立柱桩、冠梁、内支撑及栈桥施工工艺

立柱桩施工施工概况四角的钢支撑下设置共21根约16m长的立柱桩，立柱桩采用足控灌注桩，内插510×510由角钢和钢板焊接而成的钢立柱。立柱桩下部采用混凝土灌注桩，桩身混凝土强度等级C35，桩身混凝土保护层厚度为50mm。灌注桩桩径800mm，有效桩长15m。工艺流程立柱桩施工流程图施工方法1.场地平整依据施工现场支护桩及高压旋喷桩前期进度情况，对现场场地平整，土质较软部分换填砖渣硬化或铺垫钢板，以确保现场平整、稳固。2.桩位放样依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打设木桩或钢筋，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”做好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。3.埋设护筒护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失。4.钻进成孔钻孔前应充分做好准备工作，钻孔工程中应做好原始记录。钻孔桩机要求安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证套筒垂直度，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。当孔深已达到设计要求时，应立即由质检员通知现场监理到场验孔并量测孔深，孔深不小于设计孔深。沉渣厚度不大于10cm。5.清孔清孔的目的是消除钻渣和沉淀，清孔结束后，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔报验单，清孔后半小时内应灌注混凝土。6.钢筋笼制作及吊放在钻机钻进成孔的同时，钢筋笼在钢筋场加工制作，钢筋笼制作所用的钢筋规格、数量及焊接制作的质量要求严格按照设计图纸和有关规范要求进行，钢筋笼制作偏差应严格控制在允许偏差范围内。钢筋笼制作成型后，会同监理人员进行验收。7.格构柱制作与安装（1）格构柱制作技术要点格构柱采用场外加工制作，原材料进场首先检查出厂证明、质量合格证明及检验报告，并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2020）及设计要求进行验收，验收合格后方允许施工安装。格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50%，相邻角钢错开位置不小于60cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如下表所示。插表STYLEREF2\s4.3SEQ插表\*ARABIC\s21立柱桩加工允许偏差项目规定值及允许偏差（mm）检查方法局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度≥6游标尺量柱身弯曲不大于1/300水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量角钢接头≤50%，相邻角钢错开位置不小于60cm钢尺量焊缝表面平整度±2水平尺量（2）格构柱吊放安装格构柱采用一台25t吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。由于现场场地标高于立柱顶标高。立柱安装后无法在顶端进行固定，为保证立柱的垂直度，格构柱安装工程质量控制工序如下：确定定位点→格构柱就位→格构柱与接长导架焊接→格构柱定位及垂直度控制（格构柱调垂装置）→垂直度复测。1）确定定位点：格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于8mm。2）格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与接长导架进行连接。3）格构柱吊装就位：将吊起的格构柱缓慢插入已浇筑的混凝土内，尽量避免碰撞钢筋笼。4）钢立柱的垂直度调整孔口装置固定好后，将钢格构柱缓慢自然垂直吊装至设计标高位置临时固定，并与垂直校正装置连接起来，然后调整格构柱定位及垂直度达到要求。（3）格构柱导向架导向架由导向架体、导向架与钢立柱连接螺杆、导向架与钢立柱连接角铁组成。导向架设计长度为2.7m。导向架制作用料及规格大小与钢立柱一致，缀板为内贴焊，角钢外侧保持为平面，利于安装立柱连接角铁及螺母。导向架两侧底部的4根角钢同一平面位置上，分别设置4个角铁，用于连接螺杆连接钢立柱。（4）格构柱调垂装置1）调节四个角度千斤顶控制导架调平及格构柱标高。2）八个水平调节螺栓对格构柱进行定位及垂直度调整。钢格构柱垂直度控制导架3.格构柱垂直度调节工艺焊接定位环筋安放调垂架、接长架调节接长架8.混凝土浇筑二次清孔满足要求后，按照正常混凝土灌注方法进行混凝土灌注。混凝土灌注时应注意以下几个方面的问题：（1）混凝土灌注过程中，钢构柱底以下部分按照正常浇筑方法浇筑，整个浇筑过程由专人控制。浇筑至钢构柱位置时，严格控制浇筑速度，仔细观察泛浆情况及导管内下料情况，发现问题及时处理。（2）当砼灌注达到桩顶设计标高，且保证泛浆达到设计和规范规定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管。（3）为了保证钢构柱位置不移动，应待砼凝固后，方可松动钢构柱上的吊筋杠杆，拔出护筒。（4）安装和拆除导管避免碰撞钢构柱，确保钢构柱垂直度。（5）为保证钢构柱内导管有足够的活动空间，灌注砼导管采用小口径导管。立柱桩及立柱施工要求（1）立柱桩施工技术要求1）开挖前，桩位应定位放样准确，安装护筒必须用桩心点校正护筒位置，并由专人负责。为防止泥浆流失、移位和掉落，护筒周围土要务实，最好黏土封口，如护筒底上层不是粘土，应挖深或换土，在坑底回填务实30～50cm黏土后，再安放护筒，护筒上口可绑扎方木或钢管对称吊紧，防止下窜。2）护筒中心与桩位中心偏差小于30mm；成桩中心与桩位中心偏差小于50mm。3）立柱中心与钢筋笼中心应在同一轴线上，成桩后立柱垂直度应满足不大于1/300。4）桩底沉渣厚度不大于50mm（浇筑混凝土前）。5）立柱桩桩身混凝土强度设计等级C30，水下灌注施工应提高一个强度等级（即C35），立柱桩钢筋保护层厚度为50mm，立柱桩超灌高度为一倍桩径。6）钻进过程中保持泥浆面高度，不得低于护筒顶40cm，泥浆比重控制在1.06～1.15之间，钻进时泥浆比重严格控制，不得小于1.06。7）根据各桩位的地质情况，确定各地层的钻进速度。8）导管在使用前须做密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好。9）混凝土应连续浇筑，中间不得停顿，由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压实和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇注速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度，塌落度应控制在16～20cm之间。10）立柱桩桩顶标高应为立柱位置处结构垫层底标高。（2）立柱施工技术要求1）立柱顶标高与设计标高偏差小于30mm，立柱底标高应低于立柱桩桩顶标高3.0m。2）立柱中心与钢筋笼中心应在同一轴线上，成桩后立柱垂直度偏差应满足不大于1/300。3）立柱格构方向应按照平面图所示方向施工，格构边长应与主支撑轴线方向垂直或正交。4）立柱在底板范围内应设止水片。冠梁、内支撑及栈桥施工施工概况冠梁施工概况本工程支护结构冠梁尺寸为1600×1000mm，混凝土等级为C35，钢筋采用HRB400级钢筋，梁底设100mm厚C15素混凝土垫层，每边宽出结构边缘外距离为250mm，支护桩顶进入冠梁100mm。冠梁大样图内支撑及栈桥本工程采用钢筋混凝土支撑，平面采用角支撑+对顶撑结合边桁架的布置形式，混凝土保护层厚度为50mm。本工程普遍区域挖深17.7m，塔楼区域挖深19.9～20.9m，共设置三道支撑。基坑LA段车道位置采用两道H型钢换撑。根据设计要求本工程基坑竖向共设置三道临时钢筋混凝土水平支撑，为方便土方开挖及材料运输，设置两座下基坑斜向混凝土栈桥，栈桥标高为-2.000～-8.000m，坡比为1：7，内支撑按角撑及对撑分别分为4个区，优先施工角撑区域。内支撑及栈桥平面分布及支撑施工分区如下图所示：支撑平面布置图根据基坑支护设计图纸及结构图纸，本工程三道临时钢筋混凝土水平支撑与结构楼板位置关系如下图所示：支撑与结构楼板位置关系图工艺流程1、第一阶段待围护结构完成后，基坑内土方开挖至第一道支撑底标高（-3.0m），以-2.5m为中心浇筑第一道砼冠梁和支撑杆件。2、第二阶段第一道支撑形成并达到设计强度的80％后，基坑内土方向下分区、分块、分层开挖至第二道支撑底标高（-8.2m），施工以-7.7m为中心的第二道砼围檩和支撑杆件。根据土方开挖情况，适时完成两道混凝土下基坑栈桥的浇筑及施工。3、第三阶段第二道支撑形成并达到设计强度的80％后，基坑内土方向下分区、分块、分层开挖至第三道支撑底标高（-13.0m），施工以-12.5m为中心的第三道砼围檩和支撑杆件。4、第四阶段第三道支撑形成并达到设计强度的80％后，基坑内土方向下分区、分块、分层开挖至大面基坑底以上300mm(-18.6m)，准备移交第二标段工作面。施工方法水平支撑及栈桥施工原则1、在挖土过程中合理安排土方开挖施工和支撑的施工，保证支护体系的均匀、对称受力。必须坚持“先撑后挖”的原则进行开挖，在对称、间隔的前提下，待上道支撑体系达到设计强度的80%，开挖至第二道钢筋混凝土支撑底标高，施工第二道支撑；为尽快提升支撑强度，减小围护变形，可采取加入早强剂及提高混凝土强度等级的办法。2、水平支撑施工时，支撑进行分区施工，土方开挖分块边线与钢筋混凝土支撑的施工缝留设位置相结合，土方开挖的顺序与局部支撑体系的形成相结合，做到随挖随撑，确保分块土方开挖的时间与支撑施工时间控制在设计允许范围内，以控制基坑及周边环境的变形。3、按照施工部署，按照“分块、对称、限时”的施工原则，随挖土进度及时插入支撑施工，尽可能减少地连墙侧开挖段无支撑暴露时间。钢筋工程1、钢筋采购钢筋进场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和做见证取样。钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地必须平整无积水，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫设木枋，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。2、钢筋制作（1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合相应规范要求。（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合相应规范要求。（3）钢筋翻样时，要在熟悉图纸的基础上进行，以下几方面应着重注意：①按照施工质量验收规范的有关规定，确定梁、柱钢筋相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。②应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。③钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后，按照规格、品种及使用部位，分类堆放。④受力钢筋加工应平直，无弯曲，否则应进行调直。各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计和规范要求。⑤箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于钢筋的整体性和刚度，不易发生变形。3、钢筋连接混凝土冠梁、支撑钢筋连接采用焊接连接，接头在同一断面处数量不超过50%，并错开35d，钢筋伸入支座的锚固长度不小于40d，钢筋接头留置在受力较小处，或进支座，或在1/3跨处。钢筋碰到钢立柱时，应尽量穿过去，如无法穿过，需取得设计同意后在钢立柱上局部开孔穿钢筋，使钢筋连续。钢筋绑扎在梁底垫层完成后开始，钢筋的绑扎按规范进行，对支撑与冠梁、支撑与支撑、支撑与立柱之间的节点钢筋绑扎应引起充分注意，由于在节点上的钢筋较密，钢筋的均匀摆放、穿筋合理安排将对施工质量和进度有较大的影响。同一规格、型号钢筋的焊接接头每300个为一批，在制作完成后钢筋工长应分规格、型号将接头数量、使用部位以书面的形式通知试验员取样。试验员接到通知后会同监理或业主现场取样送检，检验合格后方可使用。4、钢筋质量检验钢筋绑扎、安装完毕后，应进行自检，重点检查以下几方面：（1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。（3）检查混凝土保护层厚度是否符合设计要求。（4）钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。（5）钢筋表面不允许有油渍、漆污。（6）钢筋位置的允许偏差详见下表。钢筋位置允许偏差表项次项目允许偏差检验方法1网眼尺寸绑扎±20尺量连续三档取其最大值2骨架的宽度、高度±5尺量检查3骨架的长度±104箍筋、构造筋间距绑扎±20尺量连续三档取其最大值5受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56钢筋起弯点位移20尺量检查7受力钢筋保护层梁±5模板工程1、模板的配置本工程模板主要分布于冠梁、角撑的砼浇筑施工中。所有木模板均采用12mm厚双面胶合木模板。2、冠梁模板施工流程：放线→场地整平→上铺10cm砂浆垫层作为底模→模板支设。3、模板支设1、垫层模板施工根据土质情况，可以用木枋对100厚C20垫层混凝土四周进行围挡。2、冠梁模板施工冠梁底部浇筑100厚C20混凝土垫层，垫层宽度须大于支撑面宽每边100mm，上方铺设油毡隔离材料作为冠梁底模；侧模一边利用现有土体，另一边采用木模板及钢管架进行加固，采用40×80mm间距200mm的木枋，竖向φ48钢管间距1000mm，钢管斜撑间距1000mm，冠梁模板施工示意图如下。冠梁模板加固示意图2、支撑梁模板施工支撑梁底部浇筑100厚C20混凝土垫层，垫层宽度须大于支撑面宽每边100mm,上方铺设油毡隔离材料作为冠梁底模；采用木模板及钢管架进行加固，采用40×80mm间距200mm的木枋，竖向φ48钢管间距1000mm，竖向钢管采用水平φ48钢管间距1000mm连接加固，钢管斜撑间距1000mm，冠梁模板施工示意图如下。支撑梁模板加固示意图3、栈桥板模板施工栈桥板采用木模板加钢管支撑架进行搭设，模板采用15厚双面胶合木模板，小梁采用40×80mm间距200的木枋，主梁采用两根φ48钢管，两道横杆φ48间距500mm，立杆900mm高φ48钢管，间距1000mm×1000mm。栈桥板模板加固示意图模板拆除5、模板拆除模板拆除时间以同条件养护试块强度为准。模板拆除注意事项：（1）拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经处理或采取有效措施后方可继续拆除。（2）拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板拆除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。6、质量保证措施（1）模板支设前，对作业班组进行专题技术交底，有关交底要求按照本工程施工组织设计进行。（2）认真执行自检、交接检、专业检“三检”制度，奖优罚劣。（3）模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净。（4）模板支设完毕后，其允许偏差符合要求，方可进入下道工序。（5）模板检查验收重点为：支撑稳固度、刚度、垂直度、平整度和接缝。混凝土工程混凝土分层浇筑，浇筑上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土表面不小于5cm，振点间距为50cm，振捣时间为20秒至30秒。振动棒的操作必须选择有操作证、熟练并有责任心的人员。做好技术、质量交底工作，确保混凝土振捣密实、不漏振、不过振。安排专人专事抹平压实收光，混凝土浇至设计标高，要及时用推板、尺杆等工具进行刮平，在混凝土初凝前（具体时间根据现场实际情况确定）进行压实抹平收光。收光后应注意成品保护，在终凝前不准上人，更不得加施工荷载。冠梁施工要求（1）施工所用的进场钢筋、混凝土需进行严格检测，强度需符合设计要求及相关规范要求。（2）桩基施工结束后应凿除桩顶泛浆，破除时宜采用风镐人工破除，严禁采用炮机破除。（3）施工前需对支护桩主筋进行调直，确保支护桩主筋嵌入冠深度大于30d。（4）施工前须采取措施保证冠梁底平整，施工过程中宜整体连续浇筑，施工应严格执行《筋混凝土工程施工及验收规范》，混凝土浇筑间隔时间不大于混凝土初凝时间，若分段浇注，分段处须进行凿毛清洗处理。（5）冠梁主筋保护层厚35mm，底侧为50mm，混凝土强度等级C40。（6）冠梁纵向钢筋采用焊接时，焊接接头设在离支点L/3处，接头相互错开，焊接接头连接区段长度35d，同一连接区段纵向受拉钢筋接头数量不大于50%。（7）保证冠梁截面尺寸偏差20mm；轴线平面位置允许偏差30mm，标高允许偏差20mm。（8）冠梁垫层为C20素砼，厚度100mm，两侧均超出冠梁100mm。（9）冠梁基槽边坡不宜陡于1：0.5.（10）冠梁模板拆除后应及时回填冠梁与边坡处作业面基槽，以免影响边坡挂网喷浆施工。混凝土内支撑施工要求（1）内支撑混凝土强度等级C40，内支撑主筋保护层厚35mm，垫层为C20素砼，厚度100mm，两侧均超出内支撑100mm。2）平整、压实支撑底部位的地基，施工垫层或做底胎膜。当支撑部位的地基土为软弱土层，为防止地基土沉降对混凝土支撑梁的平直度和挠度产生影响，应根据设计要求、结合具体地层条件采取预先加固防沉的措施3）施工混凝土支撑并养护，若考虑为爆破拆除则只预先留设药眼；4）待支撑混凝土强度达到设计要求或设计无要求达到设计强度的80%以上后，继续开挖支撑以下的土方；5）重复以上工序，直至土方开挖完毕。内支撑拆除（内支撑拆除方式，项目据实选用）本工程深基坑钢筋混凝土内支撑拆除方案采用机械拆除及无损切割拆除。无损切割拆除，具有体积轻巧，装拆就位快，切割能力强，不受体积限制，效率高，采用水冷却，无施工粉尘，切口平直等特点。通过对滑轮组的调节组合，可任意调节钻石线的长度和切割方向。比较适用于切割不规则钢筋砼体及大直径、大体积钢筋砼块结构，可24小时不间断施工。本工程周边环境复杂，对变形极为敏感，采用无损切割技术拆除内支撑可有效控制基坑变形，将对周边环境的影响将至最低。综上，可采用无损绳锯切割技术拆除本工程的混凝土支撑。机械拆除，主要利用镐头机等设备对支撑进行破碎处理，破碎后钢筋割断，废渣清运，对于机械无法拆除的边角部位，采用人工辅助拆除，具有多点同时作业，拆除速度快，破碎效率高，不需二次破碎可直接外运等优势，但也存在施工噪音大，有粉尘污染等缺陷，采用此工艺需做好防噪降尘措施，可结合无损绳锯切割技术同时应用于本工程内支撑拆除中，主要拆除混凝土栈桥板。绳锯切割主要拆除大部分支撑梁杆件，镐头机配合人工拆除下坡栈桥，格构柱周边杆件等绳锯切割无操作面区域。无损切割无损切割施工原理：金刚石绳锯切割是金刚石绳索在液压马达驱动下绕切割面高速运动研磨切割体，完成切割工作。由于使用金刚石单晶做为研磨材料，故此可以对石材、钢筋混凝土等坚硬物体进行切割。切割是在液压马达驱动下进行的，液压泵运转平稳，并且可以通过高压油管远距离控制操作，所以切割过程中不但操作安全方便，而且震动和噪音很小，被切割物体能在几乎无扰动的情况下被分离。切割过程中高速运转的金刚石绳索靠水冷却，并将研磨碎屑带走。切割体分块依据大型汽车吊起吊荷载及施工图纸现场放样，汽车吊自带电脑软件自动调控荷载，荷载超过30%绳索自动下滑、油门自动关闭，无法起吊，即安全可靠、无风险，并经业主及监理确认。切割单元规划如下表：（支撑梁以2.55t/m³的容重计算）切割梁总重考虑到叉车性能与楼板受力等因素，控制在6t以内，同时对于截面尺寸较小的次梁，还应考虑到切割单元长度对于叉车行车的影响（现场可行走线路最窄位置宽度为3.0m）。插表STYLEREF2\s4.4SEQ插表\*ARABIC\s22切割分块一览表序号支撑梁编号尺寸（mm*mm）容重（t）切割单元（＜m）确定切割单元（m）1ZC11000×8002.042.942.02CC1700×8001.4284.202.03ZQZL900×11002.52452.372.04ZQCL600×9001.3774.352.05ZC21300×11003.64651.641.56CC2700×11001.96353.052.0支撑架体搭设根据本工程内支撑梁与楼板间的距离，在拆除内支撑梁时梁底架体搭设要求如下：1、内支撑梁底距结构面＞300mm、≤600mm时，采用液压提升滑轮车。本工程第二道混凝土支撑梁底距离楼板面距离为550mm，可采用液压提升滑轮车进行支撑。第一道撑距离楼板距离超出这个范围不可选用此支撑形式。液压滑轮提升车支撑2、内支撑梁底距结构面＞600mm时，延支撑梁的横向、纵向、斜向均搭设防护脚手架；搭设原则：（1）支撑系统宽度为每边大于支撑梁100mm；（2）支撑脚手架立杆间距500mm；在梁底位置架设水平脚手架。（3）脚手架横杆步距为1400mm，如立杆长度小于1400mm，则必须配置扫地杆和扫天杆。（4）外立杆必须搭设剪刀撑。（5）梁底设三根立杆。（6）受力验算分为抗弯验算、抗剪验算、挠度验算、支座反力计算、风荷载计算、稳定性计算等，均符合规范要求。4、架体搭设要求脚手架的搭设应满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》中要求，同时应按下述几点要求进行脚手架搭设。（1）扫地杆、扫天杆搭设要求脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距垫板上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。同时按要求设置扫天杆。（2）纵向水平杆的搭设1）纵向水平杆设置于立杆的内侧，其长度不得少于3跨。2）纵向水平杆一般采用对接扣件连接，至边角处可采用搭接。对接、搭接应符合以下要求：①、对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于立杆纵距的1/3。插图STYLEREF2\s4.4SEQ插图\*ARABIC\s26水平杆接头要求示意图②、搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。3）纵向水平杆作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定立杆上。（3）横向水平杆的搭设1）每一主节点处必须设置一根横向水平杆，采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。该杆的轴线偏离主节点的距离不应大于150mm。横向水平杆靠墙一端的外伸长度不应大于400mm。2）横向水平杆伸出纵向水平杆外的长度应控制在150～200mm。3）纵向水平杆作为横向水平杆的支座，横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。（4）剪刀撑的搭设1）在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨（且不小于3m），由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨。2）分别在扫地杆设置层、扫天杆设置层以及架体中部分别搭设水平连续剪刀撑3）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。4）竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角应为45°～60°。内支撑无损切割1、工艺流程支撑设临时观测点→人员机械就位→先切割次梁→后切割主梁→观察基坑变形情况→拆除混凝土支撑作业→清运破碎混凝土块。2、施工要点（1）固定绳锯机及导向轮用M16化学锚栓固定绳锯主脚架及辅助脚架，导向轮安装一定要稳定，且轮的边缘一定要和穿绳孔的中心线对准，以确保切割面的有效切割速度，严格执行安装精度要求。（2）选择切割参数切割过程中通过操作控制盘调整切割参数，确保金刚石绳运转线速度在20m/s左右，另一方面切割过程中应保证足量的冲洗液，以保证对金刚石绳的冷却，并把磨削下来的粉屑带走。切割操作做到速度稳定，参数稳定、设备稳定。支撑梁分段根据实际施工情况重量控制在6T以内，支撑梁长度根据相关截面规格选择相应切割长度，然后用10T叉车叉运，50T汽车吊吊运至指定地点堆放。切割之前由技术人员划线分割，核算重量，分段采用绳锯切割，预留四根角筋，支撑底部采用型钢托架进行支撑，待分段完成之后切割腰筋，然后使用叉车短驳至吊机附近进行吊运装车。（3）支撑采用链锯倒八字方式切割(该做法可使得支撑梁不下落)。首先利用风镐击碎待切割的支撑两端混凝土，混凝土凿除至支撑两端外侧上皮主筋，然后采用链锯倒八字切割支撑，待支撑切割完成后切断外侧上皮主筋，最后采用汽吊将切割后的支撑吊装至指定点。支撑切割示意图支撑梁施工流程及要点表序号施工内容施工示意1对于需要切割的点，先由现场技术人员划线，再由专业人员用风镐将划线点的钢筋保护层剥落，显出角上的角筋。在切割穿绳时，金钢绳由角筋下方穿过，在切割时保留角筋，以进一步保证支撑块在切割时的安全。2每台绳锯切割机由两名专业切割工操作，切割时需要流动的水源冷却刀口，工人站位必须垂直于切割方向，以防止绳锯突然断裂对工人造成伤害。3驳运的砼块必须控制在对应的荷载以下，驳运时若需要从后浇带上驶过，则必须在后浇带上放置钢板。在楼板上方行驶的移动分布荷载由楼板与下方未拆除的满堂排架共同承担，因此是满足要求的。4叉车在驳运砼块时的行走路线，吊车在栈桥上的停放位置，以及叉车驳运砼块到指定的放置点，由专业人员指挥吊运工作。整个施工进度采用流水作业，考虑到楼板厚度关系，因此砼块堆放点不能堆放过多的砼块，施工时保证放置的砼块不超过两块。5支撑块驳运到指定地点后，吊车停放到指地点，保证回转工作半径内无其它物体影响作业，留下安全隐患，由基坑内专业人员对砼块进行绑扎，钢丝绳为直径28mm。两根钢丝绳之间的夹角尽量控制在60度以内，在确认捆绑完成后，由吊车指挥人员指挥起吊，砼块上升的过程中，施工人员应远离砼块正下方。内支撑机械破除本工程基坑支撑中绳锯无法处理、格构柱周边等区域拆除选用机械拆除。机械拆除主要利用镐头机等设备对支撑进行破碎处理，破碎后钢筋割断，废渣清运。1、机械施工工艺支撑拆除，应遵循“先撑后拆、主撑后拆、对称拆除”的原则，分块进行，工程破碎、切割、清理可以充分利用场地空间，合理调整安排交叉作业同时开展。对于机械无法拆除的边角部位，采用人工辅助拆除。在被拆卸梁下搭设加密钢管满堂支撑，确保砼梁局部切断后砼块安全支撑。支撑搭设配合土建施工及拆卸工作进度搭设。施工流程：机械进场、就位→吊装镐头机等机械到基坑→支撑、围檩等机械破碎→人工回收废钢筋→挖机翻渣装车→垃圾归堆→垃圾提升→垃圾外运。镐头机拆除实施原则：①确保镐头机拆除区域无其它施工作业。②镐头机施工中需要保护基坑内的预埋钢筋。③镐头机边拆除边洒水降尘。④禁止在镐头机作业10米范围内进行交叉施工。⑤拆除过程中结构楼板的支撑架体不得拆除，可有效传递镐头机、走道板、碎混凝土和结构本身荷载。2、各工序注意事项①破碎：镐头机和空压机结合工作面的实际清理进行灵活、机动地安排，破碎过程中做好对结构插筋的保护工作，因地制宜采取有效地破碎方式。破碎区域周边10米范围内设置隔离带，确保施工安全。待该区域支撑混凝土基本破碎完成后即可进入区域进行分离钢筋和清理的施工。②钢筋、砼分离：采用氧气、乙炔气割的方法将支撑和围檩内的钢筋全部分离出来。对于局部破碎后的混凝土块过大的情况，可采用空压机就地二次破碎的方法进行钢筋和混凝土的分离，分离后的钢筋在基坑内及时由人工清理归堆，并分批集中吊运出基坑。③钢筋处理：在场内短期堆放后即外运出场。④砼渣等建筑垃圾的清理、外运：将与钢筋完成分离的砼渣采用小铲车和人工配合的方式进行基坑下的清理、归堆，并采用网兜配合起吊设备（塔吊、塔吊或汽车吊）进行基坑内的垂直运输。将运出的建筑垃圾在栈桥面上或基坑顶进行装车外运。⑤破碎后及时做好基坑内的清理工作，为结构施工提供工作面。镐头机拆除支撑梁图3、主要机械设备使用情况根据施工进度分段分片拆除，可数个地点同时开展作业。拟投入镐头机PC-200不少于4台，配套风镐不少于20把，塔吊、塔吊或汽车吊配合出渣。4、施工要点①施工机械就位为保证拆撑工作能够及时顺利开展，全部拆撑机械在拆除开始前5天完成进场，并对设备进行检查，确保施工时能够正常运转。拆撑开始前将机械设备用塔吊或汽车吊吊运至各施工区域底板上准备就绪。②混凝土支撑破除及钢筋切割在机械拆除内支撑前，先进行内力释放的施工，即在每隔一根支撑梁断面，进行混凝土人工凿除，而梁钢筋不截断，由梁钢筋的变形来实现内力释放，避免荷载突然增加造成对结构的破坏。支撑梁混凝土采用镐头机破除，每跨支撑梁从跨中向两端逐步破除，所有底筋在混凝土破除完毕后最后割除。破除时先从支撑表面向里破除100mm，将破出的箍筋从腰部切割剥离，再继续破除内部混凝土并切割纵筋（底筋除外）。切割钢筋施工人员安全绳系在上一道内支撑安全防护栏杆上，并与支撑紧固连接。混凝土碎块不宜大于过大，否则需进行二次破除。待该跨支撑梁混凝土全部破除完成后割除底筋。③混凝土碎块清理、外运支撑破除时在支撑梁下方一定范围内铺垫细砂，降低碎石掉落引起的震动。支撑梁下禁止站人，待局部支撑破除完成后，清理混凝土碎块人员方允许进入支撑下施工。为满足环境保护要求，大于300mm的混凝土块需进行人工二次粉碎。混凝土碎块清理集中归堆至支撑内侧的位置，及时装斗用塔吊和塔吊或汽车吊吊运至基坑上，装载运输车运至指定位置堆卸。混凝土碎块外运途中用彩条布覆盖。围檩破除围檩切割拆除之前，首先在围檩底部架设钢管托架，作为围檩切割拆除的托架，钢管托架的搭设形式参考支撑梁梁底支撑。然后在围檩内侧进行排孔(穿钢丝绳处)，最后切割围檩。切割时按吊重分段划线，保证单块重量不超过6t，先由专业钻孔人员在围檩与地墙相交的位置钻直径为100mm的通孔，以便切割时穿绳之用。切割时保留围檩四角的主筋，待切割完成之后使用叉车将围檩底部托住，气割工切割角筋。切割完成之后若围檩无法驳运，可使用镐头机进行轻微震动，使围檩与支护桩分离开。在整个围檩中需要取出的第一块在切割走刀上尤为重要，因为围檩切割后取出时为水平取出，所以要在围檩上切出一个外宽内窄喇叭口，否则第一块很难取出，影响整体施工效率。围檩切割围檩叉运栈桥板切割栈桥拆除构件包括支撑梁板与格构柱，拆除时由栈桥板最低端向顶部、由边跨向支护桩连接端方向拆除。栈桥支撑梁与格构柱拆除工序与施工要点同上述支撑混凝土梁板与格构柱拆除。栈桥板采用片锯切割，由水钻机对板钻出4个100mm的吊装孔，尽量对称保证吊装时受力均衡，对划线分块完成的板进行切割，保留四个角上至少分别有6根钢筋，穿绳完成后，由镐头机对板面进行轻微震动，待四角的钢筋露出来