某塑料厂模具管理规则

某塑料厂模具管理规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》《中华人民共和国安全生产法》及行业基础标准，结合本厂模具设计制造、加工、使用、维护等环节存在模具管理混乱、报废率高、精度不稳定、维护不及时等问题，旨在规范模具全生命周期管理，提升模具使用寿命与加工精度，降低生产成本，保障产品质量稳定，实现模具管理的标准化、规范化、精细化。

1、明确模具设计、采购、制造、使用、维护、报废等环节的流程与责任；

2、建立模具台账与档案，实现动态跟踪与信息共享；

3、通过优化维护与保养，延长模具使用寿命，减少报废损失；

4、加强模具使用过程中的质量监控，降低产品不良率。

(二)适用范围：本规则适用于模具设计部、生产车间、质量部、设备部、仓储部及全体相关人员，包括正式员工、实习生及外协加工人员。模具采购涉及供应商时，按《供应商管理规则》执行。模具借用或外借需特殊审批，按《设备借用规则》执行。

1、模具设计、图纸审核、制造、装配等环节；

2、模具在生产车间的领用、交接、使用、维护；

3、模具的报废申请、处置与记录。

(三)核心原则：坚持“专人负责、预防为主、动态管理、持续改进”原则，确保模具管理合规、高效、经济。

1、专人负责原则：每套模具指定专人管理，负责全生命周期跟踪；

2、预防为主原则：通过定期维护与保养，减少模具异常损坏；

3、动态管理原则：建立模具台账，实时更新使用状态与维护记录；

4、持续改进原则：定期分析模具报废原因，优化设计与管理流程。

(四)层级与关联：本规则为专项管理制度，与《质量管理体系文件》《设备管理规则》《仓储管理规则》等关联，冲突时以本规则为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《质量管理体系文件》衔接：模具使用过程中的质量问题按质量流程处理；

2、与《设备管理规则》衔接：模具涉及设备维护时，按设备管理流程执行；

3、与《仓储管理规则》衔接：模具出入库按仓储管理规定执行。

(五)相关概念说明：

1、模具台账：记录模具编号、名称、规格、设计单位、制造日期、使用部门、维护记录等信息；

2、模具报废：模具因磨损、损坏无法修复或修复成本过高，经评估后报批报废。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，总经理负责重大事项决策，生产车间、质量部、设备部、仓储部按职责分工执行，模具管理涉及跨部门事项时，以生产车间为主责，质量部、设备部配合。

1、总经理：审批模具设计、采购、报废等重大事项；

2、生产车间：负责模具领用、使用、日常维护，统计使用情况；

3、质量部：负责模具精度检验、使用过程质量监控；

4、设备部：负责模具相关设备的维护与保养；

5、仓储部：负责模具的出入库管理。

(二)决策与职责：总经理对模具采购、报废等重大事项具有最终决策权，涉及金额超过10万元需经厂长办公会审议。

1、模具采购决策：依据生产需求、预算及供应商评估结果；

2、模具报废决策：依据技术评估、维修成本及使用年限。

(三)执行与职责：

1、生产车间：

(1)模具领用：使用部门填写《模具领用单》，经车间主任签字后交仓储部；

(2)日常维护：班组长每日检查模具状态，填写《模具维护记录》；

(3)异常报告：发现模具损坏或精度下降，立即停用并报质量部。

2、质量部：

(1)定期检验：每月对使用中的模具进行精度检测，出具《模具检验报告》；

(2)质量追溯：模具使用导致产品不良时，追溯模具使用记录；

3、设备部：

(1)设备维护：定期检查模具相关机床、温控设备，确保运行正常；

(2)故障处理：及时响应模具使用中的设备故障。

4、仓储部：

(1)出入库管理：严格执行《仓储管理规则》，确保模具存放安全；

(2)库存盘点：每月盘点模具库存，确保账实相符。

(四)监督与职责：质量部负责监督模具使用与维护流程，设备部监督模具相关设备状态，对违规行为发出《整改通知单》，绩效挂钩。

1、质量部监督：检查模具维护记录，未按要求执行的通报批评；

2、设备部监督：检查温控设备运行情况，未达标的停用整改。

(五)协调联动：

1、生产车间与质量部：每日晨会沟通模具使用情况，每周例会总结异常问题；

2、生产车间与仓储部：模具领用交接时，双方签字确认；

3、质量部与设备部：模具精度问题由质量部提出，设备部配合排查设备原因。

三、模具设计与管理

(一)模具设计要求：模具设计需符合产品图纸要求，设计部完成图纸后提交质量部审核，审核通过后方可制造。

1、图纸审核：质量部核对图纸尺寸、公差、材料等，确保可加工性；

2、设计变更：涉及设计变更需重新审核，并更新台账。

(二)模具制造管理：外协制造时，按《供应商管理规则》选择合格供应商，签订《模具制造合同》，明确质量标准与验收要求。

1、合同条款：明确模具精度、材料、交货期、验收标准；

2、验收标准：以设计图纸及行业标准为依据，不合格的退回整改。

(三)模具台账建立：每套模具启用后，设计部填写《模具台账》，内容包括编号、名称、规格、设计单位、制造日期、使用部门、维护记录等，由仓储部统一管理。

1、台账内容：更新包括使用状态、维修记录、报废申请等；

2、电子化记录：条件允许时，逐步实现台账电子化管理。

(四)模具档案管理：设计图纸、工艺文件、检验报告等归档至质量部，由专人保管，查阅需登记。

1、档案内容：设计图纸、制造合同、验收报告、检验记录等；

2、保管期限：长期保存，涉及质量追溯时调阅。

四、模具使用管理规范

(一)管理目标与核心指标：

1、模具使用目标：模具综合利用率不低于85%，单次使用合格率稳定在98%以上；

2、核心指标：统计模具使用时长、故障停机率、维修成本、报废率，每月汇总分析。

(二)专业标准与规范：

1、使用标准：模具使用前检查功能、精度，使用中避免超负荷加工，使用后清洁存放；

2、维护规范：每日清洁、每周润滑，每月全面检查，高风险操作前增加专项检查；

3、风险控制：

(1)磨损风险：设定使用年限或加工次数阈值，超标即评估维修或报废；

(2)精度风险：使用后首件必检，发现偏差立即停用调整；

(3)操作风险：禁止非授权人员操作，特殊操作需主管在场指导。

(三)管理方法与工具：

1、工具应用：使用《模具维护记录卡》跟踪维护历史，采用目视化管理标识使用状态（正常/待修/报废）；

2、管理方法：推行“5S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），简化培训流程，班前会强调操作要点。

五、模具维护与保养流程

(一)主流程设计：

1、日常维护：使用部门班前清洁模具，班后润滑关键部位，填写《模具维护记录卡》交仓储部备案；

2、定期保养：设备部每月固定日对模具相关设备（如温控箱）进行检查，仓储部同步检查模具存放环境；

3、故障处理：模具故障由生产车间报质量部评估，设备部维修，维修后质量部复检合格方可继续使用；

4、报废处置：报废模具由仓储部登记，经质量部技术评估、总经理审批后，交废品处理流程。

(二)子流程说明：

1、维修流程：故障模具由使用部门填写《维修申请单》，设备部评估维修方案，涉及外协维修时按《供应商管理规则》执行；

2、精度校准：质量部每季度使用专用量具对模具进行校准，记录校准前后数据，偏差超标的强制报废；

3、维护培训：新员工上岗前必须接受模具使用与维护培训，考核合格后方可操作。

(三)流程关键控制点：

1、使用前检查：操作工需核对模具编号、确认功能正常，异常立即停用并报告；

2、维修后复检：设备部维修完成需经质量部抽检，合格后方可交付使用；

3、报废评估：质量部评估需包含模具剩余价值、修复成本、技术可行性等，防止过早报废。

(四)流程优化机制：

1、优化发起：任何部门可提出优化建议，填写《流程优化申请单》，由生产厂长组织讨论；

2、评估流程：评估包含可行性、成本效益，简化为部门投票+厂长审批；

3、实施跟踪：优化后试行一个月，由仓储部统计效果，持续改进。

六、模具报废与处置管理

(一)权限设计：

1、报废申请：生产车间填写《模具报废申请单》，需附《模具维护记录卡》和质量部《报废评估报告》；

2、审批权限：金额低于5万元由生产厂长审批，超过5万元需总经理审批；

3、处置权限：仓储部负责报废模具暂存，设备部协助技术评估，财务部参与残值结算。

(二)审批权限标准：

1、常规审批：正常磨损、无法修复的模具按流程审批；

2、紧急审批：模具突发严重故障导致生产停滞，可先报备后审批，但需48小时内补齐手续；

3、审批路径：车间→质量部→设备部→厂长/总经理，各环节需签字，电子留存。

(三)授权与代理：

1、授权条件：授权需书面明确授权人、被授权人、权限范围、有效期，仓储部备案；

2、代理要求：临时代理需主管签字，最长不超过一周，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：

1、越权处理：发现越权审批，由厂长重新审批或撤销原审批；

2、补批要求：补批需附书面说明，说明原因、时间、经手人，按原流程审批；

3、加急通道：紧急报废可优先处理，但需加急说明，审批完成后立即执行。

七、模具全生命周期监督与考核

(一)执行要求与标准：

1、台账完整：模具使用、维护、维修、报废全记录需及时更新，仓储部定期抽查；

2、操作规范：操作工需按《模具使用规范》操作，违反一次警告，二次罚款50元；

3、痕迹留存：所有审批单、记录卡需纸质留存三年，电子化同步备份。

(二)监督机制设计：

1、日常监督：质量部每日抽查模具使用与维护情况，每周汇总；

2、专项监督：设备部每季度联合质量部对模具存放环境、设备状态进行专项检查；

3、内控环节：嵌入三个关键控制点（使用前检查、维修后复检、报废评估），由专人负责跟踪。

(三)检查与审计：

1、检查内容：台账完整性、维护记录真实性、报废流程合规性；

2、简易方法：抽样检查记录卡，现场核对模具状态，询问操作工；

3、整改要求：检查出问题需限期整改，逾期未整改的通报批评，绩效挂钩。

(四)执行情况报告：

1、报告周期：每月5日前由仓储部提交《模具管理报告》，含使用率、故障率、维修成本、报废明细；

2、报告内容：核心数据、主要风险（如某模具频繁故障）、改进建议（如增加润滑频率）；

3、报告用途：作为车间绩效考核依据，总经理决策参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、模具管理考核指标：包含模具使用率（目标85%）、故障停机率（目标5%）、维修成本控制（目标预算95%）、报废率（目标3%）四项，权重分别为30%、25%、25%、20%；

2、评分标准：每项指标设定优秀（90%以上）、良好（80%-89%）、合格（60%-79%）、不合格（60%以下）四档，综合评分80%以上为优秀；

3、考核对象：生产车间主任、质量部模具管理员、设备部维修组长，仓储部参与数据统计。

(二)评估周期与方法：

1、评估周期：每月25日完成上月考核，次月5日前公布结果；

2、评估方法：仓储部提供数据，车间、质量部、设备部分别评分，综合评定。

(三)问题整改机制：

1、一般问题：如记录卡填写不及时，限期三日内整改，逾期通报；

2、重大问题：如模具管理导致产品批量报废，需立即停用分析，责任部门一个月内提交整改方案，厂长审批；

3、问责机制：整改未完成的责任人绩效扣减10%，屡次发生降级。

(四)持续改进流程：

1、建议收集：各相关部门每月提交改进建议，仓储部汇总；

2、评估流程：厂长组织讨论，确定可行性后，由责任部门实施；

3、跟踪机制：仓储部每季度检查改进效果，未达标调整方案。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形：模具使用率超目标5个百分点、维修成本降10%以上、创新维护方法显著提升寿命的部门或个人；

2、奖励类型：奖金（金额50-500元）、通报表扬，奖金随当月工资发放；

3、申报程序：个人或部门填写《奖励申请单》，车间主任签字，厂长审批，公示三日后发放。

(二)处罚标准与程序：

1、违规分类：一般违规（如未清洁模具）罚款50元，较重违规（如误操作损坏模具）罚款200元，严重违规（如隐瞒报废）罚款500元并降级；

2、处罚流程：发现后立即制止，24小时内取证，口头告知，三日内核实，厂长审批；

3、申诉权利：员工可在处罚决定后三日内申请复核，厂长重新评估。

(三)申诉与复议：

1、申请条件：对处罚结果不