年终总结报告质量部

乘势而上

领创未来2025年年终总结报告质量部2026-1-29岁月流转，时光飞逝，转眼间2025年已飘然而过。回首品质部过去一年的工作，在集团领导的关怀下，在带领和指导下，在各职能部门的配合下，品质工作取得了一定的成绩，同时也发现了很多不足，我们相信通过不断的优化调整，纠偏，2026年品质一定会向好的方向发展，取得更好的成绩。新起点、新希望！2026年是XX的元年，加油，向着我们的既定目标进发！前

言022025年品质KPI达成状况03

体系运作情况模具品质KPI回顾注塑品质KPI回顾部门管理

2026年工作规划2025年品质KPI达成状况PART√

供应商品质数据分析√

客诉（客退）统计分析√

重大品质事故检讨√

质量成本√

质量扣款041.1、模具来料检验合格率月份8月9月10月11月12月合计总件数169264761134821994741不合格件数0182082210330合格件数169246741126619894411目标合格率95%95%95%95%95%95%实际合格率100.0%93.2%97.4%93.9%90.5%93.0%2647612199169 169246741198993.2%93.9%90.5%84%

88%86%90%

94%92%100%98%96%0500100015002500 100.0%2000

97.4% 8月9月10月12月总件数 合格件数 目标合格率11月实际合格率2025模具来料总件数4741件，不良总件数330件（模具外协），合格率：93%，离95%的目标值还有一定的差距。主要是问题点为尺寸加工不到、漏加工、毛刺未加工、塌角。05061.2、模具来料TOP3排名PK供应商立凯锦晨凌创进料件数53219747不合格件数000来料合格率100%100%100%供应商精诚鑫合梓娅进料件数2971139不合格件数20359来料合格率31.6%54.5%76.9%100%100%100%来料合格率前TOP331.6%54.5%76.9%梓娅来料合格率后TOP3立凯 锦晨 凌创 精诚 鑫合统计2025年来料排名，表现优秀的供应商分别是立凯、锦晨、凌创，表现最差的供应商分别是精诚、鑫合、梓娅。2026年会对表现较差的供应商辅导，同时向优秀供应商调整采购策略。月 份8月9月10月11月12月合计外协扣款（元）64001280104016404600外协损失工时（H）007.5202754.51.3、来料损失工时&扣款64001280104016408月9月10月11月12月外协扣款007.520270510152025308月9月10月11月12月外协损失工时2025模具外协共计扣款4600元，损失工时54.5H。07081.4、注塑来料检验合格率月份7月8月9月10月11月12月合计总批数0113571440不合格批数0011103合格批数0112461437目标合格率98%98%98%98%98%98%98%实际合格率0%100.0%92.3%80.0%85.7%100.0%92.5%50

01

1124614

14100.0%92.3%1385.7%40%30%20%10%90%80%70%60%9180%0.0%100%0

0%

0%6428

7

50%1012

80.0% 16147月8月总批数9月合格批数10月目标合格率11月 12月实际合格率,

2HRDG,

12025注塑来料总批次40批，不良批次3批（主材），合格率：92.5%。来料不良分别是箱破损、广东华睿客供PTU原料黑点。1.5、模具客诉统计月份7月8月9月10月11月12月合计客诉次数C00312107638客诉次数C10000000客诉次数C20000000目标投诉批次3333333实际投诉批次03121076383370246

6 812

12 10

10 1407月 8月 9月 10月 11月 12月目标投诉批次实际投诉批次客户7月8月9月10月11月12月合计HRDG03487628HRCQ0080008KL0002002合计03121076382882051015202530HRDG HRCQ KL2025模具客诉共38件，均为C0一般投诉；其中9/10月客诉为高峰期，单月超过10件，主要原因是刚组建的模具团队多为新人，不管是操作技能还是品质自检能力都相对较弱，从11月开始客诉呈下降趋势。从客户群体分析，客诉多集中在HRDG，有28件，占比73%，为主要客诉来源。090101.6、模具客诉责任分布G42%C16%EDM16%W/C5%QC5%工艺5%外协11%模具部,

30质量部,

4供应商,

4从加工工序统计，G占比42%C/EDM各占比16%，为客诉主要贡献工序。从责任部门划分，模具部30件，质量部/供应商各4件。1.7、模具客诉缺陷模式柏拉图问题点尺寸不良漏加工外观不良包装不良混料不良批227531不良率57.9%18.4%13.2%7.9%2.6%累计不良率57.9%76.3%89.5%97.4%100.0%22753157.9%76.3%89.5%97.4%100.0%0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%120.0%0510152025尺寸不良漏加工包装不良混料外观不良不良批 累计不良率模具客诉主要问题点是，尺寸不良22件，漏加工7件，外观不良3件，占总比超过80%。漏加工低级问题发生7件，说明加工者自检能力很弱，工序之间也没有互检，QC出货管控能力也较弱，2026年会把漏加工单独列入品质绩效考核。0111.8、注塑客诉统计月份7月8月9月10月11月12月合计客诉次数C00002024客诉次数C10000101客诉次数C20000000目标投诉批次33333318实际投诉批次00021253000212011223347月 8月 9月 10月 11月 12月客户启盛HRDG合计批次3253201234启盛HRDG2025注塑客诉共5件，C0级4件，C1级1件；C1级客诉为启盛Y1268插头多胶，导致客户组装不良，产生扣款。从客户群体分析，启盛投诉3件，HRDG投诉2件。0120131.9、注塑客诉缺陷模式柏拉图问题点油污毛边多胶包装不良缺胶不良批11111不良率20.0%20.0%20.0%20.0%20.0%累计不良率20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%1111120.040.060.080.0%100.0%%%%0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%120.0%00.20.40.60.811.2油污毛边缺胶多胶不良批包装不良累计不良率注塑部,

5质量部,

2责任单位次数注塑部5质量部2Why

：骨位多胶，成品组装时上下壳体不能完全配合，有间隙。What：壳体多胶。Where

：终端客户生产过程中发现。When:生产lot：2025.10.30Who：客户产线人员。How：产线操作员在装配过程中发现问题。How

much：数量：5637pcs

，不良数：201pcs，不良率：3.5%。行1、通过DOE实验验证重新设定标准成型参数表，确认后发现场使用，QC制程巡检监控参数。2、修改检验标准书，增加多胶变形不良图片，并组织QC培训。3、重新组织生产、业务、工程培训移模管理流程。4、改进生产工艺，导入机械手夹取产品，避免人为操作不到引起拉高、碰伤等外观不良。终端客户、客户端的库存约7700pcs，需要安排人全检，导致挑选费用扣款2150元。1、首次生产成型整过快，冷却时间不足，导致产品取出变形。2、QC制程抽检没有发现不良，导致不良品流出。3、生产单位对移模管理流程不熟悉，缺少方法，未能提前识别风险。三、改善对策四、不良影响二、原因分析一、问题描述1.10、重大品质事故检讨0140151.11、注塑客退PPM月份7月8月9月10月11月12月合计交货数量00368001069057328015950181812003退货数量000164702461893目标6000600060006000600060006000退货PPM000154060154104560000001540601540400020006000140001200010000800018000160007月8月9月10月11月12月目标退货PPM2025客退1045PPM，达成目标。其中10月份客退15406PPM，主要退货是启盛1040C产品毛边不良退货。1.13、总质量成本月份八月九月十月十一月十二月合计模具销售额3.9211.1518.1717.4611.9162.61质量成本额1.502.031.631.311.117.57质量成本38.14%18.21%8.94%7.49%9.33%12.09%注塑销售额0.000.004.216.0010.5220.73质量成本额1.201.551.551.571.897.76质量成本#DIV/0!#DIV/0!36.82%26.17%17.96%37.43%项目销售额0.000.0011.0627.347.7946.19总销售额3.9211.1533.4450.8030.22129.53总质量成本额2.703.583.182.883.0015.33总质量成本68.75%32.11%9.49%5.66%9.93%11.83%

68.75% 32.11%9.49% 9.93% 11.83%5.66%0.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%八月合计九月

十月 十一月 十二月八月 九月 十月 十一月 十二月 合计2025总质量成本11.83%，质量成本偏高的主要原因是8/9月总销售额少，人工成本及损失成本较高导致。0161.14、质量成本部门分解部门人工成本品质损失成本总销售额注塑部7.40.3620.73模具部3.83.862.6汇总11.24.1129.5占比率8.65%3.19%11.83%部门质量成本模具部12.09%注塑部37.43%品质损失成本,3.19%品质损失&人工成本占比率人工成本,8.65%12.09%37.43%0.00%5.00%10.00% 15.00% 20.00% 25.00% 30.00% 35.00% 40.00%模具部注塑部从部门分解，注塑部质量成本37.43%，模具部12.09%；人工成本8.65%，品质损失成本3.19%。0171.15、人工&损失成本占比率人工成本占比95%损失成本占比5%注塑人工&损失成本占比率人工成本占比50%损失成本占比50%模具人工&损失成本占比率模具部人工成本/损失成本占比持平，各50%；注塑部人工成本占比95%，损失成本占比5%。018月份7月8月9月10月11月12月合计扣款（元）001777116535535666863销售额（元）0392001115003344195080003023001295419占比0%0.00%1.59%0.35%0.07%1.18%0.53%客户HRDGHRCQ启盛KL合计扣款金额（元）1871145230504906863部门扣款金额（元）供应商230注塑3050模具3583合计6863001777116535535660%0.00%0.35%0.07%0%0%

0%1%1%

1.18%1%1%

1%2%0500100015002000250030003500

1.59%

2%40007月8月9月10月11月12月扣款（元） 占比HRDG27%HRCQ21%启盛45%KL7%各客户扣款占比率2303050358301000200030004000供应商注塑模具扣款金额1.16、质量扣款2025年质量扣款6863元，占销售比0.53%；其中启盛扣款最多，3050元，占比44%；注塑部扣款3050元，模具部扣款3583元。1.7

主要问题点说明流失快，岗前培训未跟上CTQ上岗培训未做彻底人1.4M变更频繁制程工艺随意性较突出立式标准工艺概念匮乏法包装区堆积拥挤尼龙料的成品包装存储环境环机台备，模具保养流于形式，未成体系机有卤无料与无卤物料工具混用产线堆积物料滤清理不及时不良物料处理不及时物料020总结分析外部品质质量成本客退客诉模具外协供应商参差不齐，数量多，大小规模的都有，无法保证交付品质。接下来将配合采购工作，对供应商进行整合，控制供应商数量，开展供应商审核以及制定品质改善提升计划，每月对供应商实施绩效考核，优胜劣汰。2025年因公司刚刚成立，人力成本以及销售额的限制导致质量成本偏高，这是正常现象。2026年质量成本将着重控制品质损失成本，尤其是控制客户扣款和模具部损失费用。您的内容打在这里，或者通过复制您的文本后。1.新项目开发时充分识别客户品质标准，转换成标准，组织每部人员培训。2.模具部要制定人员技能提升计划，减少人为操作不熟练而导致的客诉（漏加工）3.品质部要加强过程品质监控，尤其是注塑产品的标准化作业、关键过程的参数监控、不合格品处理以及错混料和环保等重大问题的控制。1.16、总结体系运行情况√

体系认证情况√

内审、管审情况√

标准化作业推进PART022ISO90011、2025年8月开始策划，10月完成一阶段审核。2、2025年11月完成二阶段审核。3、2025年12月完成不符合项整改，通过审核认证，因春节放假，预计2026年2月取证。IATF169491、2025年12月开始策划，目前已进行到第二阶段（策划阶段），详见推进计划表。2、此项目目标是2026年6月取证。ISO14000目前暂停，视公司发展需要在确定是否启动认证。ISO13485已列入来年工作计划，预计2026年下半年开始策划。2.1、体系认证情况内审1、2025年ISO9001内审于7/25-7/26进行，审核中共发现8个一般不符合项。2、8个不符项分布在销售部2个，注塑部2个，模具部、仓库、人事行政部、品质部各1个，以上不符合项开出纠正预防错误单，于2025年8月全部回复关闭，具体详见2025內部审核不符合项一览表。客户审核2025年公司没有客户审核。管审1、2025年管理评审会议于12/10进行，会上各部门针对2025年质量目标达成情况分别做了汇报，评审认为公司的质量管理体系符合ISO9001：2015所有要求，体系的建立是充分的、适宜的、有效的。2、本次评审结合2026年发展规划，提出了5项改进计划，涉及制造中心、采购部、人事行政、质量部等多个部门，具体详见管理评审输出。2.2、内审、管审情况25标准化注塑作业标准化领导作用（培训）看板目视管理ROHS管理2.3、标准化作业推进模具品质KPI回顾√

工时损失率√

损失费用√

出货直通率PART026月份7月8月9月10月11月12月合计加工工时02268295741384326456818257损失工时077144.5133.578.567501有效工时02191281340044247450117756目标2%2%2%2%2%2%2%工时损失率0%3.4%4.9%3.2%1.8%1.5%2.7%月份7月8月9月10月11月12月合计G05958.54128.7536223.25C08.54261.528.251141.25EDM06.5170191153.5W/C0327312.51982.5总计077144.5133.578.567.0501078.56777

3.4%4.9%3.2%1.8%2%1.5%0%1%2%3%4%5%120100806040200

133.5 1407月8月12月模具工时损失率160

144.5 6%9月 10月 11月损失工时 目标 工时损失率951.5000058.56.5358.42172741603128.7528.25192.536111197月8月9月10月11月12月G05958.54128.7536C08.54261.528.251EDM06.51701911W/C0327312.519各工序工时损失3.1、工时损失率2025年模具部工时损失率2.7%，虽未达成2%的目标，但从趋势图可以看出，损失率在逐月下降。细分到各工序，G损失223H，占损失率比44%C损失141H，占损失率比28%，为损失率最高的两大工序。273.2、损失费用（报废/烧焊）4855851790756450415007月8月9月10月11月12月损失费用35003000250020001500100050004000

45007月8月9月10月11月12月各工序损失费用GC EDM W/C0288573505845275025507

月8

月9

月1

0

月1

1

月1

2

月报废金额2701501025192094007月8月9月10月11月12月烧焊金额月份损失费用报废金额烧焊金额7月0008月485528852709月8517735015010月90755845102511月64502750192012月41502550940合计330472138043052025年模具损失费用33047元，其中报废金额21380元，占比65%，烧焊费用4305元，占比13%。损失费用在9/10月达到峰值，主要是在9/10月品质异常开始凸显，导致损失费用上升；到11月报废损失得到控制，转而是烧焊费用的上升。0280293.3、出货直通率月份7月8月9月10月11月12月合计送检总件数1405087746449415903597不合格件数06554898529322合格件数1404437205558565613275目标合格率99%99%99%99%99%99%99%实际合格率100.0%87.2%93.0%86.2%91.0%95.1%91.0%50877464459014014044372055585656199%

100.0% 941 87.2%93.0%86.2%91.0%75%80%85%90%95.1%

95%100%100090080070060050040030020010007月8月9月10月11月12月送检总件数合格件数目标合格率实际合格率工序GCEDMW/C总计异常件数195673723322G,

195C,

67EDM,

37W/C,

23注塑品质KPI回顾PART030√

首件合格率√

制程合格率√

入库合格率√

出货合格率4.1、首件合格率月份8月9月10月11月12月合计送检批数0922271674不合格批数021012226合格批数0712151448目标合格率80%80%80%80%80%80%实际合格率0%77.8%54.5%55.6%87.5%64.9%0%77.8%54.5%55.6%

40%30%20%10%0%60%

50%

70%80% 80%

87.5%

90%100%0510152025308月12月9月送检批数10月 11月合格批数 目标合格率 实际合格率问题点毛边拉伤尺寸不良不良批次1253不良率46.2%19.2%11.5%125346.2%19.2%11.5%50.0%45.0%40.0%35.0%30.0%25.0%20.0%15.0%10.0%5.0%0.0边尺寸不良首件TOP3问题点拉伤不良批次不良率2025年注塑首件合格率64.9%，表现较差，主要问题在于技术人员在送首件时自检能力不足，一些外观问题没有得到控制，另一方面是人员对于品质标准不清楚。首件TOP3问题，毛边、拉伤、尺寸不良。0314.2、制程合格率（TOP3异常分析）月份8月9月10月11月12月合计送检批数0123290238310961不合格批数01124181467合格批数0112266220296894目标合格率95%95%95%95%95%95%实际合格率0%91.1%91.7%92.4%95.5%93.0%91.1%91.7%92.4%95.5%100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%问题点Description尺寸不良毛边气泡缺胶断针黑点颜色NG胶口高变形合计发生次数Happen

times24231022221167所占比例Rejected35.8%34.3%14.9%3.0%3.0%3.0%3.0%1.5%1.5%24231022221140.0%35.0%30.0%25.0%20.0%15.0%10.0%5.0%0.0%051015202530尺寸不良毛边气泡缺胶断针黑点颜色NG胶口高变形发生次数Happen

times所占比例Rejected0%

0% 8月 9月 10月 11月 12月注塑制程巡检合格率93%。主要问题点尺寸不良，毛边、气泡，制程问题主要是工艺参数调整随意性太大，不受控，或没有建立标准参数条件，导致过程变形影响尺寸和外观。0324.3、入库&出货合格率99%0%86.4%82.4%86.8%92.9%0%20%40%60%80%100%120%10090807060504030201008月9月送检批数10月合格批数11月目标合格率12月实际合格率

0%

100% 100% 100%80%70%60%50%40%30%20%10%0%100%

100%90%353025201510507月8月0%10月12月9月送检总批次合格批次11月实际合格率入库合格率月份8月9月10月11月12月合计送检批数022915356222不合格批数03167430合格批数019754652192目标合格率99%99%99%99%99%99%实际合格率0%86.4%82.4%86.8%92.9%86.5%出货检验合格率月份7月8月9月10月11月12月合计送检总批次00724301980不合格批次0000000合格批次00724301980目标合格率99%99%99%99%99%99%95%实际合格率0%0%100%100%100%100%100%注塑入库合格率86.5%，出货合格率100%。033部门管理√人员分析√

培训计划实施情况√团队建设PART0340355.1、人员分析姓名应出勤天数实际出勤天数满勤率878092%787090%858094%总出勤率25023092%编制人数在职人数满编率离职人数4375%1编制人数,

4在职人数,

3离职人数,

12025年质量部出勤率92%，离职1人，离职率：25%。人员配置方面，在注塑部/模具部QC各一人的情况下基本完成工作，但也正式因为人力紧缺，导致很多品质方面的工作做的不够细化，没有得到控制，2026年要增加人力保障。计划一计划三计划二计划四培训内容：品质基本观念参会人员：注塑/模具全员时间：2025年9月培训内容：异常单填写标准参会人员：模具全员时间：2025年10月培训内容：点检表/生产指令单填写规范参会人员：注塑全员时间：2025年11月5.2、培训计划实施情况培训内容：不合格品管制程序参会人