副立井下放大型设备安全技术措施培训课件

副立井下放大型设备安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01作业概述与目标02设备与井筒基础信息03人员组织与职责分工04设备与材料准备CONTENTS目录05安全技术核心措施06风险评估与防控07安全监管与培训08案例分析与总结01作业概述与目标作业背景与必要性矿井生产需求驱动因工作面安装及回撤（如250104工作面安装、250103工作面回撤），需通过副立井运输液压支架、采煤机等大型设备，保障采掘作业连续性。设备运输固有风险大型设备具有超重（部分需拆解至≤22吨）、超长（部分需拆解至≤4.69米）特性，下放过程中存在设备碰撞、井筒损坏、人员伤亡等安全风险。安全管理体系要求依据《煤矿安全规程》及企业安全生产标准化要求，需通过专项技术措施规范作业流程，明确人员职责、设备检查、应急处置等关键环节。历史事故警示借鉴类似矿井曾因设备固定不牢导致罐笼偏载，或因信号干扰引发误操作，造成提升系统故障，凸显制定本措施的必要性。

培训目标与适用范围01培训目标确保所有参训人员全面掌握副立井下放大型设备的安全技术措施、操作规程及应急处置方法，提升安全意识和操作技能，预防事故发生。

02适用人员范围包括运输队、机电队、安装队等参与设备下放作业的现场负责人、把钩工、信号工、装车工、绞车司机、安检员等相关人员。

03适用设备范围适用于通过副立井罐笼下放的工作面液压支架、采煤机、掘进机、前后溜机头、端头架等大型设备，其重量在提升机允许范围内（如16吨、22吨等），尺寸符合罐笼限制。相关法规与标准依据

国家安全生产法律法规严格遵守《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全规程》等国家层面法律法规，明确安全生产责任，规范大型设备下放作业流程与安全管理要求。

行业安全技术标准执行矿山提升运输相关行业标准，如提升容器载重限制、钢丝绳安全系数、信号传输规范等，确保设备选型、操作工艺符合行业安全技术参数要求。

企业内部安全管理制度依据本企业《副立井提升运输安全管理规定》《大型设备装卸作业规程》等内部制度，细化现场负责人职责、安检流程、应急处置等具体操作要求。02设备与井筒基础信息副立井井筒参数

井筒深度与提升容器井筒深度可达578.9m，提升容器采用多绳罐笼，罐笼自重11920kg，配备平衡锤（自重6800kg+配重9280kg），确保提升稳定性。

钢丝绳配置与提升速度提升系统包含6根首绳、3根尾绳；运行速度按工况区分：提物6.5m/s、大件3.5m/s、检修0.5m/s，保障不同场景安全运行。

罐笼尺寸与承载限制罐笼下层长×宽为5000mm×1650mm，设备总重量需控制在16吨以内，尺寸超限设备必须拆解后下放，严禁超载超限。

提升容器与钢丝绳配置罐笼技术参数采用多绳罐笼作为提升容器，自重11920kg，平衡锤重量16080kg（其中自重6800kg，配重9280kg），下层长×宽为5000mm×1650mm，适应重量16吨之内、尺寸在此范围内的设备下放。

钢丝绳规格与数量配置6根首绳和3根尾绳，确保提升系统的稳定性和安全性，所有钢丝绳需符合规程规定，定期进行检测维护。

提升速度控制提物速度为6.5m/s，大件速度为3.5m/s，检修速度为0.5m/s；下放重量12t以上、长度超过4m的设备时必须使用检修速度，8-12t且长度不超4m用大件速度，8t以下且长度不超4m用提物速度。

大型设备分类与参数限制主要设备类型及特点包括工作面液压支架、采煤机、前后溜机头、端头架等，此类设备普遍具有体积大、重量高、结构复杂的特点，下放前需根据实际情况进行拆解。

设备重量限制标准设备总重量需控制在16吨之内（部分场景如22201工作面设备总重量可在22吨之内），超重设备必须拆解，确保各部分重量在提升机提升能力范围内。

设备尺寸限制要求适应本措施的设备尺寸需在罐笼下层长×宽5000mm×1650mm范围内，超长、超宽设备下放前必须拆解，伸出罐笼底部主体部分的延伸部分最少要留15cm以上安全距离。拆解总原则设备拆解原则与要求所有超重、超长、超宽设备在下放前必须进行拆解，确保各拆解部分重量不超过提升能力，尺寸不超过罐笼限制，绝对不能超过提升能力及尺寸限制。重量控制要求拆解后各部分重量须在提升机提升重量范围内，例如设备总重量应在16吨或22吨之内（根据不同井筒提升能力确定），确保安全下放。尺寸限制要求拆解后设备各部分尺寸须符合罐笼尺寸范围，如罐笼下层长×宽为5000mm×1650mm，设备延伸部分不得超过罐笼底部主体部分且最少要留15cm以上的安全距离。重点设备拆解示例工作面液压支架、前后溜机头、采煤机和端头架等超重超长超宽设备必须拆解，如ZY3600/07/16.5D型支架（长4690mm、宽1430mm、高700mm，重9.8吨）和MG2×150/720-WD1采煤机需拆解后下放。03人员组织与职责分工现场管理架构现场负责人职责每次下放时，运输队在井口、井底各安排一名副队长跟班，负责组织协调各项准备工作，检点操作工艺是否到位，确保下放流程有序进行。现场工作人员配置每班运输队在井口、井底各配备两名把钩工，井底设一名信号工；机电二队在井口、井底各配备一名装车工，负责设备进罐固定，井口设一名信号工；井口、井底各有一名安检员负责全程安全检查。协作与调度机制每天提升大型设备前，必须与调度室联系，协调人员提升与下放安排，由调度室统一指挥，确保井底车场进车道畅通，避免设备积压，保障作业高效协同。

各岗位人员职责

现场负责人职责每次下放时井口必须有一名副队长跟班，组织安排各项准备工作，检点操作工艺是否到位；井底由班组长负责配合机车从进车道往出拉运设备。

把钩工与信号工职责井上、井下各配备两名把钩工，负责设备进出罐笼的挂钩与摘钩操作；各配备一名信号工，确保提升信号及时、准确无误传递，严格执行信号指令。

装车工与安装队职责机电队在井口、井底各设一名装车工，负责设备进罐后的固定工作，采用花篮螺丝、定位木楔等确保设备稳固；安装队配备两名人员，协助完成设备装卸与就位。

安检员与调度协调职责井口、井底各一名安检员，负责全程安全检查，严禁无关人员进入作业场所；下放前必须与矿调度联系，协调人员提升与下放时间，确保中班时段专用下放通道。跨部门协作机制协作流程与调度协调

建立由调度室统一指挥，运输队、机电队、安检员等多部门参与的协作机制，明确各单位在设备下放前、中、后的职责分工，确保信息传递及时、行动统一。作业时间规划与审批

每天下放大型设备前，运输队需提前与调度室联系，确定作业时段（如中班），确保与人员提升下放时间错开；作业计划需经调度室审批，严禁擅自作业。运输通道保障措施

由调度室协调确保井底车场进车道畅通，不得积压设备；作业前清理进车道障碍物，必要时空出一副道作为备用通道，保障设备运输路线无障碍。应急联动协调流程

作业期间设立24小时应急联络机制，调度室作为信息枢纽，实时掌握井口、井底、绞车房动态，遇突发情况（如信号中断、设备故障）可立即启动跨部门应急响应。04设备与材料准备

运输工具配置牵引设备选择配备柴油机车与蓄电机车，负责设备从进车道至罐笼的拉运作业，机车需确保制动系统可靠，运行时采用最低速度。

辅助工具配置准备机车硬连接、大锤、花篮螺丝、定位木楔、千斤顶等，用于设备在罐笼内的固定及装卸过程中的辅助作业。

配重设备要求根据设备重量配置配重小车及配重矸石，确保罐笼平衡，钢丝绳张力差不超过6吨，提升前需完成配重调试。01固定与防护材料规格花篮螺丝规格要求用于设备在罐笼内固定，必须安全可靠，确保设备稳固不晃动。02定位木楔规格要求用于掩住设备车轮，防止设备在罐笼内移动，需材质坚硬、尺寸适配。03钢丝绳规格要求拉配重用的钢丝绳应符合强度标准，确保在牵引过程中安全可靠，无断丝、磨损等缺陷。04机车硬连接规格要求连接机车与设备车，需具备足够的强度和稳定性，保证运输过程中连接牢固。05枕木规格要求用于设备下放过程中的支撑，材质和尺寸应满足承重要求，防止设备倾斜或损坏。工具检查与维护要求运输工具检查柴油机车、电机车使用前需检查制动系统、连接装置及照明，确保运行稳定；机车硬连接必须牢固无变形，防止运输中脱落。固定工具检查花篮螺丝、定位木楔、千斤顶等固定工具需检查强度及完好性，花篮螺丝无滑丝，木楔无裂纹，千斤顶液压系统无泄漏。辅助工具检查大锤、钢钎等工具需无断裂、变形，手柄牢固；手拉葫芦链条润滑良好，刹车灵敏，起重吨位符合设备重量要求（如15mm钢丝绳配套葫芦承重不低于10吨）。定期维护与记录所有工具建立维护台账，每月进行清洁、润滑和性能测试；损坏工具立即更换，严禁带病使用，维护记录需包含检查人、时间及结果。05安全技术核心措施

设备装卸操作规范装卸前准备与检查装卸前需清理作业区域障碍物，检查罐笼、机车等设备状态，确认信号系统畅通。由施工负责人统一指挥，向绞车司机、信号工明确装卸设备类型、重量及操作要求。

设备入罐定位与固定设备需放置于罐笼中央位置，确保不偏载、不超宽超高。使用木楔固定车轮，花篮螺丝、8#铁丝对称捆绑设备，超长件需拆解或采取防摆动措施，延伸部分与罐笼底部安全距离≥15cm。

装卸过程安全控制人工装卸时，施工人员需精力集中，严禁站在设备两侧或下方；使用机车推拉设备时，采用最低速硬连接，信号工确认周围无人后发出指令。装卸完成后，清理罐笼内工具杂物，放下挡罐帘。

井下卸车作业要求罐笼到达井底后，先挂挡罐帘，拆除固定装置，使用棕绳或小绞车平稳拖拽设备至轨道。人工推车时，施工人员站在矿车后方，转弯或遇行人时发出警号并减速。罐笼内固定技术要求设备入罐位置要求设备入罐后必须放置在罐笼中间位置，确保不偏载、不刮罐道。超长设备延伸部分不得超过罐笼底部主体部分且最少预留15cm以上安全距离。多重固定方式采用定位木楔掩住车轮防止前后串动，使用花篮螺丝或8#铁丝将设备上下端与罐笼牢固捆绑，确保设备无左右摆动。固定材料安全标准固定用花篮螺丝、木楔、钢丝绳等材料必须安全可靠，使用前需检查其完好性及承载能力，确保符合安全规定。固定后检查要点检查设备在罐笼内位置是否准确，捆绑是否牢固，确认下放过程中不会与罐道发生摩擦、卡死现象，确保万无一失。提升速度控制标准不同重量设备的速度限定重量在8t以下、长度不超过4m的设备，下放速度为6.5m/s；重量在8t-12t、长度不超过4m的设备，下放速度为3.5m/s；重量12t以上、长度超过4m的设备（如支架底座、顶梁等），下放速度为0.5m/s。超长超重设备的特殊速度要求对于超长超重设备（如采煤机、端头架等拆解后部件），无论重量是否达到12t，只要长度超过4m，下放速度必须严格控制在0.5m/s的检修速度，确保运行平稳。速度控制的操作规范绞车司机操作时必须一人操作、一人监护，由经验丰富、技术较好的司机负责操作。下放过程中密切关注绞车运行仪表数据，发现异常需缓慢停车，严禁紧急刹车。

信号联络与通讯保障01信号工岗位职责与资质要求井口、井底各配备一名专职信号工，负责下放作业全程信号传递。信号工需经专业培训考核合格，熟悉《煤矿安全规程》及本措施信号规定，具备清晰辨识和准确发送信号的能力。

02标准信号指令体系采用国家矿山安全标准信号指令，包括专用声光信号（如点动、长鸣）和旗语信号。下放大型设备时，必须使用“一停、二放、三提”的专用复合信号，严禁使用非标准信号或口头指令。

03信号传递流程与确认机制信号传递实行“井口信号工→绞车司机→井底信号工”双向确认制。每次信号发出前，信号工需检查罐笼位置、设备固定状态，得到绞车司机复述确认后方可执行。下放过程中，每300米距离需发送状态确认信号。

04通讯设备配置与维护配备双回路通讯系统，包括本安型对讲机（井上下各2台）和隔爆型电话（井口、井底、绞车房各1部）。每日作业前，信号工需对通讯设备进行通话测试和电池电量检查，确保通讯畅通无干扰。

05信号干扰预防与应急处理大型设备入罐前需关闭非必要电子设备，防止电磁干扰。若发生信号中断或误发，绞车司机必须立即执行“安全停车”程序，待信号工重新确认并发送“正常运行”信号后方可继续操作，严禁盲目动车。

配重平衡与张力控制配重方案制定原则根据下放设备重量及罐笼自重，精确计算配重需求，确保配重车重量与提升负载匹配，如罐笼自重20598kg时，配重车重量可设为14吨，保障提升系统平衡。

配重实施操作规范井底车场需空出一副道存放配重矸石，通过内燃机车或电机车将配重小车与罐笼连接，确保配重物料装载稳固，避免下放过程中配重偏移影响平衡。

钢丝绳张力差控制标准严格控制提升钢丝绳张力差不超过6吨，下放前检查首绳、尾绳的张力状态，通过调整配重或绳长确保各绳张力均匀，防止因张力失衡导致断绳或罐笼倾斜。

动态平衡监测要求下放过程中，绞车司机需密切关注仪表显示的张力数据，保持匀速运行（大件速度≤3.5m/s），发现张力异常波动时应缓慢停车，排查调整后再继续作业。06风险评估与防控

主要风险识别01设备损坏风险下放过程中设备可能发生碰撞、挤压等事故，导致设备损坏，如液压支架、采煤机等精密部件受损将影响后续安装使用。

02人员伤亡风险设备尺寸大、重量重，操作不当或固定不牢可能发生坠落、倾覆，造成操作人员或周边人员挤压、砸伤等伤亡事故。

03井筒损坏风险设备与井筒之间的摩擦、碰撞可能损坏井筒结构，如罐道、井壁等，影响井筒的稳定性和正常使用。

04信号干扰风险大型设备可能产生电磁信号干扰，影响井筒内通讯和信号传输，导致提升机操作指令传递错误，引发安全事故。

05提升系统超载风险若设备重量超过提升机额定负荷（如超过16吨或22吨等不同场景下的限制），可能导致钢丝绳断裂、罐笼失衡等严重提升系统故障。

风险等级评估方法风险发生可能性评估结合历史事故数据与设备特性，评估风险事件发生的概率。例如，设备碰撞风险可根据罐笼运行速度、井筒尺寸偏差等因素，划分为高（≥1次/月）、中（1次/季度-1次/月）、低（<1次/季度）三个等级。

风险后果严重性评估从人员伤亡、设备损坏、生产影响等维度评估后果严重程度。如人员伤亡可分为死亡、重伤、轻伤；设备损坏可分为报废（损失>50万元）、严重损坏（10-50万元）、轻微损坏（<10万元）。

风险矩阵评估法将可能性（高、中、低）与严重性（严重、较大、一般、轻微）构建3×4风险矩阵，确定风险等级。例如，高可能性且严重后果为Ⅰ级（极高风险），中可能性且较大后果为Ⅱ级（高风险），低可能性且一般后果为Ⅲ级（中风险），低可能性且轻微后果为Ⅳ级（低风险）。

动态风险评估机制根据下放设备类型（如液压支架、采煤机）、井筒条件变化（如罐道磨损）定期复评风险等级。每次更换下放设备或井筒检修后，需重新开展风险评估，确保等级划分与实际情况匹配。

防控措施与应急处置风险防控关键措施所有作业人员必须提前学习安全技术措施，经考核合格后方可上岗；每班作业前，由现场负责人组织安全技术交底，明确作业风险及控制要点。

应急组织与职责成立应急指挥部，由调度室统一协调，现场负责人担任指挥，成员包括信号工、把钩工、安检员等；明确各成员职责，如信号工负责紧急信号传递，把钩工负责现场人员疏散引导。

应急物资储备要求配备备用钢丝绳、滑轮、卡具、液压起重机、电动葫芦等应急救援设备；储备定位木楔、花篮螺丝、枕木等加固材料，定期检查确保完好有效。

应急处置流程规范发生设备卡罐、钢丝绳异常等情况时，信号工立即发出紧急停车信号，绞车司机缓慢制动；现场负责人组织人员撤离至安全区域，排查故障并制定处置方案，严禁盲目冒险作业。07安全监管与培训

现场安全检查制度检查频次与责任主体每班作业前、作业中及作业后，由井口、井底各一名安检员负责现场安全检查；运输队、机电二队负责人每日对关键环节进行复查，确保隐患及时发现。

检查内容与标准重点检查设备固定情况（如花篮螺丝、木楔是否牢固）、罐笼平衡状态（钢丝绳张力差不超过6吨）、信号系统有效性及作业人员防护装备穿戴情况，严格对照提升能力及尺寸限制标准。

隐患整改与记录对检查发现的问题，立即停止作业并下达整改通知，明确整改责任人及完成时限；检查结果及整改情况需详细记录并存档，安检员签字确认，确保可追溯。