矿用提升机安全管理培训

矿用提升机安全管理培训CONTENTS目录01矿用提升机概述02安全管理体系构建03操作人员安全管理04设备维护与保养CONTENTS目录05安全保护装置与试验06应急处置与故障排除07技术升级与发展趋势01矿用提升机概述矿用提升机的定义与作用矿用提升机的定义矿用提升机是用于矿山生产中，以电力或液压为动力，实现矿石、废石、人员及设备等垂直或倾斜方向运输的关键机械设备，是矿山生产系统的重要组成部分。矿用提升机的核心作用作为矿山井下与地面之间物资和人员运输的核心枢纽，矿用提升机承担着提升煤炭、矿石等物料至地面，以及升降作业人员、设备和工具的重要任务，直接关系到矿山生产的连续性和效率。矿用提升机安全运行的意义矿用提升机的安全稳定运行是保障矿山安全生产的前提，其安全状况直接影响矿工生命安全与企业财产安全，是矿山企业实现安全生产目标、提高经济效益的重要基础。矿用提升机的主要类型缠绕式提升机分为单滚筒式和双滚筒式，主要通过钢丝绳在滚筒上的缠绕与放出实现提升，适用于中等深度矿井。单绳缠绕式提升机必须设置防撞梁及托罐装置，以保证使用可靠。摩擦式提升机包括单绳摩擦式和多绳摩擦式，依靠钢丝绳与摩擦轮之间的摩擦力带动提升容器运行，适用于深井提升，具有提升高度大、钢丝绳磨损小等特点。垂直运输升降提升机专为垂直方向运输设计，主要用于矿井中人员、矿石和设备的垂直升降，是矿山地下运输系统的核心设备，直接影响矿山生产效率和安全性。斜井提升机适用于斜向运输场景，可用于斜井中矿石、物料的提升与下放，其设计需考虑斜井角度、运输载荷等因素，确保在倾斜巷道中安全稳定运行。斗式提升机主要适用于小颗粒物料的垂直或倾斜输送，通过料斗连续运转实现物料提升，在矿山生产中常用于辅助物料的运输，具有结构紧凑、输送效率高等特点。矿用提升机的结构组成主机系统核心部件主要由电动机、减速器、滚筒及制动装置构成，是提升机动力输出与速度控制的核心，如缠绕式提升机的单/双滚筒负责钢丝绳的缠绕与下放，制动装置保障紧急停车安全。提升容器与连接装置包括罐笼、箕斗等承载部件，其连接装置及防坠器需符合《煤矿安全规程》第412、413条要求，定期对销轴注油，确保人员与物料运输的稳固性。钢丝绳与悬挂系统承担载荷传递的关键部件，提升钢丝绳、罐道绳需每天检查，防坠制动绳每周检查，连接装置的安全系数必须符合国家标准，新绳悬挂前需经试验并取得合格证书。电气与控制系统由PLC、变频器、信号系统等组成，实现提升机的精准调速、运行监控及安全保护，如深度指示器确保提升位置准确，安全保护装置需每日试验并记录。辅助安全装置包含防撞梁、托罐装置、安全门及阻车器等，单绳缠绕式提升机必须设置防撞梁及托罐装置，且安全门、阻车器与提升信号实现联锁控制，保障装卸作业安全。02安全管理体系构建安全管理制度体系01安全生产责任制度明确从管理层到操作层的各级人员安全职责，落实"谁用谁管，谁维护保养"的责任机制，确保安全责任层层传递、落实到人。02安全生产规章制度涵盖设备操作、维护保养、检修、交接班、安全检查等全流程管理规范，严格依据《煤矿安全规程》及相关国家标准制定，如每台提升机每班配备两名培训合格的司机，提升人员时一人操作、一人监护。03安全培训教育制度建立健全员工安全培训机制，对提升机司机等岗位人员进行专业技能和安全知识培训，确保操作人员熟悉操作规程，具备"四会"能力（会操作、会保养、会修理、会排除故障），并持证上岗。04安全检查与隐患排查治理制度制定日常巡检、定期检查（日检、周检、月检）内容、频次和方法，如提升钢丝绳、罐道绳必须每天检查一次，防坠制动绳每周检查一次，及时发现并排除安全隐患。05事故应急处置与报告制度制定提升机事故应急救援预案，明确应急处置流程、人员责任分工，定期组织应急演练，确保事故发生时能迅速、有效地进行处置，减少事故损失，并按规定及时上报事故情况。安全生产责任制度岗位责任制核心要求提升机司机需严格执行操作规程与《煤矿安全规程》，负责本岗位设备与人员安全，有权拒绝违章指挥，确保设备完好与安全运行。司机与监护司机职责划分每班配备两名培训合格司机，提升人员时一人操作、一人监护；监护司机需提醒操作司机执行关键操作，发现问题及时处理或报告，必要时可直接操纵保险闸。责任追究与制度落实严格执行"谁用谁管，谁维护保养"的责任机制，对违规操作及事故责任人进行追责；建立设备运行记录，司机每班如实填写，作为维护和追责依据。安全管理流程与标准安全管理基本流程

安全管理流程以预防事故发生为核心，通过操作人员培训考核提升安全意识，定期检查维护确保设备正常运行，安全隐患排查治理及时消除风险，安全生产监督保障各项标准落实，形成闭环管理。安全生产标准执行机制

建立严格的安全生产标准执行机制，确保设备安全技术指导培训到位，所有操作符合国家标准及《煤矿安全规程》要求。同时实施违规惩罚制度，对违反标准的行为严肃处理，并持续改进安全标准，不断优化安全设备更新改造。设备安全性能保障标准

提升机滚筒无开焊、裂纹和变形，滚筒衬木磨损后表面距固定螺栓头端不应小于5mm；深度指示器的螺杆、传动和变速装置润滑良好，动作灵活，指示准确，有失效保护，牌坊式深度指示器的指针行程不应小于全行程的3/4；制动装置的操作机构和传动杆件动作灵活，各轴销润滑良好不松动，闸轮或闸盘无开焊或裂纹，磨损沟纹深度不大于1.5mm，宽度不超过有效闸面积的10%。信息化在安全管理中的应用

01实时运行状态监测系统利用传感器与数据采集技术，对提升机的速度、载荷、制动压力、轴承温度等关键运行参数进行24小时不间断监测，实时传输至监控中心，确保异常情况早发现。

02安全保护装置远程监控与预警通过信息化手段对《煤矿安全规程》规定的九项保护等安全装置的投运状态、动作情况进行远程监控，当保护装置异常或即将失效时，自动发出预警信号，提醒维护人员及时处理。

03大数据分析与故障诊断收集提升机长期运行数据，运用大数据分析技术建立设备健康评估模型，通过对历史数据和实时数据的对比分析，实现故障的早期预测和精准诊断，提高设备维护的针对性和有效性。

04操作与维护记录数字化管理将提升机的操作记录、巡检记录、检修记录、试验记录等通过信息化系统进行数字化管理，实现数据的可追溯、统计分析和快速查询，为安全管理决策提供数据支持，同时确保各项制度执行的规范性。03操作人员安全管理提升机司机岗位责任制设备安全与环境管理职责负责所有岗位与设备安全工作，确保安全生产；爱护设备，经常保持设备和工作地点的清洁、整齐。操作规程执行职责严格按照操作规程作业，认真执行巡回检查制度和交接班等有关制度，有权利拒绝违章指挥；信号不明不准开车，中途停车不得松闸，下行车时要给电动行，车在运行中不准离开操作台。设备检查与故障处理职责工作前检查好信号、机械和电气各部及安全保护装置，动作是否灵活可靠。各部零件是否紧固，钢丝绳有无断丝、变形，发现问题及时汇报处理；运转时注意各部运转声响，随时观察仪表指示情况，以及轴承和电机温度的变化、润滑系统的供油情况，保证安全运转。业务能力与维护职责精通业务、钻研技术、细心维护保养，要做到“三好”“四会”，充分发挥设备效能，提高完好率；认真填写运转交接记录，做到操作、检修、消费用具齐全，保持设备与环境卫生整洁干净。安全与准入管理职责严格执行机房保卫制度，实行入室登记，非工作人员未经领导批准禁止入内；操纵设备人员必须持证上岗，无证不准操作。监护司机职责与要求

资质要求监护司机必须持有有效的司机合格证，方可从事监护工作，确保具备相应的专业技能和安全知识。

关键操作环节监护在交接班、人员上下和执行特殊提升时，提醒操作司机执行减速、施闸和停机等关键操作，保障提升过程安全。

巡回检查与问题处理认真进行巡回检查，及时发现设备运行中的问题并汇报处理；在必要时，有权直接操纵保险闸操纵手把或紧急开关。

运行状态掌握与工作纪律必须及时掌握提升机的运行状态，专注于监护工作，不得负责接待或对外联系等与监护无关的事务。司机交接班安全管理

交接班基本要求交接班必须按时在岗位现场进行，双方需按巡回检查路线对主要部位进行交接检查，确认各部件是否正常，运转有无异状、异响。

“七交”与“七不交”原则交班人必须严格执行“七交”：交清当班运转情况、设备故障和隐患、应处理而未处理问题的原因、工具材料数量及使用状况、设备和室内卫生情况、各种记录填写情况、严禁交给无证或精神失常人员；对不符合“七交”要求的情况，接班人有权拒绝交接。

交接检查与实操确认交接班人员需共同检查信号、机械、电气各部及安全保护装置的灵活性和可靠性，接班司机应会同交班司机实际操作一至两次，以体会设备状况，确保安全。

交接记录与签字规范双方确认交接符合规定后，在交接记录簿上填写交接结果并签字，未签字前交班司机不得离岗，接班司机不得进岗，工具、备品、配件必须交点清楚。人员培训与资质管理

培训机制构建建立健全矿山员工安全培训机制，针对提升机司机、监护司机等不同岗位人员进行专项安全知识和技能培训，确保员工具备必要的安全操作能力和应急处置能力。

资质认证要求提升机司机及监护司机必须通过专业培训并考核合格，取得相应操作合格证后方可上岗，严禁无证操作或非当班司机擅自操作设备。

定期考核评估定期对提升机操作人员进行安全知识和技能考核，及时发现并纠正操作中存在的问题，考核结果作为岗位资格延续的重要依据，确保人员技能水平持续符合安全要求。

岗位技能要求操作人员应做到"四会"，即会操作、会保养、会修理、会排除故障，熟悉提升机的结构原理、安全保护装置功能及《煤矿安全规程》等相关规定，能准确判断和处理设备一般故障。04设备维护与保养日常巡检内容与要求

日检核心检查项目每日检查各部位连接装置（螺丝、铆钉、键、绳卡子等）是否松动；减速机及滚筒有无异响；润滑系统（轴承、齿轮、离合器等）油量及温升；制动系统（闸轮、闸皮、油压系统）是否正常；深度指示器传动系统及仪表；天轮、钢丝绳（断丝、磨损、扭曲）及绳头固定；电机温度、声音；电阻器、碳刷及继电器触点；信号系统准确性。

周检重点调整内容每周检查闸瓦磨损情况并调整闸瓦和闸轮间隙；检查各保护装置并进行调整；更新磨损的小销轴、螺丝、碳刷及触点；检查钢丝绳在滚筒上的固定点及各段磨损断丝情况；调整交流接触器或真空接触器同时率。

月检深度维护项目每月打开减速机检查孔检查齿轮啮合及磨损；更换各部位润滑油并清洗润滑系统器件（油泵、滤油器、管路）；清洗检查液压油泵及滤油装置；检查轴瓦间隙、大轴窜动振动及切向键松动情况；检查对轮连接间隙与螺丝紧固度；调整保险闸制动系统和安全保护装置，校验油压系统；重新调整各继电器时间参数（动作时间、吸合电压、释放时间）；补充电机轴承内油。

巡检执行规范要求巡检人员需严格按照巡回检查路线进行，确保无遗漏关键部位；发现问题必须及时处理，无法当场处理的要立即汇报并记录；检查结果需详细记录在巡检台账，包括检查时间、部位、状况及处理措施；对于制动系统、安全保护装置等关键部件，需确认其动作灵活可靠，符合《煤矿安全规程》规定。定期维护保养制度日检制度每日检查提升机各部位连接装置（螺丝、铆钉、键、绳卡子、对轮等）是否松动；检查减速机及滚筒有无异响；检查润滑系统工作情况，按润滑表进行润滑；检查制动系统（闸轮、闸皮连动机构及油压系统）是否正常，闸瓦间隙是否合乎规定；检查深度指示器传动系统及仪表、安全保护装置、天轮及轴承、钢丝绳状况、电机温度声音、电阻器、继电器和接触器、信号系统等是否正常准确可靠。周检制度每周由电修工、司机进行检查，内容包括检查闸瓦磨损情况并调整闸瓦和闸轮间隙，在定期检修记录内注明调整前后的间隙；检查各保护装置并加以调整；检查和更新磨损小销轴、螺丝、碳刷及触点；检查钢丝绳在滚筒上的固定点是否牢固及钢丝绳各段磨损及断丝情况；检查调整交流接触器或真空接触器同时率。月检制度每月以维修工为主，运转员为辅，班工长、技术员、主管科长参加进行检查。打开减速机检查孔，仔细检查齿轮的齿合及磨损情况；检查或更换各部位的润滑油，清洗润滑系统的器件（油泵、滤油器及管路等）；清洗检查液压油泵及滤油装置；检查各轴瓦间隙，大轴有无窜动或振动，切向键是否松动；检查对轮的连接（间隙、螺丝是否松动）、润滑及齿轮磨损情况；检查和调整保险闸制动系统和各安全保护装置，对油压系统进行调整；重新调整各继电器时间（动作时间、吸合电压、释放时间）；检查活动滚筒轴承及双滚筒离合器的润滑及磨损；电机轴承内的油每月补充一次，每三个月换一次；检查盘行闸及蓄能器的盘行弹簧及蛇形联轴节的蛇形弹簧释放疲劳及损坏；真空接触器每三个月做一次交流耐压实验，压敏电阻做击穿实验；检查主电机定子绕组的端子连接是否紧固，并摇测绝缘头连接是否良好，有无烧伤和变形，以及绝缘油的油质、油量。润滑系统维护管理润滑油品选择标准必须根据提升机型号及运行工况，选用符合设备制造商规定牌号和性能指标的润滑油，新油需具备厂家合格证及检测报告，禁止混用不同类型油脂。定期润滑作业要求按润滑表规定周期对轴承、齿轮、离合器等关键部位进行润滑，电机轴承每月补充一次润滑油，每三个月彻底更换；减速机润滑油油位需保持在油标规定范围内。润滑系统状态监测每周检查油泵运转是否正常，油管有无堵塞、漏油现象，油圈转动是否灵活；每月检测润滑油粘度、水分及杂质含量，发现乳化、变色或污染时立即更换。润滑记录与档案管理建立润滑维护台账，详细记录每次润滑作业的时间、部位、油品型号、用量及操作人员，数据保存至少3年，作为设备状态评估和故障分析的依据。钢丝绳安全管理

钢丝绳日常检查要求提升钢丝绳、罐道绳必须每天检查一次，防坠制动绳（包括缓冲绳）必须每周检查一次，检查内容包括断丝、磨损、扭曲及绳头固定情况。

钢丝绳更换与延期使用规定提升钢丝绳需提前更换或延期使用时，必须严格按照《煤矿安全规程》第403条、405条、406条、407条有关规定执行，确保安全系数符合标准。

新钢丝绳悬挂前试验要求新钢丝绳在悬挂前应进行一次试验，由局实验室签发合格证书方可使用，所使用的钢丝绳必须有厂家的合格证，试验安全系数不得小于《规程》规定。

钢丝绳在滚筒上的固定与缠绕规范滚筒上钢丝绳的固定和缠绕层数应符合《煤矿安全规程》的有关规定，确保固定牢固，缠绕排列整齐，避免异常磨损。制动系统维护要点

制动间隙与空动时间管理制动闸瓦间隙及空动时间需符合《煤矿安全规程》第431条要求，每半年必须对空动时间及安全制动减速度进行一次测定和验算，不合规定严禁开车。

传动杆件探伤检验提升机的制动系统传动杆件必须每年进行一次探伤检验，合格后方可继续使用，确保制动动力传递的可靠性。

闸瓦磨损检查与更换定期检查闸瓦磨损情况，闸瓦不得有油污或脏物，磨损沟纹深度不大于1.5mm，沟纹宽度不超过有效闸面积的10%，达到报废标准时及时更换。

液压系统状态监测检查液压管路是否漏油，确保液压系统工作压力稳定，液压油质、油量符合要求，严禁司机随意调整经调定的工作压力。

制动性能试验要求每年由机电科测定小组对提升机制动装置全面进行试验一次，新安装或大修的防坠器每年进行一次全速重载脱钩试验，确保制动性能可靠。05安全保护装置与试验九项保护装置要求

过速保护当提升速度超过最大速度的15%时，保护装置应立即动作，实现安全制动，防止超速运行引发事故。过卷保护提升容器超过正常终端停止位置0.5米时，过卷保护装置必须动作，切断电源并实施制动，避免过卷事故。过负荷和欠电压保护当提升机负荷超过额定值或供电电压低于额定电压的90%时，保护装置应及时切断电源，保护设备和线路安全。限速保护在提升机运行到减速阶段时，限速保护装置应确保提升速度不超过规定值，保证减速平稳安全。深度指示器失效保护当深度指示器失效无法准确指示提升容器位置时，保护装置应立即动作，使提升机停止运行。闸瓦磨损保护闸瓦磨损量达到规定值（如磨损厚度超过原厚度的1/3）时，保护装置应发出报警信号，提醒及时更换闸瓦。松绳保护缠绕式提升机的钢丝绳出现松弛时，松绳保护装置应立即动作，防止钢丝绳跳槽、打结或损坏。满仓保护箕斗提升的井底煤仓满仓时，满仓保护装置应动作，阻止箕斗下放，避免物料溢出。减速功能保护提升机在减速阶段，若减速功能失效，保护装置应自动投入，确保提升机按规定速度减速至停车。保护装置试验制度

年度全面试验要求每年由机电科测定小组对提升机的各项保险装置、安全保护装置及制动装置进行一次全面试验，确保符合《煤矿安全规程》规定。

防坠器脱钩试验规范新安装或大修的防坠器，每年需进行一次全速重载脱钩试验，验证其制动可靠性，试验结果需记录存档。

钢丝绳试验标准新钢丝绳悬挂前必须进行试验，由局实验室签发合格证书；使用中的钢丝绳按《煤矿安全规程》要求定期试验，安全系数不得小于规定值。

电气设备定期试验运行中大型设备的电动机每年试验一次，电气绝缘用具每年试验一次，各项试验数据需符合安全标准，不合格者禁止使用。安全保护装置整定与校验

保护装置整定标准依据严格依据《煤矿安全规程》及《GB20181-2006矿井提升机和矿用提升绞车安全要求》进行整定，确保各项参数符合国家安全标准。

关键保护装置整定周期九项保护装置需每天试验；制动系统空动时间及安全制动减速度每半年测定验算；防坠器每年进行一次全速重载脱钩试验；钢丝绳悬挂前及按《规程》要求定期试验。

校验流程与责任分工由矿机电科测定小组负责每年对保险装置、制动装置全面试验；日常校验由当班司机执行，试验结果需认可签字；新安装或大修设备需经专业机构校验合格后方可投用。

整定记录与管理要求建立完善的整定校验记录档案，详细记录试验时间、数据、操作人员及结果；校验不合格的装置严禁使用，需立即整改并重新校验，合格后方可恢复运行。06应急处置与故障排除常见故障分析与排除

电气故障排查检查电路连接是否松动，继电器触点是否良好，电机温度及碳刷磨损情况。发现异常立即停机，由专业电工进行修复，严禁非专业人员擅自操作电气系统。

机械故障处理重点检查传动部件如齿轮、轴承有无异响或损坏，制动系统闸瓦间隙是否符合《煤矿安全规程》要求（一般不超过2-3mm），发现磨损超标或变形及时更换部件。

液压故障应对检查液压管路是否漏油，油泵运转是否正常，油压表指示是否在规定范围。若出现压力异常，应停机检查滤油器是否堵塞及液压油质是否达标，及时更换液压油或修复泄漏点。

钢丝绳故障排查每日检查钢丝绳断丝、磨损及扭曲情况，若断丝数超过《煤矿安全规程》规定或出现打结、锈蚀严重等问题，必须立即停止使用并按规定更换，严禁带病运行。应急处置流程立即停机与报告

当矿用提升机发生故障或事故时，操作人员应立即按下紧急停机按钮，切断电源，停止设备运行，并第一时间向当班领导和调度室报告事故情况。人员疏散与现场保护

若事故涉及人员被困或受伤，应优先组织人员疏散至安全区域，同时设置警戒线保护事故现场，防止无关人员进入，避免事故扩大或破坏现场证据。故障初步判断与应急响应启动

根据故障现象（如异响、异味、仪表异常等）初步判断故障类型，立即启动相应的应急预案，通知维修人员、技术人员及医疗救援队伍等相关人员赶赴现场。应急救援与故障排除

在确保安全的前提下，组织专业人员按照应急预案进行救援和故障排除，如对被困人员进行施救、对故障设备进行抢修，过程中严格遵守安全操作规程。事故上报与记录

事故处理完毕后，详细记录事故发生的时间、地点、经过、原因、损失及处理结果等信息，并按照规定程序向上级主管部门上报。事故应急演练

01演练内容设计模拟矿用提升机常见事故情景，如制动系统失效、钢丝绳断裂、过卷、信号失灵等，演练事故应急处理流程，明确相关人员责任分工。

02演练频率要求每季度进行一次安全演练，可根据实际情况（如设备重大检修后、新员工上岗等）灵活调整增加演练次数，确保人员应急能力常态化。

03演练目的与意义提升操作人员及相关人员的应急处置能力，增强团队协作意识，检验应急预案的科学性和可操作性，提高事故处理效率，最大限度保障人员安全、减少事故损失。

04演练总结与改进演练结束后，组织参与人员对演练过程进行复盘分析，总结经验教训，针对暴露的问题及时修订应急预案和完善故障排除方法，持续优化提升机安全管理水