某玻璃厂模具维护办法

某玻璃厂模具维护办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具使用现状，为规范模具维护保养流程，延长模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本，特制定本办法。核心目标是实现模具维护的规范化、制度化，防控设备故障与质量风险，提升生产效能。

1、解决模具维护无序、责任不清问题；

2、提升模具使用寿命，降低换模频率；

3、保障产品成型质量，减少次品率；

4、降低模具维护成本，提高设备综合效率。

(二)适用范围：本办法覆盖本厂所有模具的设计、制造、使用、维护、报废全生命周期管理，适用于生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及模具管理员、操作工、维修工等相关岗位。正式员工、一线操作工必须严格遵守，外包维修人员按合同约定执行，合作供应商涉及模具维修需报备审核。例外适用场景为紧急抢修，需经设备部主管批准。

1、模具日常点检、定期保养；

2、模具故障诊断与维修；

3、模具报废处置。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、效率优先、持续改进原则，结合模具特性补充“精准维护、记录完整”专项原则。

1、严格遵守国家法律法规及行业标准；

2、明确各级人员维护责任，做到奖惩分明；

3、以预防性维护为主，减少故障停机；

4、优化维护流程，提高维护效率；

5、建立维护记录，实施持续改进。

(四)层级与关联：本办法为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《员工手册》《设备安全操作规程》《质量管理体系》等制度衔接。制度冲突时，以本办法为准，特殊情况报总经理审批。

1、本办法由设备部主管负责解释；

2、与《设备安全操作规程》相互补充；

3、与《质量管理体系》对接，确保维护过程可追溯。

(五)相关概念说明。

1、模具日常点检指操作工每日对模具外观、结构进行的简易检查；

2、定期保养指按周期对模具进行的润滑、清洁、紧固等维护；

3、故障维修指模具出现性能问题时的诊断与修复；

4、报废处置指模具达到使用年限或无法修复时的淘汰处理。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立设备部主管，负责模具维护工作的统筹管理；设备部设模具管理员1名，负责具体维护计划制定与执行监督；生产部班组长负责本班组模具的日常点检与异常上报；操作工对所使用模具承担日常维护责任；维修工配合模具故障维修；质量部负责模具维护效果的检验。

1、设备部主管：统筹模具维护工作，审批维护计划与预算；

2、模具管理员：制定维护计划，监督执行，记录维护信息；

3、生产部班组长：组织班组模具点检，反馈异常情况；

4、操作工：执行日常维护，及时上报异常；

5、维修工：配合故障维修，提供技术支持；

6、质量部：检验维护效果，提出改进建议。

(二)决策与职责：总经理负责重大维护项目（如模具改造、报废）的决策，设备部主管负责日常维护计划的审批，质量部负责维护效果的最终检验。简易议事规则为设备部每月向总经理汇报一次维护工作。

1、总经理：审批年度维护预算、重大维护项目；

2、设备部主管：审批月度维护计划，协调资源；

3、质量部：检验维护效果，出具报告。

(三)执行与职责：各部门及岗位具体职责如下。

1、设备部：

(1)模具管理员：制定年度、月度维护计划，监督执行，建立维护档案；

(2)维修工：按照维修规程进行故障修复，记录维修过程；

2、生产部：

(1)班组长：组织班前班后模具点检，统计异常情况；

(2)操作工：执行日常清洁、润滑，发现异常及时上报；

3、质量部：每月抽检模具维护记录，评估维护效果；

4、仓储部：负责模具的存放与防护，防止损坏。

(四)监督与职责：质量部每月对模具维护情况进行抽查，检查内容包括维护记录完整性、维护效果等，发现问题下发整改通知，整改情况纳入相关岗位绩效考核。

1、质量部：每月抽查维护记录，出具检查报告；

2、设备部：根据检查报告督促整改，持续改进；

3、整改结果与绩效挂钩，连续两次不合格者调离岗位或降级。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，生产部每周向设备部汇报模具使用情况，设备部每月向生产部提供维护建议。日常维护以生产部为主，设备部提供技术支持，特殊情况由设备部协调。

1、生产部每周五向设备部汇报模具使用情况；

2、设备部每月向生产部发送维护建议清单；

3、重大故障由设备部牵头协调维修资源。

三、维护流程与标准

(一)日常点检：操作工每日班前、班后对模具进行点检，内容包括模具外观、活动部件灵活性、紧固件状态等，记录在《模具日常点检表》上，发现异常及时向班组长报告。

1、班前点检：检查模具闭合是否顺畅，润滑是否到位；

2、班后点检：检查模具表面是否有磕碰，紧固件是否松动；

3、异常报告：点检发现异常立即填写报告，班组长汇总后报设备部。

(二)定期保养：模具管理员根据使用频率制定保养周期，一般模具每月保养一次，高频使用模具每周保养一次，保养内容包括清洁、润滑、紧固、检查等，具体标准见附件《模具保养作业指导书》。

1、清洁：使用专用布擦拭模具，去除油污、粉尘；

2、润滑：涂抹专用润滑剂，重点部位需多次涂抹；

3、紧固：检查并紧固松动部件，禁止使用蛮力；

4、检查：检查模具磨损情况，记录并上报。

(三)故障维修：模具出现故障时，操作工立即停止使用，班组长上报设备部，设备部派维修工进行诊断，诊断结果明确后制定维修方案，维修过程需记录在《模具维修记录表》上。

1、故障报告：操作工立即停止使用，上报班组长，班组长填写报告；

2、故障诊断：维修工24小时内完成诊断，出具诊断报告；

3、维修方案：设备部主管审批维修方案，紧急情况可先抢修后报备；

4、维修记录：维修过程详细记录，包括更换部件、修复方法等。

(四)报废处置：模具达到使用年限或无法修复时，由设备部提出报废申请，经质量部评估确认后报总经理审批，审批通过后由仓储部统一处理，处理过程需记录在《模具报废记录表》上。

1、报废申请：设备部填写申请，附使用年限、故障记录等；

2、评估确认：质量部现场评估，出具评估报告；

3、总经理审批：总经理审批报废申请，签字确认；

4、报废处理：仓储部统一回收，登记销毁或转让。

四、维护资源与支持

(一)管理目标与核心指标：设定模具维护效率、成本、质量核心指标，配套简易KPI统计。维护效率目标为故障停机率控制在5%以内，维护成本占产值比低于2%，维护后次品率低于1%。统计口径为设备部每月汇总停机时长、维修费用、次品率数据。

1、故障停机率≤5%；

2、维护成本占产值比≤2%；

3、维护后次品率≤1%。

(二)专业标准与规范：制定模具维护专项标准，标注高风险控制点及防控措施。高风险控制点包括模具高温变形、关键部件断裂、润滑失效，防控措施为严格执行保养、使用专用工具、监控运行参数。

1、高温变形防控：使用测温仪监控运行温度，超过设定值立即停机；

2、关键部件断裂防控：定期检查受力部位，使用无损检测设备；

3、润滑失效防控：使用润滑监控仪，及时补充专用润滑剂。

(三)管理方法与工具：采用“计划-执行-检查-改进”循环管理方法，使用《模具维护计划表》《模具维修记录表》等工具，简化记录流程，提高信息传递效率。

1、计划管理：模具管理员每月制定维护计划，明确时间、内容、责任人；

2、执行监督：班组长每日检查计划执行情况，记录偏差；

3、检查评估：质量部每月抽查维护记录，评估效果；

4、改进优化：设备部根据检查结果调整维护方案。

五、维护记录与档案管理

(一)主流程设计：模具维护流程分为计划制定、执行实施、记录归档三个环节，责任主体分别为模具管理员、操作工、维修工，时限要求为日常维护24小时内完成记录，定期保养72小时内完成记录。

1、计划制定：模具管理员每月10日前完成计划，报设备部主管审批；

2、执行实施：操作工按计划执行维护，维修工配合处理故障；

3、记录归档：维护完成后24小时内完成记录，模具管理员统一归档。

(二)子流程说明：故障维修子流程包括停机报告、诊断分析、方案制定、实施修复、效果检验五个步骤，与主流程衔接节点为诊断分析环节需由质量部参与。

1、停机报告：操作工发现故障立即上报，班组长填写报告；

2、诊断分析：维修工4小时内完成诊断，质量部参与分析；

3、方案制定：设备部主管24小时内审批方案；

4、实施修复：维修工48小时内完成修复；

5、效果检验：质量部4小时内完成检验。

(三)流程关键控制点：核心管控标准为维护记录完整性、维护效果达标，简易核查方式为抽查记录、现场查验，高风险点增设双人复核机制。

1、记录完整性：检查维护内容、责任人、时间是否齐全；

2、效果达标：检验修复后模具性能是否恢复；

3、双人复核：重要维护由模具管理员与质量部人员共同验收。

(四)流程优化机制：每年11月发起流程优化，由设备部汇总问题，生产部、质量部参与评估，设备部主管审批，简化优化方案审批环节。

1、问题收集：设备部每月收集优化建议，11月汇总；

2、评估讨论：生产部、质量部每月15日前提供评估意见；

3、方案审批：设备部主管15天内完成审批；

4、实施跟踪：设备部12月完成优化方案实施。

六、维护成本与预算管理

(一)权限设计：模具维护预算由设备部主管编制，总经理审批，权限分为编制权（设备部）、审批权（总经理），查询权限开放给各部门负责人。

1、编制权：设备部每月5日前完成编制；

2、审批权：总经理每月10日前完成审批；

3、查询权限：各部门负责人随时可查。

(二)审批权限标准：预算金额超过10万元需总经理审批，10万元以下由设备部主管审批，审批路径为编制-部门负责人审核-总经理审批，禁止越权审批，审批结果留存电子版。

1、编制：设备部填写预算申请，附详细清单；

2、审核：生产部、质量部每月5日前审核；

3、审批：总经理每月10日前审批；

4、追溯：审批结果与财务部对接，实施监控。

(三)授权与代理：授权仅限于临时代理，期限不超过1个月，需书面说明授权事由、期限及被授权人，代理期间由设备部主管监督，交接时需共同签字确认。

1、授权条件：员工因休假需临时代理；

2、授权范围：仅限于维护工作；

3、书面说明：注明授权事由、期限、被授权人；

4、交接确认：代理结束由双方签字确认。

(四)异常审批流程：紧急情况需加急审批，由设备部主管电话请示总经理，审批通过后2小时内完成记录，异常审批需附书面说明，留存复印件。

1、加急申请：设备部主管电话请示，说明紧急事由；

2、审批通过：总经理2小时内电话确认；

3、记录：加急审批结果立即记录；

4、书面说明：附书面说明，留存复印件。

七、监督与考核

(一)执行要求与标准：操作工需按《模具维护作业指导书》执行，记录需真实完整，质量部每月抽查记录，发现缺失一项扣责任人工资50元。

1、按标准操作：执行指导书规定动作；

2、记录真实完整：时间、内容、责任人齐全；

3、检查标准：每月抽查10套记录，缺失一项扣50元。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督，日常监督由班组长每日检查，专项监督由设备部每月25日组织，嵌入三个关键内控环节：维护前检查、维护中监控、维护后验收。

1、日常监督：班组长每日检查维护情况，记录偏差；

2、专项监督：设备部每月25日组织，覆盖全厂模具；

3、关键内控：维护前检查模具状态，维护中监控操作过程，维护后验收效果。

(三)检查与审计：检查内容包括维护记录、现场状态、人员操作，采用查阅记录、现场查验方式，每月25日完成，结果形成简单报告，明确整改责任人及完成时限。

1、检查内容：维护记录、现场状态、人员操作；

2、检查方式：查阅记录、现场查验；

3、报告要求：含检查发现、整改要求、责任人、完成时限；

4、整改跟踪：设备部每周检查整改情况。

(四)执行情况报告：设备部每月28日前上报报告，含维护次数、停机时长、维修费用、次品率、存在问题、改进建议，报告简化为三页纸，作为绩效考核依据。

1、报告内容：维护次数、停机时长、维修费用、次品率；

2、存在问题：列出主要问题及原因；

3、改进建议：提出具体措施；

4、考核依据：作为部门及个人绩效考核参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具维护专项考核指标，权重分别为维护效率40%、维护成本30%、维护质量30%，评分标准为90-100分优秀，80-89分良好，70-79分合格，低于70分需整改。考核对象为设备部、生产部、质量部相关人员。

1、维护效率：故障停机率低于5%得满分，每增加1%扣5分；

2、维护成本：实际费用低于预算10%得满分，每超预算1%扣3分；

3、维护质量：次品率低于1%得满分，每增加0.5%扣2分。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月、每季、每年，每月由设备部主管评估，每季由总经理评估，每年由董事会评估。评估方法为数据统计、现场查验、员工评议。

1、每月评估：设备部主管统计数据，班组长提供意见；

2、每季评估：总经理听取汇报，现场查验；

3、每年评估：董事会审阅报告，员工评议。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改期限15天，重大问题30天，逾期未整改扣责任人绩效20%。按问题严重程度分为一般（扣绩效）、较重（降级）、严重（待岗）。

1、发现：质量部每月25日汇总问题；

2、整改：责任部门10日内提交方案；

3、复核：设备部15日内完成；

4、销号：确认合格后登记。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，建议收集每月5日前完成，评估每月10日前完成，审批每月15日前完成，跟踪每月20日前完成。简化流程，确保可落地。

1、建议收集：设备部每月5日前收集意见；

2、评估：生产部、质量部每月10日前评估；

3、审批：设备部主管每月15日前审批；

4、跟踪：设备部每月20日前检查落实。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形为重大故障避免、创新改进、超额完成目标，类型为奖金、荣誉证书，标准按贡献大小分级。申报由个人填写，审核由部门负责人签字，审批由总经理签字，公示3天，发放随当月工资。

1、重大故障避免：奖励1000-5000元；

2、创新改进：奖励500-2000元；

3、超额完成：按超额部分5%奖励；

4、申报程序：个人填写-部门审核-总经理审批-公示3天-随工资发放。

(二)处罚标准与程序：违规行为按“一般/较重/严重”分类，一般违规扣绩效100元，较重降级，严重待