热力管道铺设工程监理实施细则范本

热网工程监理细则XXX工程监理有限公司20XX年X月X日 2 6 6 7五.施工放线监理实施细则 9 十一.管道水压试验监理实施细则 十三、安全控制监理实施细则 十四、文明施工监理实施细则 热电联产项目热网工程监理细则除供热主管网之外的热用户支管线，以及供热管网需要的配套控制系统、仪表及辅助设施等本工程管道铺设主要采用地埋管、架空管、顶管及跨越，四种形式。主要用料：一管材((钢管(架空)1米2米3米4米5米6米7米(二)直埋预制管1φ630×10(芯管φ630×10,外套管φ米2φ630×10(芯管φ630×10,外套管φ1220×12)该段为顶管米3φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ820米4φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ920米5φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ920×10)该段为顶管米6φ377×9(芯管φ377×9,外套管φ820米7φ377×9(芯管φ377×9,外套管φ920米8φ325×8(芯管φ325×8,外套管φ720×10)该段为顶管米9φ325×8(芯管φ325×8,外套管φ720米φ325×8(芯管φ325×8,外套管φ820米φ273×7(芯管φ273×7,外套管φ630米φ273×7(芯管φ273×7,外套管φ720米φ273×7(芯管φ273×7,外套管φ920米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ630米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ630×10)该段为顶管米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ720米φ133×4(芯管φ133×4,外套管φ530米φ108×4(芯管φ108×4,外套管φ426米φ108×4(芯管φ108×4,外套管φ530米φ89×4(芯管φ89×4,外套管φ426×米主要参建单位：设计单位：施工单位：检测单位：设计蒸汽管线操作参数为：压力1.3MPa(G),温度300℃,设计参数：1.6MPa(G),温度320℃。本设计蒸汽管线属压力管道GB2类。2、工程建设标准、工程设计文件《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010《建筑施工安全技术统一规范》GB50780-2013《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2014《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50184-2011《城市直埋供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ/T104-2014《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50185-2010《工业设备、管道工程防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-91《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T81-2013《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203-2011《建筑地基基础工程施工规范》GB50004-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015《混凝土检验评定标准》GBT50107-2010《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208-2011《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-20124、施工施工组织设计。包括对勘察设计阶段、施工准备阶段、施工量、进度、投资及安全控制，进行合同管理和信三.重点监控要点1、各种原材料报验、复检2、坐标确认，工程定位放线3、基础开挖(沟槽开挖及回填)4、钢筋、模板、预埋件的制作及安装5、混凝土浇筑及养护7、管道拼接及安装9、阀门、补偿器、疏水等的安装10、管廊内支架制作及安装11、防腐、保温施工12、管道打压试验、吹扫施工单位放线合格不合格合格做垫层施工单位自检并填报验表供材单位将材料运至现不合格监理复检、计量、建设、监理、施工单位共同管道安装不合格不合格回填、防腐(一)专业工程特点：本工程线路折点较多，给定位放线带来了一定难度。设计、施工、监理、建设单位共同交桩施工单位放线施工自检并填报报验表施工开挖序号控制要点备注1仪器性能合格证、检测情况报告2交桩及桩位保护1.所交桩位：每200M不少于1个控制2.控制桩成对设置，间距不超过100(四)监理控制方法：1.交桩后，施工单位要进行复核，复查后签报监理审核，复核无误后该桩2.所交桩位，过疏要进行加密。每200米不宜少于一个桩位。对施工单位3.施工放线桩由控制桩引出，轴线控制桩要成对设置，间距不宜超过1004.轴线控制桩设在沟槽上口两侧，距槽边1米范围内，成对设置的两控制桩连线应垂直于沟槽(管线)轴线。5.轴线控制桩在施工中不允许碰撞和掩埋，如遇破坏应及时补桩。6.控制桩宜采用4*6cm方木，长50cm,桩顶高出地面不宜大于20cm,桩顶7.沿沟槽应设标高控制点，间距不大于20米，并有可靠保护，各高程控制桩要进行复侧，误差应符合CJJ28—2004规范规定。水准测量高程闭合差导线测量方位角闭合差导线测量相对闭合差直接丈量测距两次较差注：L:水准测量闭合线路长度(KM)。n:水准或导线的测站数。(五)监理控制措施：放线完成后，自检合格整理好放线资料并填报A4报验表，报监理验线，未(一)专业管材的特点：本工程工作管为：一管材(一)钢管(架空)1米2中426×9米3米4米5米6中219×6米7米(二)直埋预制管1φ630×10(芯管φ630×10,外套管φ1120×10)米2φ630×10(芯管φ630×10,外为顶管米3φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ820×10)米4φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ920×10)米5φ426×9(芯管φ426×9,外套管φ920×10)该段为米6φ377×9(芯管φ377×9,外套管φ820×10)米7φ377×9(芯管φ377×9,外套管φ920×10)米8φ325×8(芯管φ325×8,外套管中720×10)该段为米9φ325×8(芯管φ325×8,外套管φ720×10)米φ325×8(芯管φ325×8,外套管φ820×10)米φ273×7(芯管中273×7,外套管φ630×10)米φ273×7(芯管φ273×7,外套管φ720×10)米φ273×7(芯管φ273×7,外套管φ920×10)米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ630×10)米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ630×10)该段为米φ219×6(芯管φ219×6,外套管φ720×10)米φ133×4(芯管φ133×4,外套管φ530×8)米φ108×4(芯管φ108×4,外套管φ426×8)米φ108×4(芯管φ108×4,外套管φ530×8)米φ89×4(芯管φ89×4,外套管φ426×8)米管材质量的合格与否直接决定安装工程的质量，所以对于管材质量要严格把关(二)监理工作流程：施工单位提出报审表不合格清理出场(三)监理控制要点：序控制要点目标值备注1钢管钢管的几何尺寸偏差应符以下标准：周长：D≤600时±2mD>600时士1.管子不能出现裂缝和较明显的蜂窝、麻面、重皮等缺陷。管子有、无2.管子应平直，不得有弯曲、变形，管子内外表面应平滑。3.管材材质成分、规格、压力等级，加工质量应符合设计规定。4.外套管表面平整、无破损，可用小捶轻敲一下外套管，听声音判定是(一)专业工程特点：沟槽开挖放坡是关键。沟槽的质量直接关系到管线安装(二)监理工作流程：施工单位自检并填报验表序号控制要点备注1槽底开挖宽度工作钢管公称直径：DN600.2277.5mm.DN500.DN450.1865mm.DN350.DN300.1535mm.DN250.132沟槽放坡3沟槽允许偏差高程允许偏差：土方±20mm;石方+20mm,一(四)监理控制方法：3.机械开挖时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。沟槽应按1:025h放坡，并要求施工中土方应放置远离沟槽边0.8米以上；如沟槽挖深加大除放坡外，并加大沟槽上宽，当沟槽深度大于2.5米应设拔台其宽度应为0.5米。5.土方开挖时，必须按有关规定设置沟槽边护栏、夜间照明灯及指示红6.土方开挖至槽底后，应由设计和监理等单位共同验收地基。对松软地7.已挖至槽底的沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤8.土方开挖应保证施工范围内的排水畅通，并应采取措施防止地面水或9.直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段，一次开挖至(五)监理控制措施：4.严格控制工序验收，对于不经监理人员验收或验收不合格项不得进行下(一)专业工程特点：(二)监理工作流程：施工单位自检并填A4表报验监理验收管道安装(三)监理控制要点：控制要点目标值序号控制要点备注1原材料质量2垫层厚度3高程4垫层宽度中心线每侧宽度不小于设计规定(四)监理控制方法：3.铺好垫层，经密实度检验合格，方可进行下(五)监理控制措施：2.严格控制工序验收。1.此道工序是最关键工序，严格控制高程和轴线位置；2.焊口最为重要，否则将会造成漏水或渗水，并造成热量的损失；5.本工程是业主供材、成品高密度聚乙烯保护管，聚氨脂发泡保温层，为施工单位安装施工单位自检并填A4报验表报监理无损探伤(焊口、出具探伤报告乙烯外套管安装填A4报验表报监理(三)监理控制要点：序号控制要点1焊口准备焊口准备：根据焊接工艺指导书的要求由管工或2m,钝边0-3mm,坡口高度65-75,内外200mm内无锈迹、油垢并露出金属光泽。2焊口组对度，E=6.4(mm)且不大于T。3钢管对口符合表十四。4焊接安装直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200m于300mm,管径小于600m时，间距应大于100m,在任何部位不应产生十字焊5探伤检测无损探伤探头扫查速度不应大于150mm,相邻两次探头移动间隔至少有6隙、打磨光滑，并应将浮灰清理千净后，按设计规定壁厚(mm)错边允许偏差(mm)序号允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1△除锈铁锈全部清除，颜色均匀，露金属本色外观检查每10m,计一点2涂料颜色光泽、厚度均匀一致，无起褶、起泡、漏刷外观检查每10m,计一点注：△为主控项目，其余为一般项目。序号允许偏差(mm)检验频率检验方法1△厚硬质保温材料每隔20m测一点钢针刺入保温层测厚柔性保温材料注：△为主控项目，其余为一般项目。(3)管道安装时，应将管节的中心及标高逐节调整正确，安装后应进行复测，合格后方可进行下道工序。(4)管子及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互碰撞，严禁在地上滚动。(5)管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。机构的检测报告等),并应符合环保要求。等),并应符合环保要求。5%以上的材料不得使用。环形焊缝等需要检查处留出，待各项检验合格后，再将留出部位进行防腐、保2保温棉毡、棉垫的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，密度应符合设计要求。3各种支架及管道设备等部位，在保温时应预留出一定间隙，保温结构4管道端部或有盲板的部位应敷设保温层。(24)设备应按设计要求进行保温，保温不得遮盖设备铭牌。(27)保温层施工质量应符合下列规定：2保温层厚度应符合设计要求。3质量检查时，设备每50m²或管道每50m应各取样抽检三处，其中有一处不合格时。超过500m²的同一设备或超过500m的同一管道保温工程验收时，取样布点的间距可增大。4保温层密度的检查应现场切取试样检查，棉毡类保温层安装密度允许偏差为10%;板、管壳类保温层安装密度允许偏差为10%;板、管壳类保温层安装密5保温结构的端部不应妨碍管道附件(如法兰、阀门等)螺栓的拆装和门盖6保温层施工允许偏差及检验方法，应符合表十六的规定。(五)监理控制措施：(2)焊接设备、烘干和去污设备应提供检测质量合格证明；(4)焊接完成后，做好焊缝外观检查记录，填写A4表(5)焊接超探或透视，按要求出示检测报告，填写A4表报监理；(6)吊装机械设备应出示设备安全合格证和操作手上岗证；3、应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。5、钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。6、管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。7、焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计8、穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10M范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。检验量不计在规定的9、现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管11、当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时，应按各自标准检验，均合格时方认为无损检验合格。超声波探伤部位应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。12、焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤，检验完毕应按规范填写检测报告。(10)检查检测仪器鉴定书。阀门：2、一级管网主干线所用阀门及与一级管网主干线直接相连通的阀门，支干线首段和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门及其他重要阀门应由有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格，单独3、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀4、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；5、有安装方向得阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准7、阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的8、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应9、焊接蝶阀应符合下列要求：1)阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于602)焊接安装时，焊机地线应搭接在同侧焊口的钢管上；3)安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的4)阀门焊接应符合规范要求；5)焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工1)球阀焊接过程中要进行冷却；2)球阀安装焊接时球阀应打开；3)阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。(1)补偿器安装前，应检查下列内容：1、使用的补偿器应符合国家现行标准《金属波纹管膨胀节通用技术条5、检查接管尺寸，应符合设计要求；6、校对产品合格证。(2)需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并做好补偿器(3)安装操作时，应防止各种不当的操作方式损伤补偿器。(4)补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输固定装置，并应按要求调整限(5)施工单位应有符合规定的补偿器安装记录。(6)补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿(7)波纹补偿器安装应符合下列要求：2、有流向标记(箭头)的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流(8)焊制套筒补偿器安装应符合下列规定：1、焊制套简补偿器应与管道保持同轴。2、焊制套筒补偿器芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯3、采用成型填料圈密封的焊制套筒补偿器，填料的品种及规格应符合设计规定，填料圈的接口应做成与填料箱圆柱轴线成45度的斜面，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。4、采用非成型填料的补偿器，填注密封填料时应按规定压力依次(9)直埋补偿器的安装应符合下列规定：2、带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线(一)专业工程特点：二，固定墩应在做完接口，管道位置固定后修筑。固定支墩做法必须符合图纸(二)监理工作流程：管道安装管道安装施工单位自检并填A4表报验做固定支墩序号控制要点备注1模板安装质量1、模板安装应牢固，模内尺寸准确，模内木屑等杂物应清除干净；2、模板拼缝应严密，在灌注砼时不能漏浆；3、模板安装的允许偏差及检验方法应符合表八和表九的要求。2钢筋成型1、绑扎成型时，应采用钢丝扎紧，不得有松动、移位等情况；2、绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形；3、钢筋安装位置的允许偏差及检验方法应符合表十3砼的质量1配合比必须符合设计规定，砼垫层、基础表面应平整，不得有石子外露，构筑物不得有蜂窝、露筋等现2、砼垫层、基础的允许偏差及检验方法应符合表十一的规定，砼构筑物的允许偏差及检验方法应符合表序号允许偏差检验频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差22尺量检查，10m计1点2表面平整度52计1点3截面内部尺寸基础4钢尺检查柱梁板4钢尺检查4轴线位置51钢尺检查5墙面垂直度81经纬仪或吊线、钢尺检查序号允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差1每件2尺量检查2表面平整度3每件22m直尺检验3长度每件4尺量检查4盖板对角线差7每件4尺量检查5断面尺寸每件1尺量检查6侧向弯曲L/1500且≤15每件1沿构件全长拉线量最大弯曲处7预埋件位置5每件—尺量检查，不计点序号允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1主筋及分布筋间距梁柱板每件1尺量检查，取最大偏差值，计1点基础1尺量检查，取最大偏差值，计1点2多层筋间距每件1尺量检验3保护层厚度基础2尺量检查，取最大偏差值，10ml点梁、柱每件1尺量检查，取最大偏差值，计1点板、墙每件1尺量检查，取最大偏差值，计1点4预埋件中心线位置5每件1尺量检查水平高差每件1尺量检查序号允许偏差检验频率检验方法范围点数1垫层中心线每侧宽度不小于设计规定2挂中心线用尺量，每侧计1点△高程2挂高程线用尺量或用水平仪测量2基础△混凝土抗压强度不低于设计规定每台班1组《混凝土强度检验评定标准》GBJ107中心线每侧宽度2挂中心线用尺量，每侧计1点高程1挂中心线用尺量，每侧计1点蜂窝面积50m之间两侧面1尺量检查，计蜂窝总面积序号允许偏差检验频率检验方法范围点数1△混凝土抗压强度平均值不低于设计规定每台班1组2轴线位置2经纬仪测量、纵横向各计1点3各部位高程2水准仪测量4构筑物尺寸长度或直径0.5%且不大2尺量检查5构筑物厚度小于404大于46墙面垂直度每面4垂线检验7麻面每侧不得超过该侧面积的1%1尺量麻面总面积8预埋件、预留孔位置每件(孔)1尺量检查1.产品合格证明文件必须齐全，钢筋型号等级符合设计要求，砼标号必2.固定墩用尺量检查，经纬仪或吊线检查，规范规定的所有项目，并通过计算检验。(五)监理控制措施：1.进场检验砂、石、水泥、钢筋的出厂合格证、材质报告、质量保证3.检查支墩标高及轴线位置，形成自检报告并签署旁站记十一.管道水压试验监理实施细则(一)专业工程特点：2.控制水压试验时间和关注水压变化。NY(三)监理控制要点及目标值：控制要点目标值序号控制要点备注1管道水压试验要求管道安装检查合格后，试压前管子覆土不少于宜为试验压力的1.5-2倍，数量不少于2块(1)检查覆土厚度；(4)检查试验的安全措施是否落实。(5)检查注水、排水情况；(6)确认水压泵的性能。(7)试压时定时检查压力表指示是否正常；1试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及本规范的有关规定，且2应编制试验方案，并应经监理(建设)单位和设计单位审查同意。试验前应对有关操作人员进行技术、安全交底；3管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求；5安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记并做记录，安全阀全开，填料密实；6管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全；7试验用的压力表已校验，精度不宜低于1.5级。表的满量程应达到试验压力的1.5—2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端；8进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入；9检查室、管沟及直埋管道的沟槽中应有可靠的排水系统；10试验现场已清理完毕，具备对试验管道和设备进行检查的条件。(五)监理控制措施：(1)管道支墩已达到足够强度，试验管段封堵处支撑牢固。(2)焊接质量外观检查合格，焊缝无损检验合格。(3)管道安装检查合格后，试压前管身覆土不少于50cm。(4)水压试验时，应缓慢升压，并设专人巡视现场，发现问题及时处理。(5)在管内排净空气的情况下方可试压。(6)试验合格后，填写强度、严密性试验记录，记录内容应符合规范规定。(7)强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。(8)水压试验应符合下列规定：3试验时，环境温度不宜低于5℃;当环境温度低于5℃时，应有防冻措施；4当运行管道与试压管道之间的温度差大于100℃时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的安全；5对高差较大的管道，应将试验介质的静压计人试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不(9)当试验过程中发现渗漏时。严禁带压处理。消除缺陷后。应重新进行试验。(10)试验结束后，应及时拆除试验用临时加固装置，排尽管内积水。排水时应防止形成负压，严禁随地排放。十二.回填监理实施细则(一)专业工程特点：2.注意压实施工时的夯实。N(二)监理控制要点：控制要点目标值序号控制要备注1分层回填不得大于5mm的石块，当采用黄砂回填，应干净，含水率居中，含量为95%,含泥量不大压实度胸腔部位≥95%,管顶或结构顶点上每层虚铺厚度采用压路机的虚铺厚度不得大于300mm,采用气夯或其它轻型机具的虚铺厚度不得大于250mm。(1)直埋保温管道沟槽回填时还应符合下列规定：1.回填前，应修补保温管外护层破损处；4.弯头、三通等变形较大区域处的回填应按设计要求进行；5.设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填方法和时间应按设计要求进行。(2)回填前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。(3)回填土应分层夯实。回填土中不得含有碎砖、石块、大于100mm的(4)管顶或结构顶以上500mm范围内，应采用轻夯夯实，严禁采用动力(五)监理控制措施：(1)回填分层，每层需铺厚度不得大于250mm(2)夯实遍数要达到三遍上。(3)回填的质量应符合下列规定：1回填料的种类、密实度应符合设计要求；2回填土时沟槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质；3不得回填碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物；4回填土的密实度应逐层进行测定，设计无规定时，宜按回填土部位划分区，回填土的密实度应符合下列要求：(4)管廊加强施工现场的巡视检查。施工开始测量放样放样复核排运泥浆测量及方向纠正顶进到位取出管内附属设备全线测量2、顶管质量监理工作要点2、检查工作坑开挖时是否按施工组织设计方案进行基坑排水的边坡支护。检查工作坑平面位置及开挖高程是否符合设计要求。基础处理是否按设计要求进行6、检测导轨高程及其中线位置，审查导轨安装是否牢固。(1)、顶管设备是否按施工方案配置状态是否良好。(2)、顶管设备能力是否满足顶力计算的要求，千斤顶安装位置、偏差是否满(3)、检查对降低地下水位、下管、出土、排泥等工作是否按施工方案准备。(4)、当顶管段有水文地质或工程地质不良状况时，沿线附近有建(构)筑物基础时，是否按施工组织设计的要求，准备了相应的技术措施。8、检测第一根管的就位情况，主要内容为：管子中线管子内底前后端高程，顶进方向是否符合设计要求，当确认无误并检查穿墙措施全部落实后，方可开始9、顶进过程中应勤监测、及时纠偏，在第一节管顶进200～300mm时，应立即对中线及高程测量进行监查，发现问题及时纠正。在以后的顶进过程中，应在每节管顶进结束后进行监测，每个接口测1点，有错点时测2点；在顶管纠偏11、检查顶管管材自身的材质，外形尺寸、出厂合格报告等内容是否满足设计要求。12、检查顶进方法是否与施工组织设计相符，当采用管前挖土，干式顶进时，应监控管前挖土量，管子底部土体在135°范围内不得超挖，当采用工具管水下顶进时，应监控顶进速度与出泥量的平衡，严禁超量排泥。13、当管道超挖或因纠偏雨造成管周围空隙过大时，应组织有关人员研究处理措施并监督执行。14、顶进过程中应监控接口施工质量，当采用混疑土管时，应监控内涨圈、填料及接口质量、当采用钢管时，应控制焊接、错口质量。15、当因顶管段过长、顶力过大而采取用中继环、触变泥浆等措施时，应监控中继环安装及触变泥浆制作质量。3、顶管质量标准、检测频率与方法1、混凝土管接口密实、平顺、不脱落，内涨圈中心位置对准、管缝填料密实、管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。2、钢管接口的焊缝质量应根据设计要求进行检测。3、顶管工作坑质量监理标准，见《顶管工4、顶管质量监理标准，见《顶管质量监理汇总表》。序号允许法检查程序认可程序备注范围点数1工作长度不小于设定2挂中线监理在场测，填报理员签署名书面认可2度0.1%H1用垂线与角尺水平线与中心线的3高程m1仪测中线位移左3m右1.注：表内H为后背的垂直高度(单位：m),i.L为后背的水平长度(单位：m)。允许法范围点数1中线1查阅测人检测，由监理员签署评语及姓名可2管内程1m3相邻管间错口管壁且不大于口14时管子错口口14、管道顶进监理1、施工要求(1)、顶管的施工顺序，应从整个排水系统考虑，并结合工程施工的具体条件，一般宜从管道的下游开始，逐段顶进。具体施工顺序为：对设计和施工条件进行调查研究、编制施工组织设计并报监理批准、顶管机具的选型和设备维护、管材加工或采购、测量放样、顶管工作坑(井)和顶管接收坑(井)的施工、顶管机具和设备的安装调试、顶管机出工作坑开始顶进、压注减摩触变泥浆、顶管测量与顶进纠偏、顶进中的环境监测(建筑物与地下管线的保护)、顶管机进接收坑顶管贯通、管接口与进出洞口等修缮工作。(2)、通常应选择施工条件较好、顶程较短、技术风险较少的顶段作为起始顶管段，在顶管前进行必要的现场技术数据的测试和分析，设定施工技术参数，通过起始段的顶进，逐步调整各项施工技术参数和对顶管机的操作，为下一段的正常顶进优化施工工艺。(3)、顶管机有敞开式和封闭式顶管掘进机两大类型。顶管的施工方法，根据敞开式顶管机包括手掘式、挤压式、网格(水冲)式等型式；封闭式顶管掘进(4)、顶管施工方法的选定，应结合顶管沿线的地形、工程和水文地质、设计(管径、管材、复土厚度)、地面建筑物、地下管线、有无地下障碍物、对地表变形控制的要求、交通、场地及环境条件等因素综(5)、顶进中应安排日夜连续施工，不宜随意停顶。(6)、管节在起吊、运输过程中，应轻起轻落，端部接口严禁碰撞，堆放场地应平整。堆放层数：Φ1350mm及以下，不超过3层；Φ1500~φ1800mm,不超过2层；Φ2000以上及单层，底层管节必须用垫块塞稳。堆放在路边应设安全(7)、当两条相邻的平行管道均使用顶管施工方法时，应贯彻先深后浅、先大后小的原则。其相邻管壁之间的最小净距应根据顶管施工沿线的土质、顶进方法和两段顶管施工先后的错开时间等因素来确(8)、施工人员必须根据设计图纸、质量标准、工程和水文地质、施工方法、施工环境条件等因素，编制施工组织设计，报监理批量、顶力、顶速、顶程、纠编、压注减摩触变泥浆2、监理重点(1)、对施工组织设计应进行全面、细致的研究、分析和审查，特别对机的类布置、稳定土层的措施、环境监测及工程保护措施(2)、对确定的顶管施工方法，应重点了解该机具的性能，特别是对顶管穿越(3)、对采用的顶管施工方法，其可能产生的地表变形和对周围环境的影响程度，应督促施工单位预先做出分析、估算，应符合求。当预计影响程度难以确保对地面建筑物、道路、交通和地下管线的正常使用时，应督促施工单位必须采取有效技术措施进行监测和保护，必要时对建筑(4)、顶管设备必须经维修保养，检验合格后方可进人施工现场。开顶前对顶管全套设备及各类机具均应进行单机、整机联动及模拟操作，确认正常后方可投人使用。顶进中应有专人例行保养。3、质量标准与检验方法施工方法必须符合顶管施工的技术规程、规范的检验方法：根据以往类似工程的施工经验，通过第一段顶管的精心施工的质量控制，运用常规检查和仪器测量的方法，对照工程质量标准，进一步完善施工方法和强化工程措施，严格监理，不断提高工程质量。(二)、顶管机头的选型及相关设备的安装1、施工要求(1)应收集和掌握顶管沿线的工程地质资料，并重点了解顶管机头所穿越的有代表性的土层特性。(2)、根据顶管所处的工程地质、管道穿越的土层地质情况、覆土深度、管径、工程环境与场地、地面建筑与地下管线、对地面变形的控制要求等因素，经经济技术比较，合理选择顶管机头。(3)、选择的顶管机头，应能保证工程质量、安全和文明施工的要求，采取相应的措施和施工技术，正确熟练的操作，以期达到顶管的预期效果。(4)、顶管机头、工具管及电气、压浆、液压、出土等相关设备应按机械施工2、监理重点(1)、核查施工单位对选定机头的机械特性和适应土质的熟悉和掌握程度以及类似工程的施工经验，现场应配有熟练的操作人员，施工人员应经过技术培训和技术交底。(2)、检查施工进场的机头和工具管，必须和经过批准的施工组织设计所选定的机头设务相一致，特别是机头直径、动力、纠偏设备、出土装置等必须匹配，机头与工具管的连接必须满足纠偏技术要求，无渗漏。(3)、机头、工具管及电气、动力、液压、供水、出土、纠偏、测量、通讯等相关设备安装后，检查单机和联动运转，测试数据应符合机械设计的要求，确认运转正常后才准予投入使用。3、质量标准和检验方法(1)、顶管的覆土深度在无气压顶管施工时，应卡3m;采取平衡措施的顶管时，宜长1.3倍的管节外径；无平衡措施时，不宜<1.5倍的管节外径，否则应采取相应的技术措施。采用局部气压的斗铲式顶管机检验方法：根据设计图纸，实地测量覆土深度。当采用局部气压平衡正面土压时，应检测气压的减少值，控制气压平衡。(2)、机头直径必须符合设计的尺寸，并略大于管道直径20mm。机头与工具(三)、顶管工作坑的设置及相关设备的安装1、施工要求(1)、顶管工作坑是供顶管机头及相关设备安装的机头出坑、管道顶进用的施工工作坑。(2)、工作坑的型式按其支护的结构型式，通常有钢板桩、钢筋混凝土沉井、地下连续墙等类型。根据顶力大小、顶管的施工方法、地质、管径、埋置深度及地面环境条件等因素，合理确定工作坑的类型。工作坑的平面型式有矩形和圆形。当管径≥Φ1800mm或深度≥5.5m的顶管时，宜采用钢筋混凝土沉井作为编号管道顶复土厚1于3m≥水法疏干地下粘性或砂性土；土中慎用允许管道周围地层下变形量10~20C2D速度和进土量，管道外周压浆形的粘性土夹薄层粉砂允许管道周围C3网格式(水冲)的粘性土夹薄层粉砂下，地面变形量可小于15cm4斗铲式土，但粘性土上的渗透系数10-允许营道周围地下，地面变形量可小于10cm5多刀盘土于3m≥土压，管道外周套的粘性土夹薄层中慎用允许管道周围地层下，地面变形量可6刀盎削土式胸板前密封舱内的粘性土夹薄层允许管道周围地下，地面变形量可中慎用7D控制；管道外周套地下水位以下的土，粉砂。地下200kpa,渗透系时，慎用允许管道周围地层下，地面变形量可8式D于3m≥用遥控装置。管道外周压浆，形地下水位以下的土；渗透系数>10-1cn/sec,地下水流速较大时严防护壁泥浆被要求管道同围地层下，地面变形≤3注：a、表中所列D、H等数值系考虑上海地区一般条件，特殊情况下取妥善措施以适应表列以外的D、列地表变形值系指D为2400m,管顶复土H为1.5D时，在减少纠偏、精心施工和采取综合稳定地层措施时，地表变形可酌情减少。(3)、在直线段顶管，当采用钢筋混凝土沉井作为工作坑时，为减少顶管设备和工作场地的转移，宜采用双向顶管；当采用钢板桩工作坑时，为确保后背土体稳定，宜采用单向顶管。顶进程序示意(4)、直线顶进工作坑平面尺寸可参照《矩形工作坑平面尺寸选用表》选定。矩形工作坑平面尺寸选用注：当采用泥水平衡顶管施工时，工作坑的宽度宜适当增加。(5)、当上下游两段管道的夹角>170°时，仍可采用直线顶进工作坑的矩形(6)、工作坑的洞口应设置止水圈和封门板，防止水土流失和顶管触变泥浆的溢出。止水圈由钢筋混凝土井壁预留洞、环形橡胶板、钢压板、垫圈和井璧预埋螺栓组成，在开顶前应安装完毕。(7)、顶管工作坑内除安装顶管机头外，与顶管相关的圭要设备有：导轨、后靠承压壁、组合千斤顶架、主顶千斤顶、油泵站及管阀、U型顶铁、0型接口顶(8)、支承机头和管节的钢导轨可采用装配式导轨，安置在混凝土基面上。安装导轨前应先测放管道轴线，导轨安装定位后必须稳固，在顶进中不移位、不变形、不沉降，导轨的中轴线应与顶管轴线一致，两根轨道必须平行、等高。钢轨面的中心标高宜按设计管底标高设置，导轨坡度与设计管道坡度相一致。当导轨的中心标高与设计管底标高一致时，钢筋混凝土管的导轨轨距可按照《钢筋混凝土管导轨轨距选用表》选用。钢筋混凝土管导轨轨距选用管径(mm)000000000管径厚度5计算轨距0335296(9)、后靠承压壁必须具有足够的强度和刚度，能够承受和传递最大顶力，并应留有较大的安全度。在承压壁直接承受顶力的接触面应设置一块5cm以上的厚钢板，钢板应与顶管轴线垂直。(10)、按施工选型确定的顶管机头，经严格维护保养确认其性能完好，方能运入工地，在吊入工作坑前，应对机头的外形尺寸符合设计要求。根据机头重量、现场条件等机头缓慢、平稳吊人工作坑，并安放在导轨上。机(11)、主顶千斤顶一般由2～6只偶数组成，固定在组合千斤顶架上，与管节端面呈对称布置。千斤顶必须规格一致，油路缸行程10cm。(12)、油泵站应设置在主顶千斤项的近旁由专人负责，油路顺直，接头不漏(13)、钢质顶铁应满足刚度大，不变形，放置时稳定性好，相邻面垂直，几何尺寸准确的要求。组合使用时，端面接触紧贴，顶铁与管节端面的接触必须(14)、在工作坑内按顶管管道的设计中轴线设置激光水准仪及架设平台激光2、监理重点(1)、工作坑的平面位置除应符合设计和施工工艺要求外，还应同时考虑下列①、应避免设置在高压电线下、里弄或单位的车辆出入口及交通繁忙场地狭小②、应尽可能避让或离开地下管线、建筑物、水体、铁施工扰动的影响。③、工作坑与建(构)筑物和地下管线最小平面距离，应根据土质、场地条件的影响范围，一般可按基坑深度的1.5倍考虑，否则应采用必要的技术保护措④、工作坑的施工机械设备或脚手架等设置，与架空(2)、顶进工作坑的后靠设施和土体的最大允许反力必须经过计算，并满足最大顶力的需要，必须结构稳定，无位移，必要时对结构后靠及土体予以加固。(3)、在顶管进出预留洞的一段距离范围内，通常可取10～20m,视土体特性、机头类型、周边地下管线、建筑物的情况，应采取井点降水、土体加固及特设的保护措施，保持土体稳定，地下管线和建筑物的安全，确保机头顺利进出洞口，防止水土流失、机头下沉磕头。(4)、工作坑的洞口必须设置止水圈和封门板，止水圈应在整个顶管过程中能(5)、导轨、顶机、千斤顶、油泵站、后靠的布置、安装，应顺序进行，达到导轨稳定，顶机平稳，轴线、标高、坡度符合顶管设计要求。顶机及相关设备应进行单机、单系统调试，并进行整机系统运行试车，操作运行正常后才能拆除封门机头顶入土体。在顶进过程中，全部设备应有专人维护和保养。(6)、多个千斤顶同时使用时，必须规格、型号一致，油路并联，行程同步，3、质量标淮与检验方法(1)、钢板桩工作坑的平面尺寸以及后靠的稳定和刚度应满足施工操作的顶力的要求，基础标高应符合施工组织设计要求。钢板桩宜采用咬口连接的方式，不渗水漏泥。平面形状平直、整齐，避免不规则的转角。允许偏差：轴线位置100mm,顶部标高±100mm,垂直度1/100。(2)、钢筋混凝土沉井的制作、结构强度、下沉标高应符合设计和施工技术规程，井体无渗漏现象。①、刃脚平均标高与设计标高的偏差不超过10cm。②、沉井水平位移不超过下沉总深度的1%,下沉总深度小于10m时，其水平位移允许10cm。③、沉井刃脚底面四角(圆形沉井为相互垂直两直径与圆周的交点)中的任何两角的高差不得超过该两角间水平距离的1%。但最大不得超过30cm;如两角间水平距离小于10m,其刃脚底面高差允许为10cm。偏差名称长、宽井壁厚度曲线部分的半径井壁、隔墙垂直度两对角线长度预埋件、预留孔位移(3)、工作坑后靠墙结构稳定，无位移，与顶机轴线垂直，后靠墙的承压面积应符合设计和施工组织设计的要求。其允许偏差：宽度5%,高度5%,垂直度(4)、导轨应安装稳固，轴线、坡度、标高符合顶管设计要求。(四)、顶管接收坑的设置及相关设备的安装1、施工要求(1)、接收坑的型式、平面尺寸、直线或折线顶进时接收坑的平面形状的施工要求，类同于工作坑，可参阅工作坑的施工要求。(2)、接收坑井壁预留的洞口主要供机头进洞时一次性使用，故洞口构造比工作坑的出洞口要简单。进洞口应按设计图制作并封堵，封堵有砖墙、混凝土及钢板桩封门。待机头靠近洞口时开凿封门随即顶出机头。(3)、接收坑在机头进洞前临时安设承接机头的导轨架，导轨的标高、中轴线必须和机头进洞时相一致，并安装稳固，足够支承机头设备及机内的土重。导轨设置的施工要求可参阅工作坑导轨设置的施工要求。当机头较长时，可将机头的前部与后部的工具管分段顶人洞口，脱出后分段吊出接收坑。(4)、机头设备吊出接收坑后，冲洗干净，检修保养，供下次顶管使用。2、监理重点(1)、接收坑的平面位置在满足设计要求的情况下，应尽量避免设置在高压电线下、车辆出入口及交通繁忙处；并尽可能避开地下管线、建筑物一定距离，必要时采取井点降水、土体加固、管线吊固等措施，确保管线及建筑物的安(2)、只有当机头已靠近洞口时，才准于开凿洞口。机头进洞口前应控制水冲和切土，缓慢顶进，平稳顶入洞口。(3)、钢板桩围护的接收坑，常采用进洞前切割钢板桩成洞，切割前必须对钢板桩作支护加固。(4)、导轨必须与进洞机头对中并安装牢固，导轨标高应与机头进洞时标高一致，当导轨标高低于机头时，应用木板垫塞，防止(五)顶力估算及中继环1、施工要求(1)、顶管前必须根据工程设计选用顶管机头的类型、土质、管径、顶进长度、覆土深度、工作坑的结构类型、后靠土体、顶管工艺等因素，对顶力进行分析和估算。对工作坑结构后靠及土体所能承担的顶进反力进行验算。(2)、顶力(R)由机头土面的迎面阻力(N)和顶管管壁外周摩阻力(F)两部分组成，即R=N+F。(3)、为减少顶进阻力，特别应减少管壁外周与土层的摩阻力，增加顶进长度，提高顶管质量，减少地表变形。顶管施工中应沿管壁外周均匀压注触变泥(4)、当顶进阻力超过主千斤顶的允许总顶力、混凝土管节的允许顶力或工作坑后靠土体的允许反力，又不能直接达到设计的顶进长度时，应在顶进管道的适当位置安装中继环，形成机头掘进切土，中继环接力顶和主千斤顶顶进的组(5)、中继环的安装位置由顶力计算确定，并在施工组织设计中对具体的安装(6)、中继环应刚度大、不变形、安装方便、尺寸精确，在使用中具有良好的2、监理重点(1)、审核施工组织设计中顶力的估算、中继环设定的位置、数量、工作坑结(2)、中继环的结构型式、几何尺寸、与管道的连接等应符合设计图纸，并进行实地检查和测量。中继环的千斤顶应做到同步同行程，不漏油；橡胶止水圈应耐磨，满足中继环反复伸缩的运行特点，密封、不漏油。单个中继环的总顶力应大于该段的顶力，并留有足够的余量。中继环使用前必须进行调试检查，使用中不得带病运行，发生故障应立即修复。(3)、顶管中最大顶力必须小于管材设计允许的顶力。(4)、工作坑的主千斤顶的最大总顶力，必须小于工作坑后靠结构设计允许顶力和后靠土体所能承受的顶力，并留有一定的余量。必要时应对后靠结构及后靠土体进行加固。(5)、为减少顶力和控制力的突增，除增设中继环，还应采用触变泥浆减少管壁与土体的摩阻力。必须连续顶进，减少停顶的时间，顶进中应勤挖土、勤顶进、勤压浆、勤测量、勤纠偏，以控制顶力的突增。(6)、对顶机的工作状况、技术参数、顶力、中继环的设置与使用、顶进长度、触变泥浆的压注、纠偏、地面沉降、后靠等情况与数据，施工中应作详细真实的记录。监理人员应到现场旁站并收集停息，做到心中有数，应有超前和防范意识，对遇到的异常情况及时分析，及“抱管”顶不动等事故发生。3、质量标准与检验方法(1)、中继环的几何尺寸、千斤顶的布设应符合设计图纸和顶力的要求，中继环的壳体应和管道外径相等。(2)、顶力的配置应大于顶力的估算值并留有足够的余量。实际发生的最大顶检验方法：按千斤顶的规格、技术参数计算顶力，(3)、中继环、千斤顶应与油泵并联，行程同步，油压不能超过设备鹅设定参检验方法：检查油路安装，核对规格，设置油压控制阀，使用前进行调试检(六)、管节出洞1、施工要求(1)、机头顶出工作坑预留洞前，必须对所有顶管设备、压浆、测量、管材、人员组织等进行全面检查。经整体联动调试(2)、洞口封板、封堵及止水圈，必须按设计和施工组织设计要求正确安装就(3)、拆除封门前必须按施工组织设计确定的技术措施，视土质、地下水，对洞口外土体进行井点降水或注浆加固。确保土体稳定，防止洞口开启后土体流失，造成机头及管节的下沉“磕头”。若洞口外土体比较软弱时，为防止“磕头”可酌情预留“抛高”。(4)、洞口外的地下管线和地面构筑物，必须采取加固保护措施，确保安全，并进行沉降监测。(5)、拆除洞口砖墙或拔除封门板后，应在安全条件下，尽快清除洞口处残留的金属物件或硬物，并迅速将机头顶入土层。(6)、管道与机头工具管的连接应插口在前，承口在后，并按设计要求安装木(7)、在软塑或流塑土层中顶进，为防止机头飘移和“磕头”,宜将工具管与后几节(一般为1～3节)混凝土管以钢拉杆连成整体。(8)、机头、工具管及第一节管节出洞后，在工具管尾部和首节管插口连接2、监理重点(1)、出洞前，监理必须对顶管整个系统的安装、单机调试进行全面检查，督促并检查设备联动调试，确认设备系统运转正常，各项准备工作已经完成，才准于开顶出洞。未经监理批准，不准开顶。(2)、检查洞口止水圈的安装必须符合施工要求，应安装牢固、尺寸准确，能完全封堵机头与洞口的空隙，无渗出水土与触变泥浆。(3)、洞口前方的土体已采取措施得到稳固，确保拆除洞口不会产生水土流(4)、洞口前方的地下管线、地面构筑物，采取技术措施有效保护，并建立了沉降监测。(5)、机头出洞时，顶进操作应谨慎平稳、匀速推进，首节管出洞口后即应开始均匀压注触变泥浆。在管节出洞10～20m范围内，监理应检查并督促施工人(6)、若机头出洞即遇到异物、机头下沉“磕头”等现象，应暂缓顶进，查明3、质量标准与检验方法(1)、拆除洞口封门后，应迅速将机头顶入土中，机头中心位置和高程应符合设汁要求。(2)、机头的工具管与管节连接时，工具管尾部至少有20～30cm搁在导轨检验方法：目测或用尺量。(3)、机头和管节出洞后，洞口橡胶止水圈应严密封堵机头管壁与洞口的环形闻隙，水土与触变泥浆不冒出洞口。检验方法：目测。(4)、严格控制工具管出洞10m范围内管道轨迹的偏差冲20mm。检验方法：激光经纬仪测量。1、施工要求(1)、在一段管道即将顶通，机头离接收坑进洞口还有一定距离时，应精确测(2)、接收坑进洞口前沿土体应采取加固措施，如井点降水等。对进洞口附近(3)、机头入洞前，应在接收坑内沿机头入洞方向安装接收导轨，导轨轴线和标高应与机头一致。导轨必须架设牢固、稳定，能足够支承机头和工具管的重(4)、当机头临近进洞口时，才开始拆除洞口砖封墙，拔除钢封门(当采用钢板桩接收坑时，可采用切割方式，同时对原有钢板桩进行支护加固),随即将机头、工具管和管节顶进洞口。机头及工具管先后顶(5)、管节进洞后，即应用木楔将管道沿洞口楔紧垫稳，再用麻筋水泥将洞口空隙填实，防止水土流失。当有中继环的管道全部顶紧靠拢，停止顶进后，按设计要求完成管道与洞口的连接。2、监理重点(1)、管节进洞前，必须严格监控机头轴线和标高并对准洞口，控制平稳顶进和纠偏量，确保机头、管节顺利顶入接收坑洞口。(2)、对洞口处的土体、地下管线及地面构筑物，应采取必要的稳定和保护加(3)、检查接收坑内支承机头和工具管的导轨必须安装稳固，轴线与标高应与机头入洞方向一致。(4)、只有当机头端面临近洞口时，才准予拆除洞口砖封墙和开启洞口封板。洞口封门拆除后，应随即将机头顶入洞口至导轨上，应防止机头在洞口前方土体中长时间停滞，发生“磕头”等弊病。管节入洞后，检查管壁与洞口间隙的封堵，防止水土流失。3、质量标准与检验方法(1)、管节出洞后，管端口应露出洞口井壁20～30cm,管道与井壁的连接必须(2)、管道轴线与管内底标高应符合设计和质量要求。管节进、出洞允许偏差见《管节进出洞允许偏差》。检验方法：经纬仪、水准仪测量。管节进出洞允许偏差管道内底高程1、施工要求(1)、机头入土后应视土质情况将原设定的技术参数，随顶进随时调整切土、出泥、顶速、土压等技术参数，使顶进尽早进人正常状态。顶进中应经常测量并调整机头的轴心位置，贯彻勤测量、勤纠偏、微调的原则。(2)、管道连接按插口在前，承口在后的形式，排管组合。必须按设计规定安装木衬垫、橡胶止水圈等接口材料。(3)、管节顶出工作坑洞口后，应即在机头工具管尾部与管节连接处压注触变泥浆，即“机尾压浆”。按设计和施工组织设计的要求，在管道顶进中，间隔顶入带有预留压浆孔的管节。在压浆孔中压注触变泥浆，随顶随压，定时定点，按量均匀压入，即“管中补浆”。在穿越地下管线及建筑物时，应避免做大的纠偏，并适当增加触变泥浆的压注量，在地面沉降增量或采取纠偏顶进时，均应适当增如压浆量，即特殊地段"“增量压浆”。顶管中压注触变泥浆，对于降低管壁摩阻力、减少顶进力、支护成洞土体、减少土体流失和地面沉降具有十分重要的作用。为了保证管壁外周泥浆套的稳定，要求泥浆失水量小，粘滞度高，不沉淀，稳定性好，因此必须选择优质膨润土配置泥浆。其配合材料为：②、膨润土矿粉：水=1:9。拌制均匀的泥浆呈灰褐色，储存待用的泥浆应不泌水，每次使用前应复拌后再压注。常用压浆压力为0.1～0.3MPa,压浆量通常为机头外径与管壁外径的空隙量的3～5倍，当土质松软、顶管纠偏、地面冒 (漏)浆、地面沉降时，应酌情加大压浆量并调整压浆压力。压浆压力不宜过大，压浆应随顶随压，分次压注。每一顶程施工结束后，应及时用水泥粉煤灰砂浆进行固化压浆，以减少后期沉(4)、顶进一定长度后，按施工组织设计布置中继环并继续顶进，直至一段管道贯通。(5)、顶进中对土质、土压、顶速、顶力、纠偏、压浆、顶程、轴线偏差等技(6)、顶进中机头如遇不明障碍物或顶力突增等异常情况，除作好记录外，应分析判断并采取相应措施，在确保安全前提下，可派有经验施工人员进入机头排除障碍，不盲目顶进。(7)、顶管前对使用的管道应逐节检查，对管壁、接口有裂缝、缺损的不得使(8)、中继环的设置与施工，详见《顶力估算及中继环》的有关内容。2、监理重点(1)、机头顶进入洞后，必须按土质及时调整操作并监控各类技术参数，使顶(2)、必须按施工组织设计和技术要求的规定，检查设有压浆孔的管节和中继环的布置，检查并督促触变泥浆的压注应贯彻“机尾压浆、管中顺序补浆、随顶随压浆、特殊地段或地面沉降增量时增大压浆量”的原则，对压浆时段及浆(3)、检查纠偏措施并必须贯彻“勤测、勤纠、微调”的原则，经常检查机头内的照准板，以确定机头顶进的轨迹走向。若发生较大偏差，应分析原因，并督促分次逐步纠偏，防止纠偏过量，造成反复纠偏，影响顶管质量。机头内设的两组纠偏千斤顶的纠偏行程差值不能大于50mm。(4)、监理人员应随时掌握顶进状况，及时分析顶进中的土质、顶力、顶程、压浆、轴线偏差、地面变形等情况，针对发生的问题督促施工单位及时采取相应的技术措施。发现地面有冒浆，应及时查明原因，采取封堵及减压措施。(5)、使用的管材应符合设计要求。检查管材合格证、使用许可证、试验资料、外观及几何尺寸，必须达到顶管的质量标准(6)、中继环的监理重点参阅《顶力估算及中继环》的有关内容。3、质量标准与检验方法(1)、顶进中应贯彻“勤测、勤纠、微调”的原则，应控制最大纠偏角度。直线顶管采用钢筋混凝土企口管时，其相邻管节间(2m长)允许最大纠偏角度不得大于《钢筋混凝土企口管允许最大偏角》表中的数值。当直线顶管采用钢承口钢筋混凝土管时，可参照此表要求控制其最大纠偏角度。管径纠偏角度分秒值4115”34’23”2547”检验方法：根据允许最大纠偏角度控制纠偏千斤顶的行程差值，用钢尺、塞尺量测管节接口的间隙差值反算偏角。(2)、管道顶进无偏移，管节不错口、不裂、不渗水，管底坡度不得有倒落顶管允许偏差序号允许偏差(mm)范围点数1中线位移每段12每段13相邻管节错口每节、管1内腰箍不渗漏每节管1外观检查45橡胶止水图不脱出外观检查(九)起吊设备配置1、施工要求在顶管施工中，必须在工作坑和接收坑的地面附近配顶管设备(导轨、顶机、顶铁等设备)、管材以及土方的垂直运输。(1)、在工作坑和接收坑的井位选定及施工场地平面布置时，必须考虑起重机械的作业面及位置，尤其在井位附近有电力架空线时必须满足起吊设备与电力线路有一定的安全间距，其最小距离可参见“架空线对地和跨越物的最小距离表”。当能满足最小安全距离时，可采取变更井位、另选起吊设备或临时搬移空线等方案，经技术比较后选定。(2)、在工作坑配备的垂直起吊设备，常用的有门式行车、汽车吊、履带吊。其安装位置和起重能力必须满足顶管设备、管节、土方的重量和设备的装拆、移位及施工场地的条件。接收坑由于只需在顶管贯通后吊出机头及导轨，施工相对较简单，一般以临时安排汽车吊为主。(3)、设备使用前，必须进行维护保养、调试和试吊，重物吊离地面10cm,检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全可靠方可使用。(4)、设备使用前，必须进行安全操作规程交底，严禁非工种人员操作。2、监理重点(1)、起吊机械的选型、设备的场地平面布置、起重能力必须纳入施工组织设计，并报监理审核批准。超吊重量、吊臂长度、吊臂角度、起吊稳定性等与设(2)、审核进场设备的合格证及操作人员的上岗证，督促施工单位在设备使用前必须进行调试和试吊，并检查调试和试吊的情况，确认安全可靠方可使用。起重设备应按规定，必须经劳动安全部门检验核准后方可投入使用。(3)、起重机械严禁超负荷工作，并不得同时进行升降、变幅、旋转或行走的动作。严禁非工种人员操作设备。(4)、严禁在起重机回转半径范围内有人或物，严禁重物在人头上越过或人站立在被吊物体上工作。(5)、督促施工单位建立现场维护保养、定期检查制度，严禁设备带病运转。1、施工要求(1)、顶管施工的土方运输设备主要是指顶管掘进中土方在管道内水平运输设(2)、土方在管道内水平运输和垂直运输设备的选型及配置，主要根据顶管机头的类型，管道口径的大小、土壤性质、每次顶进的出土量、顶进长度和环境等因素，经技术经济比较后作合理的选定。(3)、采用泥水平衡式机头，掘进中切削土方在机头前端的泥水仓内混合成泥浆，直接由泥浆输送管、旁通装置及泥浆泵输出至的泥浆池沉淀。溢流水仍可经泵管压入机头泥地小无处设置泥浆池或情况特殊时，直接将泥浆打格水冲式机头，泥土由高压水枪冲碎成泥浆，输送(4)、手掘式顶管出土可选用人力车、轨道式土斗车、电瓶车等运输工具进行(5)、挤压式顶管出土由设置在工作坑内的双滚筒卷扬机，用钢丝绳牵引在轨道上的半圆开土斗车上，运送至工作坑内，再吊至堆土场。(6)、土压平衡顶管机由螺旋输送机控制出土，经电瓶车或皮带运输机弃土送(7)、气压平衡顶管机通常在机头切土仓内设置“机械手”或小型反铲挖土，(8)、顶管施工的管道内由于通风条件差，应尽量避免使用排放有害咽气的运(9)、运输设备的能力应大于顶管正常掘进时的出土量，确保顶机能正常均衡(10)、场内地面运输设备：①、土方吊出地面后，视出土量、运距和现场堆土条件，用人力车、机动翻斗车或自卸汽车将弃土运至堆土场。对大型顶管工程，在工作坑将电瓶车土斗用行车吊出地面后直接移送至堆土场排土。堆土场应具有良好的排水和通行条件，存土应及时外运。泥浆池常采用半挖半砌，以降低泵送高度。2、监理重点(1)、顶管管道内土方运输设备的规格、性能、运转、电量配置等均应列入施工组织设计，并应与顶机类型、土质、管内空间、运距、顶机的出土能力相匹配，经监理审核批准后方可实施。(2)、检查运输设备的安装、调试及与整个顶管设备的适用性，确认系统工作正常后，准予投入使用。(3)、对泥浆水力输送的泵、管系统中应增设排渣装置(箱),以利清除石渣等固体物。若发生出浆管堵塞不通畅对，应停顶清除管道内异物后才能继续顶(4)、对平衡式顶机的泥土(水)仓，应控制一定的压力，以平衡机头正面的土(水)压力。应随时观测并调节顶速、切土量和出土量，使机头维持一个较正常的压力值，进行平衡顶进，确保顶管质量。(5)、对水力出主的地面泥浆池的容积及结构的安全性应进行审核，应有足够(十一)管道接口1、施工要点(1)、管道接口按插口在前，承口在后的原则顶进。(2)、管道接口的形式及接口所用的木垫板、橡胶止水圈、钢套环等配件应按设计要求选用。尺寸准确，达到技术标准，钢套环无变形，焊缝平整。常用顶管接口形式及止水材料，见《用顶管管道接口形式及止水材料表》。(3)、管道端口应平整，无缺损、裂缝，承插口外形尺寸准确。(4)、接口顶合前，承口的木垫板应榫接成环形粘贴到位，插口的橡胶圈应平顺安装到位。管端插口应对中承口缓慢顶入。每节管长(mm)q”型橡胶围1根(5)、顶管结束后，管道接口内侧间隙应按设计规定填嵌抹平，无渗水。橡胶圈应避兔阳光直接照射和雨雪浸淋，不应与酸、碱、油类有机溶剂等影响橡胶质量的物质接触，距离热源应在1m以外。橡胶圈应自然平放在室内的架子上，室内温度应<35℃,相对湿度不低于50%。2、监理重点(1)、顶进前应对混凝土成品管、钢套环、橡胶密封圈和木衬垫材斜从外观、(2)、管道承插口外观应完好，无裂缝、缺损。钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊缝平整，肋板与环形钢板垂直，钢套环尺寸准确无变形。橡胶圈无裂缝、变形、老化、变质等现象。(3)、应抽检管道承插口的几何尺寸，槽口尺寸应准确、光洁、平整、无气(4)、接口顶合时应平整对中顶入，橡胶止水圈应均匀挤压到位，无扭曲、挤出外露，与钢套环或承口管壁密贴，木垫板无松动脱3、质量标准与检验方法(1)、木衬垫材料①、衬垫材料应力-—应变力学性能必须符合设计要求，允许偏差±5%。度±2mm,厚度±0.5mm,每块长度+2～-4mm。检验方法：用钢尺丈量。③、衬垫表面不应有剥离、木节。检验方法：目测(2)、橡胶密封圈应有产品合格证和物理力学性能检验报告，技术性能、断面(3)、管道接口应按设计规定嵌垫密实，压光平整，接口平顺，不渗水。相邻(十二)顶进结束后的工作1、施工要点(1)、一段管节顶通后，应及时将管道与进出洞口的空隙用木楔塞紧，并用麻筋水泥封堵，管道与井壁洞的连接应符合设计要求。(2)、对有中继环的应将中继环伸缩部分回缩，同时继续推顶将管道靠拢，拆除中继环千斤顶，经对中继环壳体清洗后，按施工组织设计要求对中继环部分浇筑钢筋混凝土内衬并抹光粉圆。(3)、利用原有压浆系统，压入水泥粉煤浆液，对触变泥浆套进行置换和固(4)、将管道内的所有施工管线、出土设备、工作坑内的全部顶管设备分拆后(5)、对管道及接口自查，有损坏必须予以修补。内壁接口间隙，按设计要求进行嵌缝、密实、平整。(6)、对地下管线、构筑物、路面、铁路等按规定期限进行沉降测量。(7)、清除管内杂物。(8)、测量管道轴线、管底标高及管道长度，绘制管道竣工图。(9)、对有防腐要求的，应按设计规定施工防腐涂层。(10)、按设计要求在工作坑、接收坑内施工检查井、流糟、盖板、窨井，并2、监理重点(1)、管道顶通后，端头一般应超过井壁20～30cm,并凿除超长部分。管端与井壁洞口的封堵、连接应按设计要求及时处理，并达到不渗不漏。(2)、中继环必须回缩到位，接缝无渗漏，浇筑钢筋混凝土内衬后，内壁应平(3)、管道接口的间隙应均匀，如有渗漏水现象，应采用堵漏措施后，按设计要求嵌缝密实平整，并无渗水。(4)、防腐涂层施工必须按设计要求分层检查验收，原材料达到规定的技术标(5)、顶管结束应工完料清，按设计要求修复路面、场地，恢复原貌。3、质量标准与检验方法管道的压浆孔、内衬接口应封嵌密实，外观平顺。管道内应清扫干净无杂物，内壁及接口无渗漏水现象，管道顺直无倒泛水。检验方法：目测检查。1、作业环境内保持清洁和干燥，贮气罐放在通风良3、各联结部位应紧固，各运动部位及各部阀门开闭应灵4、起动空气压缩机必须在无载载荷状态下进行，待运转正常后，再逐步进入载5、开启送气阀前，应将输气管道联接好，输气管应保持畅通，不得扭曲。送气6、发现以下情况必须立即停机检查，找出原因待故障排除后，方可作业。①漏水、漏气、漏电或冷却水突然中断；8.3环保与文明施工1、控制噪声，顶管设备施工作业、施工运输车辆特别是夜间施工所造成的对附近居民的影响，由于顶管进行连续顶进施工，采取必要的减噪措施，同时报经主管部门批准。尘进行控制，并定期对施工现场周围地面进行淋水，减少灰尘对周围环境的3、保持每天24小时对工地范围内的交通通道进行维护、清扫。工地范围与各主要通道加强照明设施，保证车辆司机、行人4、当天的余泥尽量当天运走，避免污染环境。钢桁架及支架的制作与安装应符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2012)中的规定要求。施工工艺流程：现场定位放样→桁架焊接及组装桁架的拼装和焊接应尽量在工厂内完成，以减少验算，合理划分拼装及运输单元，待现场组合后进行装时产生侧向变形，在吊装前采取临时加固，并合钢桁架制作时应设置预拱度，本孔桁架跨中起拱高度为80mm,以二钢桁架现场拼装及焊接时应选择合理的焊接工艺顺序，以减少焊接变形和焊接次应力。构件运输时，要妥善绑扎，以防止变形和损伤，所有构件在安装前必须经过严格检查，如有损伤变形等，应及时修补校正。钢桁架进场后后，应对构件进行严格的检查，具体检查的项目有：序号1钢材、焊接材料、涂装材料等在钢结构制作过程中用到的原2构件的外形几何尺寸，连接板的位置角度，焊缝的坡口，附件的数量及规格等。3构件的焊缝外观质量及一、二级焊缝的超声波探伤记录。5对照构件发运清单检查构件的规格、型号、编号、数量。6专门检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生变形7清除构件上的污垢、积灰、泥土等，对损坏的油漆及时进行钢桁架吊装前对钢构件做好中心线、标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心或吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作记号，做到清楚、准确、醒目。钢桁架吊装前应准备好足够的路基板，汽车吊的四脚必须要垫路基板。参加安装的起重工及汽车吊司机进行安全、技术交底，人员及汽车吊报监理和业主审批通过，方可施工。钢桁架吊装时吊装作业区域设隔离围栏，并挂好警示牌，设专人看护，严禁无关人员进入吊装区域。钢桁架吊装时所用钢丝绳配备：本桁架单榀重量12吨左右，共计4榀；桁架起吊时固定桁架钢丝绳高度为6m,吊装采用四根6*37强度极限为1700Mpa的钢丝绳索具(吊装前检查钢丝绳是否有断丝、磨损、腐蚀等现象，如发现以上情况应立即更换钢丝绳),根据计算得吊索与水平线夹角α为64度。根据S——一根钢丝绳的应力Q———起吊重量kgα------吊索与水平线夹角N———钢丝绳根数Q=桁架重量+汽车吊大钩(≈包括钢丝绳、吊耳、卸扣等)=12+1.3=33.3t安全系统取k=8,则钢丝绳的破断力S破≥ks=8×151.3kn=1210(kn)查《6*37+1-1700钢丝绳安全吊重表》φ39mm,钢丝绳的钢丝破断拉力总和为959.5kn,而6*37绳折减系数ψ双股钢丝绳总和1919kn而S破=φ丝=1919×0.82=1573.6kn>1210因此选用双股φ39mm的6*37型钢丝绳是安全合理的。钢桁架及支撑架的安装施工过程时需采取封闭施工，确保安全。2、钢桁架的组装与安装2.1桁架的组装支撑架与桁架支座安装完毕后即可进行钢桁架的安装，钢桁架各杆件为热扎型钢，节点用10mm厚节点板连接，材料均采用Q235B钢材；钢桁架由四个独立桁架组成，具体示意图如下：立面节点示意图：桁架布置上钢桁架跨度总长约为86米，因此在工厂内采用分段组合拼装。零散组合桁架到达现场后需再次进行组装拼接。86米钢桁架在工厂内分为4段，桁架组合顺序为首基本采用50t吊机辅助进行安装，边调整边安装，当横梁水平符合要求时，立即用高强螺栓固定。在安装下弦支撑时，要首先把水平点找平，当每段钢桁架组装完毕后，再进行两端整体桁架的对接拼装。经计算86米桁架每段重量为12吨左右，因此可以采用一台50吨吊机进行组装。桁架对接拼装时先把一段桁架水平放置，另一段桁架用50吨吊机起吊慢慢对接，当桁架对接横梁水平符合要求时，立即用高强螺栓固定。桁架的吊装方法为四点吊，具体见下示意图：2.2桁架的焊接桁架焊接材料应采用E4303型焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应，对Q235B钢焊件采用E43XX型焊条。接收缩量(一般较实际尺寸放大2-3mm),且在焊接前应对立柱各部位尺寸进行焊接要求：所有横撑、斜撑与连接板的焊缝长度均符合设计要求；所有横撑、斜撑与连接板、所有斜撑交叉处连接板均为满焊；焊接方式均为角焊缝，应严格按图纸要求进行焊接。各部位的焊接方式、焊缝高度、焊缝长度均应按图纸要求进行，焊缝外观质量应符合有关技术文件规定。焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘的未溶合、溢流、假焊、未填满的火口以及超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等。桁架在整体施焊过程中，焊工应严密关注焊接变形情况，发现变形时要在施工方法上及时作调整：比如减小焊接电流、增加间断焊焊接间距、使用临时定位或支撑、多层焊接减小每层宽度与高度等，尽量减小变形量。施焊时，不得在除焊道外的钢结构上随意引弧或焊接。当焊接变形较大，无法校正时，应立即停止焊接，分析原因并采取有效预防措施后方能继续进行