煤矿石门揭煤防突安全技术措施培训课件

煤矿石门揭煤防突安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01石门揭煤防突概述02石门揭煤作业流程03区域综合防突措施04局部综合防突措施CONTENTS目录05防突技术措施应用06安全防护与监测系统07施工管理与质量控制08案例分析与常见问题处理01石门揭煤防突概述

石门揭煤的定义与重要性01石门揭煤的定义石门揭煤是指在煤矿开采过程中，从岩层巷道（石门、立井、斜井等）揭穿煤层，使煤层暴露的施工过程，全过程包括从距煤层最小法向距离5m开始到穿过煤层进入顶（底）板2m的整个阶段。

02石门揭煤的核心风险揭煤过程中因煤层与岩层物理力学性质差异，易引发煤与瓦斯突出、顶板垮塌、水患等事故，其中高瓦斯压力（≥0.74MPa）、瓦斯含量（≥8m³/t）是导致突出的关键因素。

03石门揭煤的安全意义作为煤矿开拓关键环节，规范揭煤作业是预防群死群伤事故的核心，直接关系矿工生命安全与矿井持续生产，需严格遵循“区域防突措施先行、局部防突措施补充”原则。

04揭煤技术的发展趋势当前正朝着智能化（实时监测预警）、高效化（如2025年水力割缝技术使预抽时间缩短60%）、安全化方向发展，通过三维模拟实验系统（如1.5×1.5×2m试验箱体）优化防突方案。人员伤亡与设备损毁煤与瓦斯突出的危害及成因

煤与瓦斯突出会瞬间释放大量瓦斯和煤体，可能导致现场作业人员窒息、被埋压，造成重大人员伤亡；同时强大的冲击力会损坏巷道支护、通风设备等，破坏矿井生产系统。瓦斯爆炸与火灾风险

突出的高浓度瓦斯与空气混合达到爆炸界限，遇火源易引发瓦斯爆炸，爆炸产生的高温高压会进一步引发火灾，扩大事故危害范围，对矿井安全构成严重威胁。煤层瓦斯压力与含量过高

煤层中瓦斯压力超过0.74MPa或瓦斯含量大于8m³/t时，易具备突出危险性。高瓦斯压力和含量为突出提供了充足的能量来源，是导致突出的重要内在因素。地质构造与应力集中影响

断层、褶皱等地质构造会改变煤层的应力分布，形成应力集中区域。当采掘作业接近这些区域时，煤体所受应力超过其强度极限，易诱发煤与瓦斯突出。防突工作的核心原则防突工作的基本原则与法规依据坚持"安全第一、预防为主、依靠科学、综合治理"的方针，严格遵循"区域防突措施先行、局部防突措施补充"的原则，做到不消突不揭煤。国家层面法规依据主要依据《矿山安全法》、《防治煤与瓦斯突出规定》、2025年修订的《煤矿安全规程》等，其中《煤矿安全规程》明确要求带班矿领导对石门揭煤等危险作业进行现场检查巡视。行业技术规范要求需符合《煤矿瓦斯抽采达标暂行规定》，区域防突措施效果检验以残余瓦斯压力或含量为核心指标，如预抽瓦斯浓度不得小于30%，残余瓦斯含量应≤8m³/t。管理责任体系石门揭煤全过程由公司总工程师负责，矿总工程师具体落实，瓦斯研究室组织实施，安全监察部门监督执行，确保措施制定、落实、指挥各环节责任明确。02石门揭煤作业流程

煤层赋存情况探测与地质说明书编制

探测时机与距离要求在石门掘进距突出煤层最小法向距离10m（复杂煤层20m）之前，必须用井下探测手段探明煤层赋存情况。

地质探孔设计与施工矿井地测科负责地质探孔设计，至少施工2个穿透煤层全厚且进入顶（底）板不小于0.5m的前探取芯钻孔，地质技术人员需现场跟班并记录岩芯资料。

探测内容与参数测定详细掌握煤层厚度、倾角变化、地质构造和瓦斯情况，测定煤层瓦斯压力、瓦斯含量、煤层透气性系数等基本参数，原始资料需施工与地质人员签字确认。

地质说明书编制与审批依据探测成果编制石门揭煤地质说明书，内容需包含煤层赋存状态、瓦斯参数、地质构造等关键信息，并报经公司总工程师批准。专项防突设计的编制与报批设计编制责任主体与时间要求石门揭煤防突专项设计由矿井瓦斯研究室负责编制，编制时间为地质孔竣工后、距煤层法向距离7m之前。设计核心内容构成设计内容应包括突出煤层基本概况（巷道布置、煤层情况等）、区域及局部综合防突措施、安全技术措施等，需坚持区域防突措施先行原则。设计编制依据编制依据包括《防治煤与瓦斯突出规定》《煤矿安全规程》、地质钻探成果图、作业规程及瓦斯抽采达标评判方法等相关技术规范与资料。设计审批流程由公司总工程师组织通风、地质等多专业技术人员初审，拟文上报管理局审批；区域预抽煤层瓦斯等防突措施需报公司总工程师批准后执行。区域防突措施的实施与效果检验区域防突措施的选择与设计经区域推测为有突出危险的煤层，应采取开采保护层或预抽煤层瓦斯的区域防突措施。采用预抽煤层瓦斯时，钻孔设计需符合《防突规定》要求，控制范围为石门巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），且外边缘到巷道轮廓线最小距离不小于5m。预抽煤层瓦斯施工要求预抽煤层瓦斯区域防突措施应在距煤层最小法向距离7m前实施（构造破坏带适当加大距离）。钻孔需均匀布置，封孔段长度不小于5m，孔口抽采负压不小于13kPa，预抽瓦斯浓度不小于30%，预抽时间一般不应小于6个月。区域防突措施效果检验指标以预抽区域的煤层残余瓦斯压力或残余瓦斯含量为主要指标，参照《防治煤与瓦斯突出规定》，残余瓦斯压力P＜0.74MPa且残余瓦斯含量W＜8m³/t时，判定为无突出危险。检验时顶板揭煤需设置至少5个检验测试点，包含巷道中部及轮廓线外4个方位。区域消突评价与审批区域防突措施效果检验完成后，编制区域消突评价报告，报公司总工程师审批。报告需包含抽采参数测定结果、残余瓦斯指标数据及钻孔竣工图等资料，经审批确认“无突出危险”后方可进入下一环节。

工作面预测与防突措施效果检验工作面突出危险性预测时机与方法在揭煤工作面距煤层最小法向距离5m之前，采用钻屑瓦斯解吸指标法等工作面预测方法进行区域验证。测定钻屑量Smax和钻屑解吸指标K1，结合打钻过程中的喷孔、顶钻等突出预兆综合判断。

区域防突措施效果检验核心指标以预抽区域的煤层残余瓦斯压力或残余瓦斯含量为主要指标，残余瓦斯含量需≤8m³/t，可解吸瓦斯量≤3m³/t。检验钻孔应至少布置在巷道中部及轮廓线外4个方位，确保控制范围有效。

工作面防突措施效果检验要求实施工作面防突措施后，需进行效果检验。采用与工作面预测相同的方法，若指标低于临界值且无突出预兆，方可判定措施有效。检验结果需报公司总工程师审批。

远距离爆破前的最后验证掘进至远距离爆破揭穿煤层前位置（急倾斜煤层2m、其他煤层1.5m）时，必须进行最后验证。只有验证为无突出危险工作面，并采取安全防护措施后，方可实施远距离爆破。

远距离爆破揭穿煤层与竣工报告提交远距离爆破施工条件与参数要求远距离爆破需在区域效果检验确认"无突出危险"且工作面最后验证合格后实施，急倾斜煤层需掘进至距煤层法向距离2m，其他煤层1.5m位置。爆破设计需明确装药量、起爆顺序，采用低爆速炸药，起爆地点设在地面或进风侧反向风门之外的安全区域。

安全防护与警戒措施爆破前必须建立独立可靠的回风系统，设置两道坚固反向风门，回风侧严禁人员通行和作业。撤人范围应覆盖爆破影响区域及回风系统，爆破后至少30分钟，由矿山救护队进入工作面检查瓦斯浓度、煤体稳定情况，确认安全后方可恢复作业。

穿过煤层与支护要求爆破后需采用前探钻孔边探边掘，直至进入煤层顶（底）板2m以上，期间加强巷道支护，遇煤段宜采用U型钢棚支护。揭煤过程中若出现瓦斯超限、煤壁片帮等异常，必须立即停止作业，强化防突措施后方可继续。

石门揭煤竣工报告编制与提交竣工报告应包含揭煤全过程技术参数、防突措施实施效果、瓦斯抽采数据（如抽采浓度≥30%、残余瓦斯含量≤8m³/t）、地质资料及验收意见，经通风部、地测科等部门审核后，报公司总工程师审批存档，作为后续采掘作业的基础依据。03区域综合防突措施区域突出危险性预测方法与指标区域突出危险性预测方法区域突出危险性预测一般根据煤层瓦斯参数结合瓦斯地质分析的方法进行，也可以直接认定为突出危险区。瓦斯参数测定要求在揭煤工作面掘进至距煤层最小法向距离7m之前，应当至少打二个穿透煤层全厚且进入顶（底）板不小于0.5m的穿层钻孔实测煤层瓦斯压力或者取煤样测定瓦斯含量。区域预测临界值标准根据《防治煤与瓦斯突出规定》，瓦斯压力P＜0.74MPa且瓦斯含量W＜8m³/t为无突出危险区；除上述指标以外的其他情况或打钻过程中发生喷孔、顶钻及其他明显突出预兆时为突出危险区。预测结果处理区域突出危险性预测由瓦斯研究室负责，预测结果划分为突出危险区和无突出危险区，并报公司总工程师审批。石门揭煤过程中不论区域预测结果如何，都必须实施区域防突措施。区域防突措施类型及选择区域性防突技术措施分类包括预抽瓦斯（如穿层钻孔预抽、开采保护层）、水力化防突（如水力割缝、水力冲孔）、优化开采顺序等，需根据煤层条件综合选用。预抽煤层瓦斯区域防突措施在距煤层最小法向距离7m前施工穿层钻孔，预抽时间一般不少于6个月，抽采浓度不小于30%，负压不小于13kPa，需独立计量流量与浓度。保护层开采区域防突措施适用于有保护层开采条件的矿井，通过开采上覆或下伏无突出危险煤层，释放被保护煤层压力，增加透气性，降低瓦斯突出风险。区域防突措施选择原则优先选择预抽瓦斯措施，地质构造复杂区域可采用预抽+水力割缝增透；经区域推测为突出危险区必须实施区域防突措施，无突出危险区可采用局部措施。

穿层钻孔预抽瓦斯技术要求实施时机与控制范围应在揭煤工作面距煤层最小法向距离7m前实施，构造破坏带需适当加大距离。控制范围为巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），且外边缘到巷道轮廓线最小距离不小于5m。

钻孔布置与参数设计钻孔需在预抽区域内均匀布置，间距根据实际考察的有效抽放半径确定。穿层钻孔封孔段长度不得小于5m，确保严密性。当钻孔不能一次穿透煤层全厚时，煤孔最小超前距应保持15m。

施工与抽采管理钻孔施工需做好参数记录，由矿总工程师落实人员验收并建立台账。抽采时孔口负压不小于13kPa，预抽瓦斯浓度不小于30%，采用独立计量，定期收集流量、负压和浓度等数据，效果不佳及时采取补救措施。

抽采效果评判标准以残余瓦斯压力或含量为主要指标，参照《防治煤与瓦斯突出规定》，当瓦斯压力P＜0.74MPa且瓦斯含量W＜8m³/t时，判定为抽采达标。审签后的《瓦斯抽采达标评判报告》需送通风（瓦）科等相关部门。01区域防突措施效果检验与消突评价效果检验核心指标以预抽区域的煤层残余瓦斯压力或者残余瓦斯含量为主要指标。依据《防治煤与瓦斯突出规定》，残余瓦斯压力P＜0.74MPa且残余瓦斯含量W＜8m³/t为无突出危险区临界值。02检验钻孔布置要求顶板揭煤时检验点数量不少于5个，包含巷道中部基准点、轮廓线外上部、下部及左右两侧边缘监测点。穿层钻孔需穿透煤层全厚且进入顶（底）板不小于0.5m。03抽采效果评判标准采用预抽煤层瓦斯措施时，钻孔孔口抽采负压不得小于13kPa，预抽瓦斯浓度不低于30%，预抽时间一般不少于6个月。水力割缝增透技术可使单孔抽采浓度最高达78.6%，预抽时间缩短60%。04消突评价报告审批流程区域防突措施效果检验结果经矿总工程师、矿长审批后，由通风（瓦）科编写《瓦斯抽采达标评判报告》，报公司总工程师批准。报告需包含区域措施效果检验钻孔竣工图等资料。04局部综合防突措施

工作面突出危险性预测方法钻屑指标法在石门工作面掘至煤层法向距离5m以外时进行，打3个直径42mm、孔深8—10m的钻孔，每打1m测定钻屑量一次，每隔2m用WTC仪器测定钻屑解吸指标K1，依据最大钻屑量Smax和K1值预测危险性。

瓦斯压力测定法在距煤层最小法向距离10m前施工的前探取芯钻孔可兼作测定钻孔，当二者不能共用时，测定钻孔布置在各钻孔见煤点间距最大位置，参照《防治煤与瓦斯突出规定》，瓦斯压力P≥0.74MPa判定为突出危险区。

瓦斯含量测定法通过穿层钻孔取煤样测定瓦斯含量，按规定临界值判定，当瓦斯含量W≥8m³/t时为突出危险区，测定结果作为区域预测和效果检验的重要依据。

突出预兆观察法施工中密切关注喷孔、响煤炮、煤壁片帮、外鼓、煤体变冷等异常现象，出现上述突出预兆时，立即停止作业并撤离人员，判定为突出危险工作面。局部防突措施类型及应用

工作面预测与区域验证在揭煤工作面距煤层最小法向距离5m之前，采用钻屑瓦斯解吸指标法等工作面预测方法进行区域验证，预测结果需报公司总工程师审批。

穿层钻孔预抽瓦斯在距煤层最小法向距离7m之前施工穿层钻孔预抽瓦斯，钻孔控制范围为巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），封孔段长度不小于5m，抽采负压不小于13kPa。

水力割缝增透技术通过高压水射流切割煤层形成裂隙网络，可使单孔抽采浓度最高达78.6%，日抽采瓦斯纯量提升6倍，将石门揭煤区域预抽时间缩短60%。

金属骨架支护措施在突出危险煤层中安设金属骨架，支撑煤层防止突然垮塌，适用于煤体破碎、地质构造复杂区域，需配合其他防突措施联合使用。

远距离爆破揭煤采用前探钻孔边探边掘至规定位置（急倾斜煤层2m、其他煤层1.5m），经验证无突出危险后，采取远距离爆破揭开煤层，直至进入顶（底）板2m以上。工作面防突措施效果检验要求检验指标与标准采用残余瓦斯压力P≤0.74MPa、残余瓦斯含量W≤8m³/t作为核心指标，可解吸瓦斯量≤3m³/t（2021年标准），任一指标超标判定为措施无效。检验钻孔布置规范顶板揭煤时检验点数量不少于5个，包含巷道中部基准点、轮廓线外上/下部及左右两侧边缘监测点，钻孔需穿透煤层全厚并进入顶（底）板≥0.5m。检验实施与数据要求由瓦斯研究室负责现场测定，采用WTC仪器测定钻屑解吸指标K1值，每钻进2m取样一次，数据需经地测副总工程师、矿总工程师签字确认。不合格处置流程检验不合格时立即停止作业，重新实施防突措施并延长预抽时间（预抽浓度≥30%，负压≥13kPa），补打钻孔后再次检验，直至全部指标达标。

最后验证与安全防护措施最后验证的实施节点石门掘进至远距离爆破揭穿煤层前的位置，即急倾斜煤层2m、其他煤层1.5m时，必须进行最后验证。

最后验证的方法与审批采用工作面预测的方法进行最后验证，验证结果需报公司总工程师审批。

远距离爆破揭煤条件只有在区域效果检验确认“无突出危险”，且工作面预测(或局部措施效果检验)验证为无突出危险工作面时，方可实施远距离爆破。

安全防护措施的执行要求在采取安全防护措施的条件下，采用远距离爆破揭开和穿过煤层，直到进入煤层顶（底）板2m以上。05防突技术措施应用

预抽瓦斯技术参数与施工管理区域预抽钻孔设计参数在距煤层最小法向距离7m前施工穿层钻孔，控制范围为巷道轮廓线外12m（急倾斜煤层底部或下帮6m），外边缘至巷道轮廓线最小距离不小于5m。钻孔孔径42-75mm，封孔段长度不小于5m，孔口抽采负压不小于13kPa。

抽采效果关键指标预抽瓦斯浓度不小于30%，预抽时间一般不少于6个月。采用残余瓦斯含量≤8m³/t、可解吸瓦斯量≤3m³/t作为抽采达标评判标准，水力割缝技术应用可使单孔抽采浓度最高达78.6%，抽采时间缩短60%。

施工质量控制要求钻孔施工需测定并记录参数，保证均匀布置，孔底间距根据有效抽放半径确定。施工中发生喷孔、顶钻等突出预兆时立即停止作业。钻孔验收由矿总工程师组织，建立验收台账，确保施工质量符合设计要求。

抽采过程监测管理从抽采开始实行独立计量，定期收集流量、负压、浓度等数据。采用瓦斯浓度监测系统实时监控，发现抽采效果不佳时及时采取补救措施。《瓦斯抽采达标评判报告》需审签后送相关部门，作为区域效果检验依据。

水力割缝增透技术应用案例01白龙山煤矿C7+8煤层应用实例该矿应用水力割缝技术后，割缝半径扩展至0.82m（传统钻孔0.35m），单孔平均抽采浓度达24.7%（最高78.6%），较传统工艺提高8.2倍；日抽采瓦斯纯量最高达1713.6立方米，提升6倍；石门揭煤区域预抽时间缩短60%，揭煤工期由120天缩短至48天（2025年实施数据）。

02技术核心：高压水射流裂隙网络构建通过高压水射流切割煤层，产生密集裂隙网络，形成稳定瓦斯抽采通道，使煤层透气性系数提升34倍，为瓦斯高效抽采创造有利条件。

03应用效果：安全与效率双提升该技术在突出危险煤层揭煤中，有效降低了煤层瓦斯压力和含量，消除了突出隐患，同时大幅缩短了揭煤工期，实现了安全与生产效率的协同提升。震动放炮设计与安全操作

震动放炮设计编制要求震动放炮必须编制专门设计，明确爆破参数、放炮地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人、警戒范围等内容，经矿总工程师批准后方可实施。通风系统与反向风门设置工作面必须有独立可靠的回风系统，回风系统严禁人员通行和作业；进风侧应设置两道坚固的反向风门，风门墙垛嵌入巷道周边岩石深度不小于0.2m，墙垛厚度不小于0.8m。爆破作业安全规定采用远距离全断面一次爆破，放炮地点设在距井口50米以外的安全地点；装药前停止所有电力电源，雷管脚线必须扭结并绝缘包裹；炮眼用粘土炮泥封实，严格执行"一炮三检"和"三人连锁爆破"制度。爆破后检查与恢复措施放炮后至少30分钟，由矿山救护队人员进入工作面检查；确认无异常后，方可恢复送电、通风及排除瓦斯等工作；揭开煤层后30m范围内掘煤巷时，必须加强支护并严格采取防突措施。

煤层注水与卸压技术规范煤层注水技术参数要求注水压力应合理控制，防止煤层破坏，以增加煤体湿度、降低瓦斯释放速度为目标，具体参数需根据煤层地质条件确定。

钻孔卸压施工标准通过在煤层中施工钻孔释放压力，钻孔直径宜为42-75mm，深度10-15m，孔底间距不大于2m，确保煤体充分卸压。

水力割缝增透技术应用利用高压水射流切割煤层形成裂隙网络，可使单孔抽采浓度最高达78.6%，将石门揭煤区域预抽时间缩短60%。

技术效果监测要求施工过程中需监测注水流量、压力及瓦斯抽采浓度等参数，确保注水均匀、卸压充分，达到预防煤与瓦斯突出的效果。06安全防护与监测系统

通风系统优化与反向风门设置独立回风系统构建石门揭煤工作面必须建立独立可靠的回风系统，确保风流畅通，严禁人员通行和作业。回风系统中的风门、密闭等设施必须坚固可靠，防止突出后的瓦斯涌入其他区域。

通风参数动态调整根据揭煤工作面瓦斯涌出量、煤层透气性等参数，实时调整通风系统工作参数，保证足够的风量稀释瓦斯。采用211KW对旋式轴流通风机，风筒距迎头距离不超过5米，确保有效通风。

反向风门设置规范在掘进工作面进风侧设置两道牢固可靠的反向风门，墙垛嵌入巷道周边岩石深度不小于0.2m，厚度不小于0.8m，门框厚度不小于100mm，风门厚度不小于50mm，两道风门间距不小于4m，以控制突出时瓦斯沿回风道扩散。

通风设施维护与检查定期对通风系统及设施进行检查维护，确保局扇“风电闭锁”、电器设备“瓦斯电闭锁”装置完好。揭煤前开启防尘水幕，理顺风筒，保证炮烟、粉尘有效排出，降低粉尘与瓦斯爆炸风险。瓦斯监测系统布置与参数要求

监测系统组成与布置原则系统由瓦斯传感器、数据传输装置、监控中心组成。传感器应布置在石门工作面、回风巷、巷道轮廓线外关键位置及高冒区等瓦斯易积聚区域，确保监测无死角。

传感器设置标准工作面瓦斯传感器距迎头不超过5米，回风巷传感器距巷道口10-15米。顶板揭煤时应增设至5个检验测试点，含巷道中部基准点及轮廓线外上、下、左、右边缘监测点。

关键监测参数与阈值实时监测瓦斯浓度（报警阈值≥1.0%、断电阈值≥1.5%）、瓦斯压力（区域预测临界值P≥0.74MPa为突出危险区）、温度和风速。抽采期间需监测抽采流量、负压（孔口抽采负压≥13kPa）及浓度（预抽瓦斯浓度≥30%）。

监测数据处理与响应系统应具备实时数据显示、超限报警、历史数据存储功能。瓦斯浓度超限时，立即启动声光报警并实现瓦斯电闭锁，切断工作面及回风侧电源，同时自动向监控中心发送预警信息。

个体防护装备与使用规范基础防护装备配置要求作业人员必须佩戴安全帽、防护鞋、防护手套等基础防护用品，入井前必须随身携带自救器、标识卡和矿灯，严禁穿化纤衣服。

呼吸防护装备使用标准在瓦斯浓度超标或存在粉尘危害区域，必须佩戴符合标准的防尘面具或隔离式自救器，确保呼吸防护装备完好有效。

防护装备检查与维护煤矿企业应建立防护装备台账，定期对安全帽、自救器等进行检查维护，确保设备正常运转，失效装备及时更换。

个体防护使用培训要求定期对作业人员进行防护装备使用培训，确保熟悉装备性能、正确佩戴方法及应急处置流程，培训不合格不得上岗。避灾路线规划与应急演练

避灾路线设计原则避灾路线需遵循"就近、直达、畅通"原则，根据瓦斯突出、火灾等不同灾害类型，规划至少2条相互独立的逃生路线，路线中不得经过回风巷、高冒区等危险区域。路线标识与现场布置要求在巷道交叉口、转弯处等关键位置设置反光避灾路线牌，标明距安全出口距离及方向；井下作业点悬挂避灾路线图，图中需标注反向风门、避难硐室等关键设施位置，确保作业人员清晰辨识。应急演练组织与周期每月至少组织1次石门揭煤专项应急演练，演练内容包括瓦斯突出预兆识别、紧急撤人、自救器使用等；演练结束后72小时内形成评估报告，针对暴露问题修订预案并重新培训。特殊情况应急处置流程发生突出事故时，现场人员立即佩戴自救器，沿避灾路线撤离至地面或避难硐室，并通过井下通讯系统向调度室报告；调度室接到报警后，立即启动矿井级应急预案，切断灾区电源，设置警戒并组织救援。07施工管理与质量控制

防突措施施工组织与职责分工

施工组织架构成立以矿总工程师为组长，通风、地测、安全、生产、机电等部门负责人及掘进队队长为成员的石门揭煤防突工作领导小组，全面负责防突措施的组织实施与协调。

矿总工程师职责负责组织编制、审批石门揭煤防突专项设计及安全技术措施；组织相关部门进行防突措施效果检验与评价；对揭煤全过程的技术工作负总责。

通风部门职责负责编制石门揭煤综合防突措施中的通风系统设计与管理方案；实施瓦斯抽采、监测监控；进行区域及工作面防突措施效果检验，提交相关报告。

地测部门职责负责在距煤层最小法向距离10m（复杂区域20m）前施工地质探孔，探明煤层赋存、瓦斯及地质构造情况；编制地质说明书并报总工程师批准。

掘进队职责严格按照批准的防突设计及作业规程施工，负责区域防突措施钻孔施工、工作面预测与效果检验钻孔施工；落实远距离爆破、安全防护等现场措施。

安全监察部门职责对防突措施的落实情况进行全程监督检查，重点检查钻孔施工质量、瓦斯抽采参数、安全防护设施及现场作业人员操作规范性，确保各项措施执行到位。

钻孔施工质量验收标准钻孔深度与孔径要求预抽瓦斯钻孔深度应根据防突设计确定，一般为10—15m，且必须穿透煤层全厚并进入顶（底）板不小于0.5m；孔径宜为42—75mm，区域防突措施钻孔直径不得小于75mm。