绞车运转安全技术措施培训课件

绞车运转安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01绞车安全基础知识02绞车安全检查流程03绞车常见安全隐患04绞车安全检查标准CONTENTS目录05绞车安全操作技术06绞车维护保养规范07绞车事故案例分析08风险预防与应急处置01绞车安全基础知识绞车的基本定义绞车的定义与应用领域绞车是一种通过卷筒缠绕钢丝绳或链条来提升或牵引重物的机械装置，主要由驱动系统、制动系统、传动系统及操作控制系统等组成。工业领域的核心应用在建筑、矿业、港口等领域，绞车用于提升物料、人员或设备，是关键的起重设备，例如煤矿副井绞车用于矿井人员与物料的垂直运输。特殊场景的应急功能在救援行动中，绞车可用于吊运伤员或救援设备，是紧急情况下的重要工具，能在复杂环境中实现精准的重物转移与定位。

绞车的结构组成与功能驱动系统驱动系统包括电机和传动装置，负责提供动力并控制绞车的运行速度，是绞车动力输出的核心来源。

制动装置制动装置是绞车安全运行的关键，能够在紧急情况下迅速停止绞车，防止事故发生，如盘型制动器等。

钢丝绳和滑轮系统钢丝绳和滑轮系统是绞车的主要承载部分，负责承载和提升重物，其安全状况直接关系到作业安全，需定期检查磨损、腐蚀和断丝情况。

卷筒装置卷筒用于缠绕钢丝绳，实现矿井物料的提升和下放，其无裂纹、变形及绳槽磨损量不超过原直径10%是安全运行的基础。

安全保护装置包括过卷保护、松绳保护、闸磨保护、紧急制动、深度指示器等，确保绞车在异常情况下能及时响应，保障运行安全。

绞车操作安全基本原则持证上岗原则绞车司机必须经专业培训考试合格，取得有效操作资格证书后方可上岗，严禁无证或持过期证书操作。实习司机需经主管部门批准并在专业监护人指导下操作。

安全确认原则操作前必须对设备状态、信号系统、作业环境进行全面检查确认，制动系统、钢丝绳、安全保护装置等关键部件必须完好可靠，发现隐患立即处理，严禁带病运行。

信号优先原则严格执行信号联系制度，开车前必须确认信号清晰准确，信号不明或未收到回铃信号严禁启动绞车。信号规定为：一点停，两点提，三点放，严禁用口喊、灯晃等非标准方式代替。

平稳操作原则操作过程中必须集中精力，做到启动平稳、运行匀速、减速均匀、停车准确，严禁急加速、急减速或突然停车。下放重物时必须带电操作，严禁断电放飞车。

载荷限制原则严格遵守绞车额定载荷规定，严禁超载运行。提放矿车时每次只准提放一个，必须使用保险绳和专用插销，钩头固定绳卡数量不少于3个，变形量控制在1/10。

行人不行车原则绞车运行期间，严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，作业区域设置警示标识，严禁人员在绳道内逗留或穿行，上下车场及通道口必须设声光报警装置。02绞车安全检查流程制动系统检查日常检查要点与标准

检查制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求，制动响应时间≤0.5秒，闸带磨损量不超过原厚度的30%。钢丝绳状况检查

每日用10倍放大镜检查钢丝绳，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，润滑脂涂抹均匀无干结，绳卡数量符合GB/T5976标准且方向一致。电气系统检查

检查电缆绝缘无破损，接地电阻≤4Ω，急停按钮灵敏可靠，操作按钮、开关完好，控制系统仪表指示正常，无异常声响或异味。绞车固定与防护检查

检查绞车底座固定螺栓无松动，四压两戗牢固可靠，操作区域5米内无障碍物，防护装置（如护绳板、防护罩）齐全完好，警示标识清晰。定期检查项目与周期制动系统检查每月检查制动系统响应速度与可靠性，确保制动闸瓦间隙在1-2mm，制动行程符合设备说明书要求，防止因制动失效导致事故。钢丝绳检验每周检查钢丝绳磨损、腐蚀情况，一个捻距内断丝面积不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，定期润滑，确保承载安全。电气控制系统检查每季度检查电气系统绝缘电阻（不低于0.5MΩ）、接地电阻（≤4Ω）及控制按钮灵敏度，预防短路或控制失灵风险。负载限制器评估每半年对负载限制器进行准确性校验，使用1.25倍额定载荷测试，确保超载时能立即报警并切断动力源。液压与润滑系统检查每月检查液压站油压（如10～16MPa）、油位及管路密封性，每周检查减速箱油位与油质，油温不超过60℃，防止机械磨损加剧。应急检查程序与要求

紧急停机检查要点绞车发生紧急停机时，立即检查制动系统有效性，确认是否有异常声响、振动或异味，同时观察各仪表读数是否在正常范围。

事故后复位检查规范事故发生后，对绞车进行彻底检查，确保所有部件复位正确，无损坏、变形或错位，特别是制动系统、钢丝绳和连接装置需重点校验。

应急演练检查要求定期模拟应急情况，每季度至少1次，检查操作人员应急响应能力，确保在5分钟内完成紧急制动、信号传递等关键动作，验证应急系统可靠性。03绞车常见安全隐患

设备老化问题及风险磨损的制动系统绞车的制动系统若因长期使用而磨损，可能导致制动效果下降，增加事故风险。

钢丝绳的疲劳损伤绞车钢丝绳在长期使用后可能出现疲劳损伤，若未及时更换，可能断裂引发安全事故。

电气元件老化绞车电气元件老化可能导致控制失灵或短路，增加设备故障和操作风险。

操作不当风险及表现01未遵守操作规程操作人员未按照绞车操作规程操作，如无证操作、非绞车操作工擅自操作按钮，可能导致设备损坏或人身安全事故。

02超载使用绞车超载运行会增加机械负荷，可能导致钢丝绳断裂或提升机故障，如未按规定数量提放车辆，随意超挂车。

03紧急情况处理不当在紧急情况下，操作人员若未能正确处理，如慌乱中按错按钮、未及时执行紧急停机程序，可能会造成严重的安全事故。

04操作时精力不集中绞车司机在操作过程中精力不集中，如打瞌睡，可能导致矿车到停车位置未停车，引发撞人等事故。

05信号沟通不规范信号工未按照规定信号指令发送，或司机未收到、未听清提升信号，导致绞车误动作，造成设备损坏或人员伤害。01维护保养不足的危害润滑不足导致磨损加剧绞车长期缺乏润滑，会导致齿轮、轴承等零件过度磨损，增加故障风险，缩短设备使用寿命。02制动系统维护不当引发安全事故制动系统未定期检查和维护，可能导致刹车片磨损严重、制动间隙过大等问题，在关键时刻失效，造成跑车等严重安全事故。03电气系统老化未更换引发故障绞车电气系统部件老化未及时更换，可能引发短路、接触不良或火灾等严重问题，影响设备正常运行和操作安全。04钢丝绳维护缺失导致断裂风险未定期检查钢丝绳磨损、断丝、腐蚀情况，未及时更换达到报废标准的钢丝绳，可能导致钢丝绳断裂，引发重物坠落或跑车伤人事故。04绞车安全检查标准

国家与行业标准概述

国家安全生产法规要求依据国家安全生产法规，绞车操作前必须进行严格的安全检查，确保设备符合安全标准方可投入使用。

矿业行业安全标准规定矿业等行业标准中明确了绞车的定期检查周期、检查项目和检查方法，以保障作业安全，如钢丝绳磨损、制动系统等关键部件的检查要求。

制造商指导手册规范绞车制造商提供的操作手册包含详细的安全检查指导，是执行检查的重要依据，涵盖设备安装、维护、操作等各环节的标准。

事故预防措施标准依据历史事故案例，制定了绞车事故预防措施标准，通过规范操作、定期维护等手段，预防类似事故再次发生。

安全检查清单内容制动系统检查要点检查制动闸瓦间隙（标准1-2mm）、制动行程是否符合设备说明书要求，液压制动系统保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒。

钢丝绳状况检查标准检查钢丝绳断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%，润滑脂涂抹均匀无干结，绳卡数量符合GB/T5976标准且方向一致。

电气系统安全核查检查电缆绝缘无破损，接地电阻≤4Ω，急停按钮灵敏可靠，控制按钮、指示灯功能正常，防爆设备（如井下用）防爆等级不低于ExdI。

安全保护装置测试测试过卷保护（距终端0.5米触发限位开关，0.3秒内制动）、超载保护（1.25倍额定载荷时报警并切断动力源）、声光信号（30米外清晰可辨）。

绞车固定与基础检查检查绞车底座固定螺栓无松动，四压两戗（如适用）牢固可靠，基础无裂纹、沉降，周围5米内无障碍物，操作空间满足安全需求。检查结果记录与报告规范检查过程详细记录记录内容应包括检查时间、检查人员、检查项目、检查结果及发现的问题，确保每一步检查都有迹可循，为后续分析和追溯提供依据。报告格式标准化制定统一的报告格式，清晰呈现检查数据、异常情况及处理建议，确保信息准确、规范，便于存档和管理层查阅。异常情况处理流程对检查中发现的异常情况，需立即记录并上报，明确整改责任人和完成时限，跟踪整改进度，确保隐患及时消除。设备档案动态更新根据检查结果定期更新设备档案，记录设备维护、故障处理等信息，保证档案的时效性和准确性，为设备全生命周期管理提供数据支持。05绞车安全操作技术

操作人员上岗条件资质证书要求提升绞车司机必须经过专业培训、考试合格并取得有效操作资格证书，无证者不得作为值班司机或监护司机。实习司机需经主管部门批准，并在专业监护人指导下进行操作。

健康状态要求严禁酒后操作绞车，精神不正常或患有高血压、癫痫等严重疾病影响安全操作的人员不得上岗。操作人员连续作业超过4小时需强制休息30分钟，疲劳状态下严禁操作。

技能与意识要求操作人员需熟悉绞车结构、性能及操作规程，掌握紧急制动、信号识别等基本技能。提人、提危险品或大型材料时，必须提高警惕，细心操作，严格遵守安全确认制度。开车前的准备工作操作装置位置确认检查手把和控制开关的位置是否在正确位置，确保初始状态符合安全操作要求。仪表指示检查检查操作台上各种仪表指示是否符合要求，电压表指示是否在允许范围内，确保设备电力系统正常。液压与润滑系统检查检查液压站、润滑油泵站的油压是否满足要求，保障绞车运行中的动力和润滑需求。制动及传动部件检查检查盘型制动器、减速器、主轴是否有漏油现象，油路是否畅通，确保制动和传动系统可靠。安全保护装置检查检查过卷、松绳、闸磨、紧急制动、深度指示器是否敏捷可靠，预防运行中出现安全事故。

启动操作流程01初始状态确认将制动手把拉至全制动位置，主令开关置于中间0位置，确保绞车处于制动静止状态。

02辅助系统启动依次启动制动油泵和润滑油泵，待液压站、润滑油泵站油压达到规定值，确认油路畅通无泄漏。

03信号接收与确认接到井口发出的提升信号后，再次确认提升方向，确保信号清晰无误，严禁信号不明时启动。

04绞车启动与加速将主令手把由中间位置推至对应提升方向的终点位置，同时将制动手把推至松闸位置，绞车启动后逐级加速至等速运行。运行中的注意事项信号确认与执行规范司机必须听清井口发出的提升信号，信号不明严禁开车，严格执行"回铃开车"制度，确保指令准确无误。运行状态实时监控时刻注意操纵台上主要仪表指示，关注绞车声音、振动及钢丝绳排列情况，发现异常立即停车检查。禁止危险操作行为运行中严禁用脚排绳、处理运转部件或骑绳作业，严禁断电放飞车，操作手不得离开闸把，防止突发情况失控。人员与区域安全管理严格执行"行车不行人，行人不行车"制度，确保绞车运行区域内无无关人员，绳道范围内严禁行人逗留。特殊工况操作要求提人、提危险品或大型材料时需提高警惕，运行速度保持平稳，严禁超速、超载，遇异常情况立即采取制动措施。

减速与停车操作规范减速操作流程当提升容器达到减速点，发出警号，司机把主令控制手把拉至中间位置，同时把制动手把渐渐推向刹车，并依据绞车速度，用手把把握制动油压值的大小，达到减速目的。

正常终点停车步骤当绞车到达正常终点停车位置后，司机依据终点信号和滚筒标记准时精确停车。停车时，将制动手把拉至全刹车位置，主令开关手把放在中间0位置。

减速阶段速度控制减速过程中需严格控制速度变化率，避免急刹导致钢丝绳冲击载荷超过额定值的120%，确保制动平稳无明显顿挫感。

停车后安全确认停车后必须确认制动系统可靠锁闭，卷筒余绳不少于3圈，切断主电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，方可离开操作岗位。06绞车维护保养规范

关键部件润滑要求驱动系统润滑规范绞车驱动系统的齿轮和轴承需定期润滑，减速箱油位应保持在油标中线，润滑油质需清洁、无变质，油温不超过60℃，确保传动部件运行顺畅，减少磨损。

制动系统润滑要点制动系统的闸瓦与闸轮接触部分禁止涂油，避免影响制动效果；而制动液压缸、活塞等活动部件需定期加注润滑脂，确保制动动作灵活可靠，响应时间≤0.5秒。

钢丝绳润滑标准钢丝绳应涂抹专用润滑脂，确保润滑均匀无干结，每月至少检查一次润滑状态。在一个捻距内断丝面积不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%时需及时补充润滑或更换。

润滑周期与记录要求按设备说明书规定周期进行润滑，一般驱动系统每运行500小时换油一次，轴承部位每100小时加注润滑脂。每次润滑需详细记录日期、油品型号、加注量及操作人员，存档备查。钢丝绳检查与更换标准日常检查内容与方法检查钢丝绳是否有磨损、腐蚀、断丝情况，使用10倍放大镜观察，一个捻距内断丝数不超过总丝数的5%，直径磨损量≤7%。定期检验周期与要求每月进行一次全面检验，包括钢丝绳张力测试、润滑状况检查，确保润滑脂涂抹均匀，无干结现象，检验结果需记录存档。更换判定标准当钢丝绳断丝在一个捻距内超过总丝数的5%，或直径磨损量超过原直径的10%，或出现扭曲、打结、锈蚀严重等情况时，必须立即更换。绳卡固定规范绳卡数量符合GB/T5976标准，间距为绳径的6-8倍，方向一致且压板压住绳头，绳卡螺栓扭矩达到设备规定值，确保固定牢固。制动系统维护要点

日常检查内容检查制动闸瓦间隙为1-2mm，制动行程符合设备说明书要求，闸带无断裂，磨损余厚不小于规定值。

定期性能测试每月测试制动系统响应时间≤0.5秒，保压30分钟无泄漏；每季度进行1.25倍额定载荷制动试验，确保可靠制动。

润滑与清洁规范每周对制动枢纽部位加注润滑脂，每月清洁制动轮表面油污，防止制动打滑；液压制动系统油液清洁度达NAS7级。

故障处理流程发现制动失效时立即停机，检查闸瓦磨损、液压管路泄漏或弹簧失效等问题，更换磨损部件后需重新调试制动性能方可投入使用。电气系统检查与维护

电缆与绝缘检查检查电缆绝缘层无破损、老化现象，绝缘电阻值需≥0.5MΩ；接地电阻≤4Ω，确保接地极连接牢固，严禁使用铝导体作为接地材料。

控制装置功能测试测试操作按钮、主令开关及紧急停止装置动作灵敏可靠，响应时间≤0.5秒；操作台仪表指示准确，电压表波动范围不超过额定值的±5%。

防爆性能维护（井下适用）电气设备需达到防爆要求，入井前检查"产品合格证""防爆合格证"齐全；定期清理隔爆面灰尘，涂防锈油，间隙符合GB3836.2标准。

保护装置校验按负荷情况调整过流、过载保护整定值，每月校验一次；瓦斯电闭锁和风电闭锁装置灵敏可靠，瓦斯浓度≥1%时能自动切断电源。

定期维护规范每月检查电气接点紧固情况，清洁控制柜内灰尘；每季度测试电机绝缘电阻，温升不超过65℃；电缆接线端子温度≤70℃，避免过热老化。07绞车事故案例分析未按规定检查导致的事故

制动系统失效案例某矿井因未对绞车进行定期检查，导致制动系统失效，造成重大安全事故。钢丝绳断裂事故某次作业前未进行必要的安全检查，结果绞车钢丝绳断裂，酿成悲剧。电气控制系统故障绞车电气系统部件老化未及时更换，可能引发短路或火灾等严重问题，导致设备失控。设备维护不足事故由于日常维护不足，绞车关键部件磨损严重，最终导致设备故障和事故。无证操作导致的事故操作不当引发的事故某矿采煤二队因无证人员擅自操作绞车，误按按钮导致矿车掉道挤伤工人，后又误操作使矿车继续上拉造成工人重伤死亡。超载运行引发的事故操作人员未遵守规程超载使用绞车，增加机械负荷，导致钢丝绳断裂或提升机故障，造成设备损坏和人员伤亡。信号不明开车引发的事故绞车司机在信号不清或未确认信号的情况下开车，导致误操作，引发设备损坏或人员伤害事故。断电放飞车引发的事故操作人员违规断电放飞车，导致绞车失控，造成跑车事故，危及井下作业人员生命安全。操作中精力不集中引发的事故某矿零点班绞车操作工打瞌睡，矿车到停车位置未停车，摘挂钩工也精神不集中，导致矿车轧死摘钩工人并撞伤绞车操作工。维护不足导致的事故

润滑不足导致磨损加剧绞车齿轮、轴承等关键部件长期缺乏润滑，会导致零件过度磨损，增加故障风险，甚至引发设备卡滞或损坏。制动系统维护不当引发失效制动系统若未定期检查和维护，刹车片磨损超限、液压管路泄漏等问题未及时处理，可能会在关键时刻失效，造成跑车等严重安全事故。电气系统老化未及时更换绞车电气系统部件如电缆、接触器、继电器等老化未及时检查更换，可能引发短路、漏电或控制失灵，增加设备故障和触电风险。钢丝绳检查缺失导致断裂未按规定定期检查钢丝绳磨损、腐蚀、断丝情况，钢丝绳在达到报废标准后仍继续使用，可能发生断裂，导致提升或牵引的重物坠落、失控。08风险预防与应急处置

危险源辨识与控制措施设备相关危险源包括制动系统磨损失效、钢丝绳疲劳损伤或断丝、电气元件老化短路、绞车底座失稳移位等，可能导致跑车、设备失控等事故。

操作不当风险如无证操作、超载运行、信号不明开车、紧急情况处理错误、断电放飞车等违规行为，易引发人员伤亡和设备损坏。

维护保养不足隐患因润滑缺失导致部件磨损、制动系统未定期检查、钢丝绳未及时更换、电气系统维护不到位等，会降低设备可靠性，增加故障风险。

环境与协同风险作业区域顶帮支护不良、照明不足、视线受阻，或信号工与司机配合失误、行人进入绳道等，可能造成挤压、碰撞等意外。

关键控制措施实施设备定期检查（制动系统响应时间≤0.5秒、钢丝绳断丝不超过10%）、严格持证上岗、执行“行车不行人”制度、配备应急停机装置及防护设施。应急预案编制原则与要素应急预案制定与演练

编制需遵循"安全第一、预防为主、快速响应、以人为本"原则，明确应急组织架构、职责分工、预警机制、处置流程及后期恢复等核心要素，确保预案的科学性和可操作性。常见事故应急处置流程

针对断绳跑车：立即按下急停按钮，人员撤离至安全距离（≥15m），设置警戒并报告维修组；针对制动失效：启动备用制动系统，缓慢减速并逐步停靠至安全区域；针对电气火灾：切断电源，使用干粉灭火器扑救，同时疏散人员。应急演练计划与实施

每季度组织一次模拟演练，内容包括信号误操作、设备卡阻、突发停电等场景，要求操作人员