年终总结品保部

2025年工作总结2026年工作计划XXXX公司品保部25年12月一.2025年质量工作取得的成绩——强化基础建设2025年是XXXX公司质量管理强化基础建设的一年。这一年，在公司领导的扶持和品保部全体员工的集体努力下，我们重点从质量团队的建设、产品全过程的监控、产品质量缺陷的整治、质量体系的改进等几个方面入手，并通过引入科学的数据统计方法，以及QC质量工具的应用，将质量管理水平有了一定的提高，有效保障了产品的实物质量。21.质量团队的建设2025年，我们对质量管理团队进行了人员调整，加强部门能力，细化人员分工；同时，在现有人员有限的条件下，我们实施一人多岗、全面发展原则，确保在来料、过程、成品检验每个质控点都有专人负责。

通过一年多的努力，我们成功建立了职责分明、相对稳定的质量管理团队，具体如下：341.1品保部架构1.质量团队的建设1.2培训质量管理知识和业务技能为提高质量管理员工自身的知识水平和业务技能，2025年我们结合公司内外部培训、质量会议、日常工作中的经验分享、资料自学等多种方式，对品保部员工进行了多次培训。培训内容涉及ISO9001质量管理体系，ISO14001环境管理体系，OHSAS18001职业健康安全管理体系，TQM全面质量管理知识、QC工具使用知识、产品质量检验等。通过培训，使质量管理团队整体素质得以提高，同时还激发了人员工作和学习的积极性，为后续的持续改进打下很好的基础。56序号 培训时间 培训内容12025.1.26-2025.1.27采购与库存管理：采购控制程序﹑产品防护和交付控制程序﹑产品标识和可追溯性控制程序22025.2.10ISO9001﹑ISO14001﹑OHSAS18001体系要点32025.2.26ISO14001﹑OHSAS18001体系架构42025.3.8 全面质量管理﹑现场6S管理﹑现场物料管理等52025.3.18三合一体系﹑管理手册﹑程序文件62025.3.25CMC内审员资格考试72025.11.25APQP产品质量先期策划和控制计划82025.11.26XXXX公司现场质量管理2025年有关质量管理知识和业务技能提高的培训列表1.2培训质量管理知识和业务技能1.3编制和完善作业文件结合以前我们在质量管理上的经验和教训，25年，我们根据公司要求，同时结合产品技术指标，对本部门编制和完善了各项作业文件，产品质量标准和各项目的配套表格，使质量管理工作得以规范和标准化，避免无据可查。72025年编制和完善的作业文件列表序号 编制和完善的各项作业文件1）首件检验规范2）五金件加工验收规则3）包装材料验收细则4）冲压﹑电焊﹑装配车间制程检验规范5）中心实验室产品试验规程6）成品出货检验规范7）产品外观检验标准8）产品质量标准82.产品全过程监控和数据分析25年，随着客户对产品要求的提高及由于产品质量问题造成的严重浪费，我们及时调整了质量管理方式，努力做到生产全过程监控。目前设置了来料、过程、成品﹑不合格品专人质控岗位，力争做到不合格材料不进厂、不合格半成品不转下道工序、不合格产品不出厂。92.1来料检验25年我们总计完成了各类来料2864批次，检验合格2770批次，不合格94批次，总合格率96.7%。其中电子类总530批，合格520批，合格率98.11%；喷涂及五金件类总1399批，合格1332批，合格率95.21%。10112025年来料检验汇总表2025年度外协电子质量统计表序号 供应商名称 进货总批次 合格批次 合格率1 4 2 50.00%2 41 37 90.26%3 10 10 90.91%4 26 25 96.15%5 88 87 98.86%6 162 161 99.38%7 52 52 100.00%8 8 8 100.00%9 37 37 100.00%10 11 10 100.00%合计 530 520 98.11%2.1来料检验441102688162528371112877553333422521111121251112110.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%020406080100120140160180合格率进货总批次供应商名称2025年年度外协电子质量统计图122.1来料检验132025年度喷涂及五金件质量统计表序号 供应商名称 进货总批次 合格批次 合格率1 17 12 70.59%2 8 6 75.00%3 5 4 80.00%4 25 20 80.00%5 11 9 81.81%6 11 9 81.81%7 7 6 85.71%8 90 81 90.00%9 78 72 92.31%10 110 104 94.55%11 37 35 94.59%合计 1399 1332 95.21%2.1来料检验1785251111790781103737710410580113126182727221319250.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%050100150200250300350400合格率进货总批次供应商名称2025年年度喷涂及五金件质量统计图142.1来料检验92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%百分比2025年来料检验趋势图－电子件月度合格率年度目标值152.1来料检验80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%105.00%1月份 3月份 5月份 7月份 9月份 11月份百分比2025年来料检验趋势图－喷涂及五金件月度合格率162.1来料检验172.2过程与成品检验2025年不良统计表－意大利系列产品序号 型号 不良数量 生产总数 不良率1 44 250 17.60%2 14 100 14.00%3 73 629 11.61%4 25 400 9.20%5 19 216 8.79%6 21 268 8.47%7 58 750 7.73%8 152 2016 7.54%9 7 99 7.07%10 274 4075 6.72%11 326 4857 6.67%合计 2215 43362 5.11%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%18.00%20.00%050100150200250300350不良率不良总数产品型号2025年份装配车间一次不良率统计图－意大利系列182.2过程与成品检验192025年不良统计表－德国系列产品序号 型号 不良数量 生产总数 不良率1 131 930 14.09%2 46 327 14.07%3 59 700 8.43%4 433 5768 7.51%5 134 1874 7.15%6 117 2254 5.19%7 186 3616 5.14%8 165 3674 4.49%9 30 720 4.17%10 53 1750 3.03%11 33 1100 3.00%合计 1868 43886 4.01%2.2过程与成品检验13146594331341171861653053 332622561140.00%2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%14.00%16.00%0100200300400500不良率不良总数产品型号2025年年度装配车间一次不良率统计图－德国系列产品202.2过程与成品检验212025年装配生产线一次不良主要现象分布图序号 不良现象 不良数量 不良率1 801 16.82%2 715 15.01%3 561 11.78%4 428 8.99%5 394 8.27%6 284 5.96%2025年1-11月份主要不良原因分布图2.2过程与成品检验222.3不合格品处理情况2025年不合格品处理表序号 产品名称 数量 处理方式 原因1 8200 报废2 2257 报废3 2207 报废4 1948 报废5 1550 报废6 1050 报废7 831 报废8 715 报废9 690 报废10 472 报废11 303 报废12 300 报废13 196 报废2.4客诉处理25年客诉共XX起，（含问题反馈）。

25年投诉点主要集中于产品表面质量及运输破损。具体如下：序号客户名称 产品型号 投诉日期 投诉内容是否采取纠正预防措施验证效果1 是 符合预期要求2 是 符合预期要求3 是 符合预期要求4 是 符合预期要求5 是 符合预期要求6 是 符合预期要求253.产品质量缺陷的整治25年共下达各项纠正/预防措施19项，涉及产品结构、产品外观﹑作业工艺﹑车间整改等各方面，具体如下：序号 项目 序号 项目1） 11）2） 12）3） 13）4） 14）5） 15）6） 16）7） 17）8） 18）9） 19）10）26250246810121412545678910111213141516171819改善项已完成项未完成项纠正/预防措施完成情况3.产品质量缺陷的整治4.质量体系的改进25年我们从ISO9001质量管理体系，通过修订和完善各项管理文件，实施全员参与，专项检查/审核等方式，转化为ISO9001,ISO14001,OHSAS18000三合一体系。同时各环节的问题还是存在很多，这也是我们26年要持续改进的地方。26活动 数据修订和完善三级质量管理文件 15份三合一体系审核–内审 1次三合一体系审核–外审 1次CCC体系审核-外审 1次2025年质量改进活动/数据表二.2025年质量工作中目前存在的问题2025年，品保部在产品实物质量、质量体系改进方面虽然取得了一定的成效，但是由于品保部自身水平的限制，质控范围的多样性（机械件、电子件、外观件的质控侧重点各有不同，又相互交结）等客观原因，截止到目前，质量管理工作中依然存在一些问题，需要我们持续进行改善。271.品保部目前问题a.质量人员的专业水平有待提高b.质量人员的工作理念有待改善c.质量考核和奖惩实施力度不够d.质量信息共享不够e.资源欠缺28a.质量人员的专业水平有待提高由于公司规模和人员限制，质量管理人员在QA和QC上并无区分，QA和QC同人担当，所以要求质量人员即要精通质量体系、质量流程，又要精通产品实物——也就是要兼备制定者和执行者双重角色。这对质量人员的专业水平提出了很高的要求。

另外，由于体系交叉，机械和电子产品交叉，质量管理人员需全面兼备多方面知识，这对现有质量人员也是很大的挑战。29b.质量人员的工作理念有待改善质量管理是个闭环系统，以QI（质量检验）为例，就包括观测、比较、评价、处理、报告、记录和改进7个步骤。但实际中，我们经常只做到评价和记录，在处理、报告、改进几个方面做得不够，甚至认为后续的事情不属于质量范围。25年，出现很多的反复性的质量问题，也跟我们质量人员的工作理念有一定关系。

后期，通过部门多次培训、沟通、人员互比互学等方式，至25年底，整体质量人员的工作理念虽然都得到了统一和提升，但是仍需继续改善。30c.质量考核和奖惩实施力度不够目前未有相关质量考核奖惩制度，对质量问题的处理很难形成闭环；导致在处理质量问题中遇到较多的问题。31d.质量信息共享不够产品生产中存在很多共通性，总结过往项目或产品上的质量问题，可以为其他项目、其他产品提供很好的借鉴作用，避免同类问题的反复发生。目前在质量信息的收集、整理、汇总以及共享上做得还很不够。32e.资源欠缺品保部在人力、设备等资源上还有所欠缺。特别是随着公司管理的完善和产品类型的增多，➢现有人员还未能满足质量控制的需求；➢现有检验工具也越来越不能满足不断增加的检验/试验要求➢在质量工具的引入、人员培训、质量奖惩等方面也需要更多资金的投入。332.其它综合问题a.全员参与的质量意识有待提高b.产品各阶段文件形成不及时c.供应商的考核流于形式d.数据统计和分析应用不够34a.全员参与的质量意识有待提高质量管理是全员参与的过程，产品质量的好坏依赖于每个部门每个人员。如采购在选择供应商时需对其进行综合评定，制技术文件时需注重其可操作性，文件管理人员接受文件时需检查其完整性和有效性……但是我们很多员工总认为，与质量沾边的事都应该是质量人员去管，与自己无关。因为缺乏质量意识，导致很多质量问题的发生或埋下质量隐患。35b.产品各阶段文件形成不及时从产品立项到生产到销售各阶段需要各部门形成各自的文件，环环相扣。目前很多产品的相关文件并没有按质量体系的要求进行，而更多的是口头传达。导致人员的流动，产品的更新而造成原始资料的流失。增加很多重复性的工作。36c.供应商的考核流于形式虽然我们建立了一套供应商选择和考核的程序，但是执行中多流于形式。对供应商特别是外协加工厂商的加工能力、工艺流程、质量体系等很少进行全面系统的考核，对来料的合格与否更多依赖于入厂检验，不仅增加检验的成本，还增加了生产成品的风险。37d.数据统计和分析应用不够随着公司批量生产规模的扩大，数据统计和分析显得越来越重要。如供应商供货质量的统计和分析，生产过程一次直通率的统计和分析，生产过程稳定性的统计和分析，研发设计更改的统计和分析，产品故障原因的统计和分析等。通过统计、分析，能更好地发现潜在规律，提前发现隐患，避免问题的扩大化。

但是目前各部门在数据统计和分析上都还应用不够，仍需改进。38三.2026年质量工作计划在总结2025年质量工作的经验与教训的基础上，2026年，我们依据强化基础、重点改进的管理思路，首先确定了2026年新的质量目标，以及有待改进的质量问题和工作重点；同时制定了一套详细的实施计划，以确保质量目标的达成和质量问题的改进。强化基础，重点改进3940目标分类 目标值外购、外协产品一次验收合格率 ≥97%成品一次交验合格率 ≥99.5%冲压产品一次交检合格率 ≥99%焊接产品一次交检合格率 ≥97%喷涂产品一次交检合格率 ≥96%电子产品一次交检合格率 ≥99%来料检验进厂覆盖率 100%成品出厂合格率 100%1.2026年质量目标2.现阶段有待解决的质量问题①各系列产品质量标准还未齐②相关产品重复性出现质量问题③现有供应商（关键零部件）问题依然不断④质量预防不够413.2026年工作重点①体系审核（内审﹑外审）②作业规范性，标准化③有效解决25年遗留的各项质量问题，并做好预防工作④规范设计评审和加强外协厂家控制⑤继续保留并巩固25年建立的产品实现全过程监控（来料、过程、成品）系统，确保产品实物质量达标42⑴2025年底，召开质量年度会议，总结经验和教训，确定2026年质量工作目标和标准，各部门交流。⑵对2025年未坚持的部门例会严格进行。⑶2026年第一季度，完成全部产品质量标准。每半年更新一次。⑷开展供应商专项审核，为下一步规范供应商考核打好基础。⑸针对2025年遗留质量问题，制定解决措施，并预防类似问题再发生。措施表见后。⑹制定全年质量培训计划，进行全公司范围内的质量培训，让全员参与质量管理。⑺继续进行质量团队建设，特别是培养和加强质量人员协作其他部门共同改进的意识。⑻持续进行质量管理体系的改进，优化程序文件、管理制度，按规定时间段进行内审和外审工作。4.具体实施计划43442025年遗留质量问题措施表分类 问题 措施 责任部门/人品保部质量人员专业水平有待提高。（1）对质量管理人员进行质量体系、产品质控流程、机械和电子产品质量知识等方面的培训；