某塑料厂模具管理制度

某塑料厂模具管理制度一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准制定，针对塑料厂模具管理中存在的模具设计不规范、使用不当、维护不及时、报废处置随意等问题，旨在规范模具全生命周期管理，保障模具安全运行，提升模具使用寿命，降低生产成本，确保产品质量稳定。

1、解决模具设计缺乏统一标准导致的制造成本增加、周期延长问题；

2、消除模具使用过程中的不规范操作，降低设备损坏风险；

3、建立科学的模具维护保养体系，延长模具使用寿命；

4、规范模具报废处置流程，防止资源浪费及环境污染。

(二)适用范围本制度适用于公司模具设计部、生产车间、设备部、质量部、仓储部等部门及所有涉及模具设计、制造、使用、维护、报废的相关人员，包括正式员工及外包合作人员。供应商提供的模具按合同约定执行，原则上不纳入本制度管理。

1、模具设计部负责模具设计、图纸审核、工艺编制；

2、生产车间负责模具试模、批量生产、日常使用及异常报告；

3、设备部负责模具相关设备的维护保养及技术支持；

4、质量部负责模具首件检验、过程抽检及报废鉴定；

5、仓储部负责模具的入库、出库、标识及存储管理。

(三)核心原则本制度遵循合规性、权责对等、预防为主、高效利用、持续改进原则，结合模具管理特点补充“设计优化、协同联动”专项原则。

1、所有模具管理活动必须符合国家法律法规及行业标准；

2、明确各部门及岗位责任，做到权责清晰、分工协作；

3、优先通过预防性维护降低故障发生率；

4、鼓励通过设计优化提升模具性能，减少制造成本；

5、建立信息共享机制，加强跨部门协同。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与公司《安全生产管理制度》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》《仓储管理制度》等关联制度协同执行。制度冲突时，以本制度为准，特殊情况由总经理办公会研究决定。

1、本制度由生产部牵头执行，设备部、质量部配合；

2、与《安全生产管理制度》联动，确保模具使用符合安全规范；

3、与《质量管理体系文件》衔接，将模具管理纳入产品质量追溯体系。

(五)相关概念说明

1、模具设计：指模具结构设计、材料选用、工艺路线编制等环节；

2、模具制造：指模具加工、装配、调试等过程；

3、模具使用：指模具在生产车间的试模、批量生产及日常操作；

4、模具维护：包括日常清洁、定期保养、故障维修等；

5、模具报废：指模具因磨损、损坏等原因无法继续使用，需按规定处置。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设立模具管理领导小组，由总经理担任组长，生产部、设备部、质量部、仓储部负责人为成员，负责重大事项决策。各部门职责分工如下：

1、生产部：统筹模具使用管理，制定使用规范，组织异常处理；

2、设备部：负责模具相关设备的维护保养，提供技术支持；

3、质量部：负责模具质量检验，制定报废标准；

4、仓储部：负责模具的存储、标识及出入库管理。

(二)决策与职责总经理负责模具管理重大事项决策，包括模具设计方向调整、重大故障处置、报废审批等。生产部每月汇总模具使用情况，提交领导小组审议。

1、总经理决策范围：模具设计外包决策、重大维修方案确定、模具报废审批；

2、简易议事规则：小组会议每月召开一次，必要时可临时召集，决议需三分之二以上成员同意生效。

(三)执行与职责

1、模具设计部职责：

(1)依据产品工艺要求设计模具，确保图纸符合制造标准；

(2)提供模具使用说明及维护手册；

(3)定期评估模具设计合理性，提出优化方案。

2、生产车间职责：

(1)严格按照模具使用说明操作，禁止超负荷使用；

(2)每日清洁模具，每周联合设备部进行例行检查；

(3)发现异常及时报告，并记录故障现象。

3、设备部职责：

(1)每月对模具相关设备进行巡检，确保运行正常；

(2)提供模具维修技术支持，制定维修计划；

(3)建立设备维护档案，记录维修历史。

4、质量部职责：

(1)每季度对模具进行首件检验，并出具检验报告；

(2)制定模具报废标准，包括磨损量、裂纹、变形等；

(3)监督报废模具处置流程。

5、仓储部职责：

(1)模具入库前核对数量、标识，按区域分类存放；

(2)定期检查存储环境，防止锈蚀、变形；

(3)出入库模具需填写记录，做到账物相符。

(四)监督与职责质量部及安全员定期抽查模具使用情况，对违规操作发出整改通知，整改结果与绩效考核挂钩。

1、质量部监督范围：模具使用规范执行、维护保养记录；

2、监督方式：现场检查、记录查阅、随机访谈；

3、结果应用：整改不合格者，取消当月绩效加分资格。

(五)协调联动建立跨部门沟通机制，重点解决以下问题：

1、生产车间与设备部：故障维修响应时间不超过2小时，紧急情况启动备用模具；

2、质量部与模具设计部：通过质量反馈会优化模具设计，每年至少召开两次；

3、仓储部与生产部：模具领用需提前1天报备，紧急领用需主管审批。

三、模具设计管理

(一)设计规范模具设计必须符合公司《产品设计规范》，重点控制以下内容：

1、材料选用：优先使用公司指定模具钢，特殊材质需经总经理批准；

2、结构设计：确保模具强度、精度满足生产要求，复杂结构需进行力学分析；

3、工艺路线：优化加工顺序，减少热处理次数，降低制造成本。

(二)图纸管理模具图纸需经设计部、质量部双重审核后方可制造，变更需履行审批程序。

1、设计部负责图纸初稿，质量部重点审核尺寸公差、热处理要求；

2、图纸版本管理：每次变更需标注版本号，存档备查；

3、电子图纸与纸质图纸同步管理，确保一致性。

(三)设计评审新模具设计完成需组织评审会，参会人员包括设计部、生产部、设备部、质量部代表。

1、评审内容：设计合理性、制造成本、使用寿命、安全性；

2、评审通过后方可进入制造阶段，未通过需修改后重评；

3、评审记录由设计部存档，作为设计改进依据。

(四)优化改进模具使用过程中发现设计缺陷，设计部需及时改进，并更新图纸及使用说明。

1、生产部每月汇总使用反馈，提交设计部；

2、设计部每季度评估改进效果，持续优化；

3、重大改进需重新组织评审，确保可行性。

四、模具使用管理规范

(一)管理目标与核心指标设定模具使用管理目标，配套核心KPI，明确统计口径。

1、目标：模具综合完好率不低于95%，故障停机时间控制在每月2次以内；

2、KPI：模具使用寿命达到设计标准的120%，维修费用占制造成本比例低于5%；

3、统计口径：完好率=（可用模具数量÷总模具数量）×100%，停机时间统计至分钟。

(二)专业标准与规范制定模具使用、维护、报废专项标准，标注风险控制点及防控措施。

1、使用标准：禁止超载使用，复杂产品需试模确认参数；标注风险点：超载使用可能导致模具变形，防控措施：严格执行操作规程；

2、维护标准：每日清洁，每周检查关键部件，每月专业保养；标注风险点：维护不到位加速磨损，防控措施：建立保养记录，未达标不得使用；

3、报废标准：磨损量超过图纸标注、出现裂纹、精度下降至无法修复；标注风险点：报废模具继续使用影响产品质量，防控措施：报废需质量部鉴定，并报总经理审批。

(三)管理方法与工具采用简易管理方法及工具，适配中小型企业管理水平。

1、5S管理：推行模具区域划分、标识管理，保持使用环境整洁；

2、看板管理：设置模具使用状态看板，实时更新使用情况；

3、电子记录：使用Excel表记录使用、维修、报废信息，简化管理。

五、模具全生命周期管理流程

(一)主流程设计文字化拆解模具全生命周期管理流程。

1、设计阶段：设计部完成图纸→质量部审核→生产部确认→制造；

2、制造阶段：设备部加工→质量部检验→入库；

3、使用阶段：生产部领用→车间使用→设备部维护→质量部抽检；

4、报废阶段：使用部门申请→质量部鉴定→总经理审批→仓储部处置；

每环节责任主体明确，操作标准细化，试模、保养等关键节点设置2小时响应时限。

(二)子流程说明拆解复杂环节的专项子流程。

1、试模流程：生产部填写试模申请→设备部准备设备→质量部监督→确认参数→记录存档；

2、维修流程：故障报告→设备部判断→紧急维修或更换备用→维修记录→质量部验证；

3、报废处置流程：申请→鉴定→审批→切割销毁或回收→记录存档。

(三)流程关键控制点梳理核心管控标准及核查方式。

1、设计环节：图纸审核需经质量部工程师签字，尺寸公差核查使用卡尺；

2、使用环节：首件产品需质量部检验合格后方可批量生产，核查方式：抽检首件报告；

3、报废环节：磨损量测量需与图纸对比，裂纹检查使用10倍放大镜，责任主体为质量部。

(四)流程优化机制明确流程优化发起条件及评估流程。

1、优化发起条件：模具故障率超过3%，维修成本超预算20%；

2、评估流程：生产部提交优化建议→设备部、质量部评估可行性→总经理审批；

3、优化目标：每年至少优化3套低效模具，简化流程需减少审批环节，如试模申请由部门负责人直接审批。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计文字化按业务类型、金额分配权限。

1、业务类型：模具领用、维修、报废；金额：领用金额超过5000元需审批，维修金额超2000元需分管副总签字；

2、岗位层级：车间主任负责日常领用审批，生产部经理负责维修审批，总经理负责报废审批；

3、权限区分：常规权限为操作、查询，特殊权限为修改、删除，权限层级分为部门负责人、分管副总、总经理三级。

(二)审批权限标准细化审批层级、节点及时限。

1、审批层级：小额领用（5000元以下）由车间主任审批，大额由生产部经理审批；

2、审批节点：领用需提前1天申请，维修需故障发生后4小时内报告；

3、时限要求：审批时限不超过2个工作日，特殊情况可口头授权，但需补办书面记录；

4、责任追溯：审批记录存档于财务部，与绩效考核挂钩。

(三)授权与代理规范授权条件及备案要求。

1、授权条件：员工离职、请假等临时缺岗需授权，授权范围限于本人负责业务；

2、备案要求：授权书需部门负责人签字，报生产部备案，最长授权期限不超过1个月；

3、代理要求：临时代理需提供授权书及身份证复印件，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程明确紧急、权限外、补批场景的审批路径。

1、紧急审批：故障抢修可先执行后补办，但需在24小时内补交审批单；

2、权限外审批：超出权限的业务需逐级上报至总经理审批，同时抄送分管副总；

3、补批要求：补批需提供原审批单及情况说明，由原审批人重新审批。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准明确操作规范及痕迹留存。

1、操作规范：严格执行模具使用说明书，禁止违规操作；

2、信息录入：使用Excel表记录使用、维修、报废信息，每月5日前汇总至生产部；

3、痕迹留存：试模报告、维修记录需签字归档，质量部定期抽查。

(二)监督机制设计建立“日常+专项”双重监督机制。

1、日常监督：班组长每日检查模具使用情况，记录异常；

2、专项监督：生产部每周组织模具使用检查，每月由设备部、质量部联合抽查；

3、内控环节：嵌入模具领用核对、试模确认、报废鉴定三个关键环节，确保流程落实。

(三)检查与审计明确检查内容及频次。

1、检查内容：使用记录完整性、维护保养规范性、报废处置合规性；

2、检查方法：查阅记录、现场查看、随机访谈；

3、审计频次：季度审计，由质量部牵头，每年至少一次全面审计；

4、整改要求：检查结果形成报告，明确整改措施、责任人和完成时限。

(四)执行情况报告规范报告流程及内容。

1、报告流程：生产部每月5日前提交报告，经总经理审阅后报送至财务部；

2、报告内容：模具完好率、故障次数、维修费用、存在风险、改进建议；

3、报告简化：采用文字描述，附关键数据图表，作为绩效考核及采购决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定模具管理专项考核指标，挂钩业务目标与风险管控。

1、完好率指标：模具综合完好率≥95%，每降低1个百分点扣2分；

2、故障率指标：月度故障停机时间≤4小时，超时按比例扣分；

3、维修成本指标：维修费用占制造成本≤4%，超标按超额部分1%扣分；

4、报废率指标：年度报废率≤3%，超标准按超量报废模具价值0.5%扣分；

5、考核对象：生产部、设备部、质量部负责人及班组长，权重分别为40%、30%、30%。

(二)评估周期与方法明确考核周期及简易方法。

1、考核周期：月度考核，次年1月汇总年度考核；

2、评估方法：数据统计（生产部）、检查记录（质量部）、维修报告（设备部）；

3、周期重点：月度考核聚焦完好率、故障率，年度考核增加报废率分析。

(三)问题整改机制建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。

1、一般问题：发现后7日内整改，由责任部门主管复核；

2、重大问题：立即停用相关模具，15日内提交整改方案，总经理审批后执行；

3、整改问责：整改未达标者，主管绩效扣10分，重大问题取消年度评优资格。

(四)持续改进流程基于考核优化制度，简化流程。

1、建议收集：每月召开1次模具管理改进会，各部门提交改进建议；

2、简易评估：生产部牵头，设备部、质量部评估可行性，2日内给出结论；

3、审批跟踪：总经理审批通过后，责任部门3个月内完成实施，生产部跟踪验证。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序明确奖励情形及流程。

1、奖励情形：提出模具优化方案并实施成效显著、预防重大故障、延长模具寿命超标准20%等；

2、奖励类型：奖金500-5