旋喷桩止水施工方案

一、旋喷桩止水技术措施：1.本工程基坑主体与附属接口处和坑外阳角处采用二重管高压旋喷桩止水，采用Ф800@500二管旋喷桩类型施工，加固后土体28天无侧限抗压强度qu≥1.0Mpa，水泥强度等级为P42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量不小于25%。2.旋喷桩止水加固在附属结构围护结构施工完成后进行施工；连续墙施工时，同期进行基坑外阴角处的加固施工。3.素混凝土地连墙接缝外侧墙间止水桩采用Φ800@500双重管高压旋喷桩，每条接缝不少于3根，长度同素混凝土地连墙。二、旋喷桩施工工艺：旋喷桩施工工艺流程见图示：1.定位及引孔：①按照桩位平面布置，采用竹签放出桩位。注意引出控制基线，经常核对，保证桩位、桩身搭接符合设计要求。确定合理的施工顺序及配套机械，水泥材料堆放及制浆场等布置在桩群范围之外。②每根桩施工前，都要从两个相互垂直的方向校正搅拌轴，确保桩身垂直度偏差不超过1%。③将地质钻机移到桩位，定位对中，桩位偏差不超过50mm。2.制浆：①选用42.5R普通硅酸盐水泥。②浆液水灰比为1.0，水泥用量250～350kg/m3。③制浆采用二级搅拌系统，即下料、搅拌在一个搅拌罐（箱）里为一级，按定制配比配制出来的水泥浆流放至另一储料罐（箱）保证水泥浆输送泵的连续泵送，不发生供料中断的现象；储料罐（箱）内不间断进行搅拌，防止水泥浆发生分离。在配制浆液时，应先在搅拌桶内注入部分清水，然后倒入水泥搅拌均匀，搅拌后的浆液必须满足设计水灰比要求。水泥浆搅拌系统配备计量装置。④浆液过筛后再送浆，保证正常输浆。3.贯入注浆管：钻孔置管时可喷少量浆液或喷水润滑土体。在较硬土层下沉较慢时，转速要减缓，以利于钻进。4.提升、旋喷注浆：当喷管到达预定深度后，由下而上进行喷射作业。在以高压泵等高压发生装置产生20Mpa的高压水喷射流的周围，环绕一股0.7Mpa的圆筒状气流，进行高压喷射流和气流同轴喷射冲切土体，形成较大的空隙，再另由泥浆泵注入压力为1～3Mpa的浆液填充，边旋转边徐徐提升至地面。由于旋喷桩止水的效果往往取决于砂层的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提升速度或复喷的办法。①严格控制提升速度在0.15m/min左右，一般不超过0.2m/min，以利高压水泥浆充分切削、破碎及搅拌土体。②水泥浆液流和高压水射流的压力要达到30MPa，气流的压力达到0.7Mpa左右，有效保证成桩半径。③当注浆管不能一次提升完成而需分数次卸管时，每次卸管后喷射的搭接长度不得小于200mm，以保证固结体的整体性。若遇其它原因停机，正常启动后，同样应有不小于200mm搭接。④喷浆系统配备流量表、压力计等检测装置。喷浆过程中对提升速度进行秒表计时，保证喷浆效果。5.拔管、回灌桩孔：高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌措施。每桩孔喷射注浆完成后可进行封孔。6.清洗：每施工完一条桩后，用清水清洗循环管中残留浆，以保证下一根桩施工正常使用。三、旋喷桩施工技术措施：1.旋喷桩施工完成后，附近范围不能堆放重物，防止桩变形；2.严格按经试验确定后的水泥品种、强度等级、水泥浆的水灰比、外加剂的品种掺量要求使用；3.必须认真观察桩孔冒浆的土质成分，确保桩底进入不透水层1m；4.施工机械操作参数必须严格控制，不得随意更改；当发现有效喷射范围（成桩范围）达不到设计要求时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快旋喷速度等措施；必要时也可采取复喷工艺，保证成桩质量；5.对填土、砂层要多喷些时间，适当放慢提升速度和提高喷射压力。6.旋喷桩工艺要求：①材料采用强度等级为42.5R级普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比取1～1，根据需要加入适量的外加剂及掺合剂，外加剂的掺入量应根据现场试验得出。②旋喷高压水泥浆液水压力取不小于20Mpa；③旋喷桩提升速度约为100mm/min～250mm/min，具体转速和提升速度，根据现场试验确定。当采用分段提升时，上下搭接长度不少于0.3m，以防脱节。四、旋喷桩质量检验标准：1.施工过程中必须对每根桩的定位、桩长、垂直度、水泥用量、水灰比、喷浆的连续性、喷浆压力及浆液流量、喷浆提升速度、复搅等进行严格的控制和跟踪检查。2.旋喷固结体不出现断层；引孔直径≥φ130；引孔垂直度＜0.5%；引孔深度确保进入隔层＞1m；桩位偏差＜20mm；引孔沉渣＜20mm。3.应采用轻便触探器、静力触探、钻取土样等方法对桩身质量和桩身强度进行检验