水泥稳定碎石路面底基层、基层施工方案

一、施工准备在水泥稳定碎石结构层施工前，需确保工作面已准备妥当，其表面应保持平整、坚实，并设有规定的路拱，清除所有松散的土和软弱地点。同时，做好放样工作，恢复中线，设置中桩和指示桩，并明确标出天然砂砾结构层边缘的设计高度。此外，还需用白灰清晰地划出水泥稳定碎石层的边缘线。二、材料要求1、集料水泥稳定碎石所使用的石料必须满足压碎值的要求，底基层和基层的石料压碎值不得超过26%。集料需保持清洁，严禁混入有机物、块状或团状的土块、杂物及其他有害物质。此外，集料的最大粒径不应超过1mm，并需预先筛分成不同规格。同时，碎石中针片状颗粒的总含量也需严格控制。当细集料数量不足时，应掺入适量的机制砂，而非天然砂。2、水泥水泥应优先选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥。其初凝时间需在4小时以上，终凝时间宜在6小时以上。推荐使用5级缓凝水泥，并严禁使用快凝、快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。此外，散装水泥入罐前必须进行安定性检测，合格后方可使用，同时散装水泥罐需配备破拱装置。3、水用于混合料的水应保持洁净，不含有害物质。三、配合比设计1、配合比设计（1）水泥稳定碎石混合料应采用骨架密实型结构进行配合比设计，通过振动成型压实法来确定最佳配合比。（2）设计级配需符合规范要求，其中75mm、36mm、075mm的通过量应接近级配范围的下限。（3）水泥稳定碎石混合料的组成设计涉及多个环节。首先，需根据规定的原材料和混合料设计指标，通过试验来确定合适的集料和水泥。其次，进行矿质混合料级配组成设计，旨在确定最佳的水泥剂量、混合料含水量和最大干密度。（4）在设计过程中，应确保混合料在满足设计强度的基础上，水泥用量得到合理限制。同时，通过减少含泥量和细料、粉料用量，以及根据施工时的气候条件调整含水量，来优化混合料的性能。（5）在拌和站开始生产前，必须对现场集料进行设计配合比复验，以确保复验合格的配合比能作为标准用于控制生产。2、混合料配合比设计的具体步骤：（1）取自工地的实际碎石样本，经过水洗筛分后，按颗粒组成进行计算，从而确定各种碎石的适宜比例。（2）确定水泥试配剂量。这一剂量以水泥质量占全部粗细集料干质量的百分比来表示。（3）根据所选定的水泥剂量制备混合料，进行振动压实试验。通过图解法找出混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，并据此计算不同水泥剂量下的试件干密度。（4）按照最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。这些试件在标准养护条件下经过6天的保湿养生和24小时的浸水后，进行无侧限抗压强度试验。（5）选择符合强度要求的配合比作为水泥稳定碎石的生产标准。（6）在实际工地中，采用的水泥剂量应略高于室内试验确定的剂量，但最多不得超过5%。同时，含水量也需略增5%~0%。（7）为进一步了解水泥稳定碎石的性能，还需进行延迟时间测定。在完成底基层和基层的配合比试验后，应分别延迟1小时至6小时制作试件，并进行无侧限抗压强度试验。根据试验结果绘制的延迟时间与强度的关系曲线，可以确定施工时的容许延迟时间。1）在正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层和基层之前，必须先铺筑一段长度不少于200米的试验路段。2）施工过程中，需要验证所使用的混合料配合比，同时调试拌和设备，确保计量的准确性。此外，还需调整拌和时间，以保证混合料的均匀性。同时，应仔细检查混合料的含水量、集料级配、水泥剂量以及7天的无侧限抗压强度。在确定松铺厚度和松铺系数时，需综合考虑混合料类型、配合比、施工机械及工艺等因素，并通过铺筑试验段来具体确定。3）试验段施工结束后，应根据施工现场的碾压厚度和标高测量情况，对松铺系数进行适当调整，以最终确定施工松铺系数。4）在确定了标准施工方法后，需严格控制集料比例、含水量，以及混合料的数量与拌和均匀性。同时，还应明确混合料的摊铺要求，包括适用机具的选择、摊铺机的行进速度和摊铺厚度的控制方式等。此外，还需确定压实机械的组合和压实顺序，以及拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。5）对于水泥稳定碎石底基层及基层的施工，还应注重通过严密组织和优化工序，如拌和、洒水、整形、碾压等，来缩短作业时间。6）在试验段检查验收时，应依据规范要求对平整度、厚度等指标进行及时检测，以指导试验段施工。四、施工工艺流程水泥稳定碎石底基层、基层的施工工艺流程已详细图示化展示。

五、施工要点1、基本要求（1）作业面需彻底清扫，确保无浮尘、积水及松散颗粒，并提前洒水湿润。（2）施工最低气温需在5℃以上，且应在冰冻期前半个月完成。尽量避免高温季节施工，特别是夏季白天高温时段。（3）水泥稳定碎石施工后，需等待7天方可进行上一层施工，且两层施工间隔不宜超过30天。2、施工放样（1）摊铺前需进行详细测量放样，复核水准点和导线控制点，确保在允许偏差范围内使用。（2）利用全站仪恢复中线，并设置明显标识铁钉作为断面标记，间隔根据直线和平曲线不同而异。然后以这些中线点为基础，在垂直路的中线方向上放出结构层边缘线位置桩。3、混合料拌和（1）正式拌制前需调试设备，确保混合料颗粒组成和含水量达标。原材料颗粒组成变化时，需重新调试。（2）拌合站备料应满足至少5d～7d的摊铺用量。（3）根据当天施工需求计算配合比，配料需准确无误。特别要注意集料最大粒径和级配、含水量以及水泥剂量的控制。混合料拌合应均匀，拌和时间不少于1min。4、运输（1）运输车辆不得加高厢板和槽帮，车厢需清扫干净并确保无积水。（2）在装料过程中，运输车辆应前后移动，分三次装料，以减少混合料的离析现象。（3）拌合好的混合料应尽快运送到铺筑现场，若因故延迟，必须予以废弃。（4）运输车辆上需用篷布进行覆盖，以保持混合料的湿度并防止污染。（5）运输车辆在底基层或下基层上行驶时，速度必须控制在30km/h以内，同时禁止急刹车和调头。（6）施工过程中，摊铺机前方应保持2～3辆运输车等候卸料。开始摊铺时，施工现场等候的运输车辆不应少于5辆。（7）使用摊铺机连续摊铺时，运输车辆应在摊铺机前10cm～30cm处停住，严禁撞击摊铺机。卸料时，运输车辆应挂空挡，靠摊铺机推动前进。（8）水泥稳定碎石运至摊铺地点后，需检查其拌和质量。质量不符合要求或已结成团块、遭雨淋湿的混合料严禁用于铺筑道路。5、摊铺整形（1）摊铺前的准备A、摊铺前需检查摊铺机的运转状况。B、为确保基层层间结合紧密，摊铺前应洒水湿润下承层，并用机械自动喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于2kg/㎡～1kg/㎡。水泥净浆的稠度应适中，洒布长度以不超过摊铺机前20m～30m为宜，且要均匀，避免出现花白块。（2）摊铺过程中的注意事项A、水泥稳定碎石的松铺系数应依据试验段成果来确定，并严格按照设置好的标高线进行摊铺。B、摊铺时，应至少配备两台摊铺机实现梯队联合作业。若采用大功率摊铺机，也可单机单幅全断面摊铺。相邻两机摊铺时应有10cm～20cm宽的水泥稳定碎石搭接。C、摊铺机宜采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平，并调整好传感器臂与控制线的关系。摊铺机应具备自动调节摊铺厚度及找平的装置，并在固定所需厚度后严禁随意调整。用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力应不小于800N。D、在摊铺过程中，应指派专人持续监控摊铺层的厚度、高程路拱以及横坡，以确保它们符合设计要求。同时，需要按照使用的混合料总量和摊铺面积来验证平均厚度，若发现不符合要求的情况，则应根据铺筑的实际状况及时作出调整。E、水泥稳定碎石的摊铺应保持均匀且连续，期间严禁随意更改速度或中途停歇。摊铺现场应设立专人负责控制供料速度和摊铺进度，并指挥运输车辆进行卸料。对于那些超过水泥终凝时间仍未进行碾压的混合料，应予以清除。F、在摊铺前，应预先设定摊铺机的行走速度与螺旋布料器转速之间的传动关系。摊铺过程中，应确保螺旋布料器在整个工作范围内都能均匀分布物料。同时，摊铺机的螺旋布料器应埋入混合料中三分之二左右，以保证在摊铺机全宽断面上不会出现离析现象。此外，螺旋布料器端部与物料挡板之间的距离应控制在10cm至30cm之间，若超过30cm则需加装叶片。摊铺机后方还应设立专人观察螺旋布料器的布料情况，一旦发现离析、卡料或虚铺等异常现象，应立即启动摊铺机并补给混合料。对于铲除的摊铺表面局部粗集料“窝”，应用新拌混合料进行填补。G、对于横向接缝，应做好记录并避免在同一断面上留设接缝。不同层摊铺的横向接缝之间应保持至少5m以上的间距。同时，不同层摊铺的两台摊铺机在纵向接缝上应错开至少15cm的距离。H、每完成一段摊铺后，应在左侧边缘用红油漆清晰地标出百米桩和起讫桩号，并注明施工的具体时间，以便后续的检查和养护工作。6、碾压混合料摊铺整形后，应立即在全宽范围内进行碾压。在碾压过程中，需保持混合料表面的湿润，若水分蒸发过快，则应及时喷洒少量水。混合料应在经试验确定的延迟时间内完成碾压。碾压过程中若出现弹簧、松散、起皮等现象，应立即进行处理。（1）压路机应紧跟摊铺机进行碾压，并遵循试铺路段确定的程序与工艺。（2）一次碾压的长度宜控制在50m～80m范围内，且碾压段落应层次清晰，设置明显的分界标志，由专人进行指挥。（3）采用重型压路机时，一般分层压实的厚度不宜超过20cm。（4）在碾压过程中，应将驱动轮面向摊铺机，并确保相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。同时，应避免碾压路线及方向的突然改变，以防混合料产生推移。压路机的启动和停止必须减速缓慢进行，且应从外侧向中心碾压，最后再压路中心部分，确保压完全幅为一遍。（5）水泥稳定碎石底基层或基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面进行及时碾压。在碾压过程中，应遵循稳压→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压→双钢轮收光的程序，直至无轮迹为止。同时，可用核子仪初查压实度，若不合格则需重复再压。碾压完成后，应采用灌砂法检测压实度。（6）压路机应以慢而均匀的速度进行碾压，且速度应采用试验段的结果。同时，压路机须增设限速装置以确保安全。（7）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位进行选用。在振动压路机倒车时，应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。停车前也必须先停振以确保安全。（8）钢轮压路机在碾压时不应洒水，以保持混合料的干燥。（9）在碾压过程中，应实时进行标高和平整度的跟踪检测。检测时，压路机宜停在已压好的路段以确保检测的准确性。（10）特别重视桥头搭板前水泥碎石的碾压工作，压路机需进行横向碾压以确保质量。

（11）严禁压路机在已完成的或正在碾压的工作面上调头或急刹车，以确保工作面的完整性和安全性。

7、横向接缝设置在水泥稳定碎石混合料的施工过程中，应确保连续作业，以最大程度地减少施工接缝。特别是在桥头施工时，要求一次成型，以保证施工质量。然而，由于某些不可抗力导致中断时间超过施工容许延迟时间时，必须设置横向接缝。此外，在每天收工后和第二天开工前，也需要在接头断面处设置横缝。这些横缝应与路面车道中心线垂直，且接缝断面应为竖向平面。8、在设置横向接缝时应遵循以下步骤：A、当底基层施工完成后，压路机碾压至端头斜面处，然后沿斜面开到路基顶面停放。若施工下基层或上基层，压路机则沿端头斜面开至底基层或下基层上，并在此处停机过夜。B、第二天，压路机从斜面开至前一天施工的断面处，利用3米直尺纵向放在接缝处进行定位。以直尺离开基层面的点为接缝位置，沿横向断面清除坡下部分的混合料，并清理干净。之后，摊铺机从接缝处起步进行摊铺。C、压路机沿接缝进行横向碾压，逐渐从前一天的压实层推向新铺层，并在碾压完毕后进行纵向正常碾压。D、最终，接缝处的纵向平整度应严格符合设计要求。若摊铺过程中断且未及时处理横向接缝，且中断时间已超出施工容许延迟时间，则必须将摊铺机附近的未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程、平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面。之后，方可摊铺新的混合料以继续施工。9、雨期施工措施（1）详细勘察现场及周边地区的排水情况，包括大雨时的滞水时间、滞水面积，以及施工后对现有排水系统的影响，为雨期施工做好充分准备。（2）充分利用原有的排水沟渠和新建的桥涵，确保现状排水系统畅通无阻。（3）施工现场应配备排水设备，及时排除积水，保持施工环境的干燥。（4）密切关注天气预报，尽量避免在阴雨天进行施工。（5）准备充足的塑料布等防水材料，以应对突然降水，保护水泥稳定碎石材料不受雨水侵蚀。10、其他施工要点（1）接头施工：在摊铺开始时，适当添加水泥浆以增强粘结力。摊铺机离开后，用直尺纵向搭接新旧基层，检查平整度并立即修复。压路机横向碾压数遍，确保新旧基层平整度一致。（2）标高控制：技术人员需经常检查挂线稳固性，并根据摊铺进度适时调整传杆器高度。（3）基层两侧处理：采用人工布料，标高略高于1cm，压路机碾压后用平板振动器夯实。拆模后发现松散、掉角或空洞，需及时用细料填补。（4）基层、底基层防冻措施：在进入冰冻期前，在上基层顶面撒布透层油以防雪水渗入。同时，应覆盖保温材料以保护基层和底基层不受冻害。11、养生及交通管制（1）底基层（基层）碾压完成后，经检测合格后应立即开始养生，养生期不应少于7天。待其达到一定强度后，方可进行下一道工序。（2）养生方法可选：A、采用土工布或节水保湿养生膜覆盖养生。首先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥稳定碎石层顶面，然后洒水车洒水保持湿润状态。养生时间不少于7天，结束后清除覆盖物及其他杂物。B、高渗透乳化沥青养生。水泥稳定碎石上基层的养生，同样可以选择高渗透乳化沥青进行处理。在碾压完成后，经过压实度检查确认合格，且表面稍干后，应立即进行透层油的浇洒和沥青下封层的铺筑。高渗透乳化沥青的用量控制在7kg/㎡至1kg/㎡之间，进行一次性喷洒。在此期间，为了确保养生效果，应封闭交通，仅允许洒水车通行，严禁超载农用洒水车的使用。六、质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层裂缝（1）原因分析A、水泥剂量控制不当，过高。B、碎石级配不合理，细料和粉料过多。C、碾压时混合料含水量过大。D、施工时气温过低，养护不及时或上层铺筑延误，暴露时间过长。E、路基弯沉不合格或存在“弹簧”现象。（2）防治措施A、施工前对路基进行压实度和弯沉检查，确保合格。B、严格控制水泥剂量在合理范围内。C、优化碎石级配，使其接近标准级配范围。D、严格控制加水量，保持混合料适宜含水量。E、养生结束后及时进行上层铺筑或下封层施工，减少暴露时间。F、控制075mm以下颗粒含量，通过掺砂等方式减少裂缝发生和程度。2、水泥稳定碎石基层表面离析、松散（1）原因分析A、集料级配不稳定，有超粒径现象且拌和不均。B、摊铺工艺不佳，单机摊铺两端易离析。C、碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失过多。D、养护