要负责人和安全管理部门报告，由主要负责人牵头组织制定重大隐患治理方案，方案明确重大隐患的现状及产生原因、危害程度分析、整改的目标和任务、整改的具体措施、整改责任机构和责任人、整改资金和物资保障、整改时限和节点安排、整改期间的安全防范措施、应急处置预案，重大隐患治理方案按要求报送属地应急管理部门和行业主管部门备案；重大隐患整改期间，要采取可靠的临时管控措施，在隐患区域设置警示标识，安排专人24小时盯守，无法保障作业安全的要坚决停产停业，撤出所有作业人员，严禁在隐患未消除、安全无保障的情况下冒险组织作业；重大隐患整改完成后，由单位主要负责人组织安全、技术、设备等相关部门人员开展现场验收，对涉及工艺复杂、技术难度高的重大隐患，聘请行业专家参与验收，对照整改方案逐一核查整改措施落实情况，验收合格后方可销号恢复生产，验收不合格的重新制定整改方案，继续开展整改，直至隐患彻底消除。建立隐患排查治理公示机制，在各车间、班组设置隐患排查治理公示板，每周公示本区域排查发现的隐患、整改责任人、整改时限、整改进度、整改验收情况，接受全体员工监督；建立隐患举报奖励机制，设立隐患举报电话、线上举报渠道，鼓励员工主动上报身边的隐患，对上报重大隐患、有效避免事故发生的员工给予专项物质奖励，严禁对上报隐患的员工进行打击报复。建立隐患治理溯源分析机制，对排查发现的每一项隐患，在完成整改的同时倒查风险管控环节存在的漏洞，分析是由于风险辨识不到位出现管控盲区、管控措施制定存在缺陷，还是管控责任不落实、日常检查不到位导致隐患产生，针对根源问题及时优化风险分级管控体系，补充完善管控措施，堵塞管理漏洞，实现“排查一起隐患、完善一类管控、消除一批风险”的良性循环，避免同类隐患反复出现。每季度组织开展隐患统计分析，对当期排查发现的隐患按类型、区域、产生原因进行分类统计，梳理隐患发生的规律、集中的领域、反复出现的问题，针对性调整风险管控重点，比如统计发现某类设备传动部位防护缺失隐患反复出现，就要针对性加密该类设备的检查频次，优化设备日常维护保养流程，将防护装置检查纳入设备日常点检的必查项，从根源上降低同类隐患发生概率。双重预防机制运行坚持融合化、信息化方向，坚决避免机制运行与现有管理体系“两张皮”问题，将风险管控与隐患排查要求深度嵌入单位现有的安全生产标准化体系、职业健康安全管理体系、设备全生命周期管理体系、作业安全管理体系、应急管理体系，把风险管控要求落实到生产运营的每一个流程节点，把隐患排查责任融入到各岗位的日常工作职责中。在作业许可审批环节，作业前必须首先核查作业区域的风险等级、现有风险管控措施是否到位，排查作业过程中可能存在的隐患，确认管控措施有效、隐患消除后方可审批作业；在设备采购、安装、验收环节，对照设备风险清单核查设备是否具备对应的安全防护装置、是否满足本质安全要求，从源头降低设备运行风险；在员工绩效考核环节，将风险管控措施落实情况、隐患排查参与情况作为员工绩效评价的重要内容，树立“风险管控到位就是安全、隐患早排查就是防事故”的导向。搭建双重预防机制信息化管理模块，实现风险信息线上更新、隐患排查线上记录、整改流程线上跟踪、验收销号线上闭环、统计数据自动生成，通过信息化手段提升机制运行效率；为现场管理人员、岗位巡检人员配备移动巡检终端，现场发现隐患可以第一时间拍照上传，自动推送至对应整改责任人，整改进度实时更新，对超过整改时限未完成整改的隐患自动触发预警，提醒相关管理人员跟进督办；信息化模块预留与属地应急管理部门监管平台的数据对接接口，按要求真实、准确、及时报送风险管控与隐患排查治理相关数据，严禁迟报、漏报、瞒报重大风险与重大隐患信息。建立分层分类的双重预防机制培训体系，制定年度专项培训计划，明确不同层级人员的培训内容、培训频次、考核要求，确保全员具备参与双重预防机制运行的能力。针对单位领导班子成员，重点培训双重预防机制建设的政策要求、法定责任、重大风险管控与重大隐患治理的决策流程，确保管理层准确履行领导责任，在重大决策中优先考虑风险防控要求；针对各部门、车间管理人员、安全管理人员，重点培训风险辨识评估方法、隐患排查标准、管控措施制定要求、隐患整改验收流程，确保管理人员具备组织开展本部门双重预防机制运行的专业能力，能够指导一线岗位开展相关工作；针对一线岗位员工，重点培训本岗位的风险清单、管控措施、隐患排查要点、应急处置方法，采用现场实操教学、事故案例警示、岗位风险问答等通俗易懂、贴近岗位实际的培训方式，确保员工记得住、会运用，严禁培训内容脱离岗位实际、流于形式。新员工入职、员工转岗、新工艺新设备投用前，必须针对性开展相关区域、岗位的双重预防机制专项培训，经考核合格后方可上岗作业。充分调动全员参与积极性，在风险辨识阶段广泛吸纳一线岗位员工参与，认真听取一线员工关于岗位风险、管控措施的意见建议，避免仅靠管理人员、技术人员脱离实际制定风险清单；在隐患排查阶段畅通员工参与渠道，让员工切实