箱涵施工方案、施工工艺

一、施工工艺流程施工放样→开挖基坑→基底处理→混凝土基础施工→涵台施工→侧墙及顶板施工→洞口砌筑→台背填土。二、箱涵基础施工1、基坑开挖由测量组放样，确定涵洞的平面位置和地面高程，根据地质情况按照合适的坡率放坡并按每侧加宽50㎝作为施工作业面，撒石灰线确定开挖轮廓。采用机械开挖，人工配合成型。挖掘机开挖至距基底高程10-20cm，人工修整基底应确保不扰动基底地质土层，对挖出的土方及时转运至指定地点。（1）基坑开挖前要做好以下工作1）测定基坑中心线、方向和高程；2）按地质、水文资料环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水等措施。3）在基坑顶部2m外设置1.2m高的防护栏，防护栏距地面0.18m处设置挡脚板，防护栏每2m一个立柱，每60cm设置水平杆，防护栏上满挂密目式安全网。4）设置警示标志、警告标志、夜间警示灯（红色）。（2）基坑放坡开挖1）基坑的放坡开挖深度在5m以内，施工期较短、基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可采用以下表数值：表1基坑坑壁坡度注：①挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；②在陡坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑塌；③在既有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的规定。2）基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台；当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于该湿度下土的天然坡度。3）当地下水位于基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖，以下部分当土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。4）基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，当动载过大时，宜增宽护道或采取加固措施。5）弃土不得妨碍施工。6）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小80cm。7）基底要避免超挖，松动部分应清除。基坑宜在枯水季节或少雨季节开挖。开挖不宜间断，达到设计高程后复核地质条件与施工图无误后并经检验承载力合格后，应立即进行下道工序。（3）基底处理根据设计图纸说明，K0+650-K0+759段箱涵基底为粉质粘土，采用浆砌片块石条形基础，基础下方采用50cm碎石换填；其余段暂无基底处理，若施工中发现与实际不符，应及时联系设计单位。（4）基坑开挖至涵底设计标高后，通知现场技术员，会同试验室、监理工程师进行地基触探，检查地基承载力是否符合设计要求，若基底承载力未能满足设计要求时，会同有关技术人员及监理工程师确定处理方案。必须保证基底承载力满足设计要求方可进行涵洞基础施工。检查合格的基坑应及时封闭，不允许基底暴露过久，否则重新检验。2、基坑排水明挖基坑，雨季时为防基坑长时间积水浸泡，采用基坑顶面2m外设截水沟，基坑底设排水沟，排水沟截水沟采用砖砌，净空尺寸30*30cm，壁厚12cm：排水沟截水沟连接集水井集水，抽水机抽水方式进行施工。三、箱涵施工1、钢筋的加工钢筋调直后再可进行加工弯制，并符合下列规定：（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均须清除干净；（2）钢筋须平直，无局部折曲；（3）加工后的钢筋，表面不能留有削弱钢筋截面的伤痕；（4）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，当设计无要求时，要符合以下要求：所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；（5）受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d；（6）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。（7）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。（8）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯构应一次弯成。钢筋加工的允许偏差见下表。表2钢筋加工的允许偏差（9）钢筋接头采用焊接，直径≥25mm采用套筒连接。施焊人员必须经培训并有上岗证的技术工人。钢筋焊接试件合格后，方可正式施工，外观检查不合格的焊头，必须重焊。热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接电弧焊时，除满足强度要求外，还必须符合下列要求：①接接头的钢筋的端部须预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上；②焊缝高度等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm；③电弧焊接用的焊条必须符合设计要求，焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。外观检查可用小锤敲击接头，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声为可。2、钢筋安装模板安装完成，经检查各项指标符合要求，开始进行钢筋安装。钢筋在钢筋加工场下料成型并经检验合格后，运至工地现场绑扎安装；现场实际施工时考虑运距与效率，可部分现场加工。钢筋的加工安装由钢筋工和电焊工完成。电焊工应持证上岗，施焊前应进行试焊，经检验合格后方可正式施焊。制作钢筋的主筋和箍筋在加工前要进行调直，制作钢筋的场地要平整。主筋采用搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），单面焊焊缝不小于10d，要求焊缝饱满，并及时清除焊渣。箍筋尽量采用绑扎，若采用点焊，应采用梅花焊，且不能烧伤钢筋。严格控制同一截面内钢筋接头数量及接头间相互间距，相邻断面的接头应错开35d，并保证同一截面内钢筋接头数量不能超过钢筋总数的一半。主筋间距允许误差±10mm，箍筋间距允许误差±20mm。3、模板安装墙身模板安装：模扳采用组合钢模板，支撑采用钢管架，分别用于涵身模板的横联，竖联及斜撑。墙身两侧模板采用对拉杆加以固定。模板严格按设计结构尺寸安装，要求拼接紧密不漏浆，结构牢固不松动，沉降缝垂直贯通设置，模板内侧涂刷脱模剂，质量检验合格后，才能进行砼施工。模板接缝加设密封条，以防止漏浆，接缝平顺，不错牙，钢筋绑扎及混凝土灌注前，对支架上下拉杆进行调整、加固，中线、水平进行复核，以保证结构的平整度、几何尺寸、中线、标高符合设计和规范要求。4、支架搭设涵洞支架采用盘扣式支架，横向间距1m，纵向间距1m，步距1.2m。5、混凝土浇筑混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑涵台基础，待混凝土达到一定强度后进行涵身浇筑。第二次浇筑前，对施工缝进行凿毛处理，并洒水湿润，涂刷1：2水泥砂浆。（1）混凝土浇筑要点防止分层离析：自由倾落高度＞2m及竖向结构浇筑高度＞3m时，应用串筒、溜槽、溜管，或在模板上开浇筑口。分层浇筑、分层捣实：每层浇筑厚度：插入式振捣器——＜1.25倍振棒长度；表面式振动器——＜200mm。浇筑前，先垫50~100mm厚水泥砂浆（与混凝土成分相同）。浇筑时应连续浇筑，尽量缩短间歇时间。（2）施工缝的处理及接缝①已浇筑的混凝土强度符合要求；②接缝处应等间隔（10cm）顺涵台布设竖向钢筋（1m），避免涵台产生裂缝；③表面清理（水泥薄膜、松动石子、软弱混凝土层），湿润、凿毛、冲洗干净，且不积水；④浇筑前铺水泥砂浆10~15mm，水泥砂浆配合比与混凝土内的砂浆成分相同；⑤浇筑混凝土时细致捣实，令新旧混凝土紧密结合。（3）涵洞施工完成后，沉降缝采用沥青麻絮填塞。将基底清理干净，按规范要求开挖台阶，采用中粗砂砂砾或砂性土分层对称填筑，控制分层压实厚度不超过15cm,小型压实机具分层碾压密实。6、混凝土养护（1）砼浇筑后，12h内即要覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使砼受到污染和损伤。当日平均气温不大于5℃时，要采取保温养护措施，并不得对砼洒水养护。（2）砼的洒水养护时间为14天，且要砼表面保持湿润状态。（3）当新浇筑的砼与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至砼达到设计强度的50%，并不小于7天。当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施要延续到砼达到设计强度的75%为止，并不得小于10天。（4）当新浇筑砼的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。7、混凝土拆模（1）混凝土拆模的强度应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：①侧模应在砼强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；②芯模或预留孔洞的内模应在砼强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。（2）拆模应按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。当拆除临时埋设于砼中的木塞和其它预埋部件时，砼不得受损。（3）拆模时，不得影响砼的养护工作。拆模后的砼结构要在砼达到设计强度的100%后，方可承受全部设计荷载。四、涵背回填1、涵背填料（砂砾石、级配碎石等透水性材料）的范围必须严格按照设计文件执行。做好过渡段，过渡段路堤压实度应不小于96%，同时，纵向和横向防排水系统应连接通畅。2、涵背填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层最大松铺厚度不得大于20cm。与路堤交界处应挖台阶，台阶宽度不应小于1m。3、涵背填料的顺序应符合设计要求。台背回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。4、涵洞应在盖板安装后，在洞身两侧对称分层回填压实。顶