某玻璃厂模具管理办法

某玻璃厂模具管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具易损、精度要求高、周转快的特性，针对模具管理中存在的领用混乱、维护不及时、报废处置不规范等问题，旨在规范模具全生命周期管理，保障生产连续性，控制质量风险，降低损耗成本。具体目标为建立标准化领用、精细化维护、规范化报废体系，实现模具利用率提升15%，故障率降低20%。

1、统一模具标识与台账管理，消除管理盲区；

2、明确各级人员职责，落实管理责任；

3、实施预防性维护，延长模具使用寿命；

4、规范报废流程，避免资源浪费。

(二)适用范围：本制度适用于所有模具的采购、领用、保管、使用、维护、报废等全过程管理，覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部及各生产班组。正式员工、外协加工人员均须遵守。模具借用需经仓储部审批，特殊情况（如紧急维修）由生产部主管报备。涉及模具设计的外包合作供应商按合同约定执行。

1、覆盖所有型号模具，包括成型模具、修边模具、检测模具等；

2、明确各环节责任部门：采购部负责预算与供应商管理，仓储部负责保管与发放，生产部负责使用与基础维护，设备部负责专业维修，质量部负责检验与报废审核。

(三)核心原则：坚持“专人管理、全程跟踪、预防为主、规范处置”原则，兼顾效率与安全。模具使用强调责任到人，维护强调预防性，报废强调合规性。

1、责任到人原则：每套模具指定使用班组负责人，建立责任清单；

2、全程跟踪原则：实施模具编号制度，实现从采购到报废的闭环管理；

3、预防为主原则：建立定期检查制度，结合生产情况安排维护；

4、规范处置原则：报废模具需经质量部鉴定，设备部监督销毁，并留档备查。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在企业管理体系中处于执行层。与《员工手册》《设备维护规程》《质量管理体系文件》等制度协同。涉及模具采购金额超过10万元的，需按《财务预算管理办法》履行简易审批程序。制度解释权归设备部，重大修订由总经理批准。

1、关联制度：《员工手册》中关于操作规范的部分，《设备维护规程》中关于工具设备维护的部分；

2、冲突处理：本制度规定优先执行，特殊情况由设备部会同生产部提出解决方案，报总经理审批。

(五)相关概念说明：

1、模具是指用于玻璃制品成型的核心工具，包括成型模、修边模、热压模等；

2、模具编号规则：以“模-年份-序列号”格式编制，如“模-2023-001”；

3、预防性维护：指根据使用频率和厂家建议，定期对模具进行检查、清洁、润滑等保养措施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系采用“部门协同、分级负责”模式。总经理为最高决策者，设备部主管为体系负责人，下设仓储管理员1名、设备维修工2名。生产部设模具专员（兼职），质量部设检验员1名，各班组设模具使用责任人。层级关系为：总经理→设备部→生产部/质量部→班组→责任人。

1、总经理：审批年度模具管理预算，决策重大模具采购与报废事项；

2、设备部：统筹模具全流程管理，制定维护计划，组织维修与报废；

3、仓储部：负责模具的收发、保管与盘点，建立台账；

4、生产部：负责模具日常使用、基础维护与异常上报，参与报废鉴定；

5、质量部：负责模具验收、使用中的质量检验与报废审核。

(二)决策与职责：总经理决策模具采购预算、报废标准等重大事项。设备部主管每月召开模具管理例会，协调跨部门问题。涉及金额超过5万元的采购需总经理审批，报废金额超过8万元的需提交厂长会议讨论。

1、总经理决策范围：模具购置计划、报废标准、年度预算；

2、设备部职责：制定维护标准，建立维修记录，每月提交分析报告；

3、简易审批权限：仓储部发放模具需经生产班组长确认，设备部维修需经主管同意。

(三)执行与职责：

设备部（仓储管理员）：每日核对模具库存，每周发布《模具领用清单》，每月盘点，账实偏差率控制在2%以内。

生产部（模具专员）：编制年度维护计划，指导班组执行，收集使用反馈；各班组（模具责任人）：每日检查模具状态，执行清洁润滑，发现异常立即上报，并记录使用情况。

质量部（检验员）：对新购模具出具验收报告，每月抽检使用中的模具，出具《模具质量分析表》。

设备部（维修工）：执行维护计划，维修记录需经生产部确认，配件领用需仓储部审批。

1、仓储部职责细化：建立电子台账，记录编号、规格、领用人、使用部门、状态等信息；模具存放需分区分类，标识清晰；

2、生产部职责细化：制定《模具使用操作规程》，培训责任人，要求每日填写《模具使用日志》，每月汇总；

3、跨部门协同：生产部发现质量问题立即通知质量部，设备部维修后需生产部签字确认，仓储部根据维修情况调整存放位置。

(四)监督与职责：质量部每季度对模具管理执行情况进行抽查，设备部每月汇总分析使用情况。对发现的问题，下发《整改通知单》，纳入责任部门绩效。重大问题由设备部主管提交总经理处理。

1、质量部监督方式：现场检查、查阅台账、随机抽检使用中的模具；

2、监督结果应用：整改情况纳入部门月度考核，连续两次不合格的，取消责任人当月评优资格；

3、异常处理路径：发现损坏立即隔离，生产部填写《异常报告》，设备部评估后决定维修或报废，涉及金额超过3万元的需主管审批。

(五)协调联动：建立“每周生产例会”机制，设备部通报模具状况，生产部反馈需求。设立《模具问题沟通单》，用于跨部门临时协调。每月由设备部牵头，组织生产部、仓储部、质量部进行联合盘点，形成《模具盘点报告》。

1、常态化沟通：每周四下午2点召开例会，由设备部主管主持，各相关部门负责人参加；

2、争议解决：涉及责任界定的问题，由设备部主管组织相关部门协商，协商不成的提交总经理裁决；

3、信息共享要求：生产部每月5日前提交《模具使用情况汇总表》，设备部每月10日前提交《维护分析报告》。

三、模具领用与保管

(一)领用流程：

1、领用申请：生产班组使用模具前，填写《模具领用申请单》，注明用途、数量、领用人、预计使用期限，经班组长签字；

2、仓储核发：仓储管理员核对申请单，检查模具状态，符合要求后签字，并在台账中登记，同时粘贴《领用标签》；

3、交接确认：领用人与仓储管理员当面交接，并在标签上签字确认，标签一式两份，一份留存仓储，一份附在模具上。

(二)保管要求：

1、分区存放：按模具类型划分区域，设置货架标识，精密模具需单独存放，防磕碰；

2、定期盘点：仓储部每日核对实物，每月全面盘点，盘点表需经设备部主管审核；

3、状态标识：对模具状态进行分类标识，使用中、待修、待报废分别用绿、黄、红标签注明。

(三)借用管理：

1、借用申请：外部门借用需经生产部主管同意，填写《模具借用申请单》，仓储部审核；

2、借用期限：原则上不超过15天，特殊情况需续借的，提前3天申请；

3、归还检查：归还时需检查模具状态，损坏或丢失按原价赔偿，金额在1000元以上的需主管审批。

1、赔偿标准：轻微划痕按《模具维修费用标准》折算，严重损坏按原价的50%赔偿；

2、责任界定：因使用不当造成的损坏，由责任人承担，仓储部核实时需生产部提供证明；

3、过渡期安排：2023年1月1日起严格执行本制度，前期已领用但未登记的模具，需在3月底前补办手续，逾期未补的按丢失处理。

四、模具维护与保养

(一)管理目标与核心指标：实现模具完好率90%以上，故障停机时间控制在每月8小时以内，维修成本占模具总价值比例不超过5%。核心KPI包括：模具平均使用寿命（500标准生产周期）、维修响应时间（2小时内到达现场）、维护记录完整率（100%）。

1、完好率统计：每月统计可用模具数量与总库存比例；

2、维修成本核算：以年度维修总费用除以模具总价值计算。

(二)专业标准与规范：

1、日常维护标准：使用前检查模具表面、导轨，使用后清洁、润滑（使用专用润滑剂），每周班组长检查紧固件；

2、定期维护标准：每月由设备维修工进行专业检查，包括动静态测试、精度校验，每年由专业机构检测一次；

3、风险控制点及防控措施：

a、高风险点：成型模导轨磨损（可能导致产品变形），防控措施：建立精度检测制度，磨损量超0.02mm立即维修；

b、中风险点：修边模刃口崩损（影响产品边缘质量），防控措施：使用防护罩，操作工佩戴手套；

c、低风险点：热压模脱模困难（偶发），防控措施：定期清理型腔，记录频率增加。

(三)管理方法与工具：

1、预防性维护方法：根据使用频率制定《年度维护计划表》，按计划执行并记录，异常提前处理；

2、工具应用：使用专用量具（卡尺、千分尺）进行精度检测，维修过程使用扭矩扳手紧固，所有操作需拍照留档；

3、简易管理要求：维护记录电子化管理，使用《模具维护日志模板》，每月汇总分析。

五、模具使用操作规范

(一)主流程设计：领用-交接-使用-检查-归还-报废全流程。领用环节：生产班组长提交申请，仓储管理员核对发放；交接环节：交接双方签字确认状态；使用环节：按操作规程作业，异常立即停用上报；检查环节：每日班前班后自查，每周专业检查；归还环节：清洁后交仓储管理员验收；报废环节：质量部鉴定，设备部监督处置。

1、领用时限：领用模具需在当日内使用完毕，特殊情况需提前申请；

2、归还时限：使用完毕后4小时内归还，特殊情况需说明原因；

3、责任主体：领用环节责任人为生产班组长，使用环节责任人为操作工，检查环节责任人为设备维修工。

(二)子流程说明：

1、异常处理子流程：发现模具异常（如发热、异响），操作工立即停用，通知生产班组长，填写《异常报告单》，设备部2小时内到场处理；

2、维修对接子流程：设备维修工接到报告后，携带《维修工单》到现场，与操作工确认问题，维修完毕由操作工签字确认；

3、报废评估子流程：模具使用年限达到厂家建议或严重损坏无法修复，由生产部提出申请，质量部出具《报废评估报告》，设备部实施销毁。

(三)流程关键控制点：

1、领用核对：仓储管理员必须核对模具编号与申请单是否一致，差异立即上报；

2、使用监控：班组长每日抽查操作规范执行情况，记录在《班组日志》中；

3、维修验收：维修完成后需经质量部抽检，合格后方可继续使用；

4、高风险点控制：报废环节增设“双人确认”制度，设备部主管与仓储管理员共同签字。

(四)流程优化机制：每年10月组织一次全流程复盘，由设备部汇总问题，提出改进方案，生产部、仓储部、质量部反馈意见，总经理审批后执行。简化审批环节：金额低于200元的维修配件直接采购，无需主管审批。

六、模具报废与处置管理

(一)权限设计：报废申请权限为生产部主管，金额超过5万元的需总经理审批；报废处置权限为设备部主管，特殊情况由厂长决定。权限层级：生产部-设备部-厂长-总经理。

1、常规权限：生产部负责发起申请，设备部负责实施处置；

2、特殊权限：金额超过10万元的报废需厂长参与决策。

(二)审批权限标准：

1、审批层级：金额小于1万元的由生产部主管审批，1-5万元的由设备部主管审批，大于5万元的由总经理审批；

2、审批节点：申请→鉴定→审批→处置→记录，每个环节需签字；

3、时限要求：申请提交后5个工作日内完成审批，特殊情况需说明原因；

4、责任追溯：审批记录存档于设备部，必要时可追溯审批人责任。

(三)授权与代理：

1、授权条件：因出差或休假，可书面授权他人处理报废事宜，授权书需设备部主管签字；

2、授权范围：仅限报废申请与处置环节，不得涉及金额审批；

3、代理期限：最长不超过1个月，代理期满需重新授权；

4、交接报备：代理结束后需将处置结果书面报备原授权人。

(四)异常审批流程：

1、紧急处置：模具突发严重损坏无法修复，可先行报废，事后补办手续，但需在3日内完成审批；

2、权限外申请：生产部提出的报废申请超出权限范围，需提交《特殊情况说明》，由设备部主管审核后报厂长审批；

3、补批处理：遗漏审批环节的，需在2日内提交《补批申请》，说明原因并附原审批记录，由直接上级审批。

七、监督与考核管理

(一)执行要求与标准：操作工必须遵守《模具使用操作规程》，班组长每日检查执行情况；仓储管理员按《模具保管要求》管理库存；设备维修工按《维护标准》操作。执行不到位判定标准：连续2次检查发现未按要求清洁润滑的，视为未执行。

1、信息录入：所有操作需在对应表单中签字或拍照留档，电子化管理；

2、痕迹留存：维修过程需拍摄多角度照片，存入电子台账，检查记录需完整；

(二)监督机制设计：建立“月度例行检查+季度专项检查”机制。例行检查由设备部主管带队，覆盖生产部、仓储部、质量部；专项检查由设备部主管牵头，针对高风险环节（如精密模具使用）进行突击检查。嵌入三个内控环节：领用核验、使用检查、维修验收。

1、检查周期：月度检查固定在每月10日，专项检查每季度一次；

2、检查范围：覆盖模具全生命周期各环节，重点检查维护记录与使用情况；

3、落地要求：检查结果形成《检查记录表》，问题项需明确整改措施与责任人。

(三)检查与审计：

1、监督内容：包括台账完整性、操作规范性、维护及时性、报废合规性；

2、简易方法：查阅电子台账、现场查看模具状态、随机抽查操作工；

3、频次：月度检查全覆盖，季度专项检查随机抽取30%模具；

4、整改要求：检查结果需形成书面报告，问题项3日内整改，重大问题纳入月度考核。

(四)执行情况报告：每月5日前由设备部提交《模具管理执行报告》，内容包含：本月新增模具数量、维修次数、报废数量、完好率、存在问题、改进建议。报告需经设备部主管与厂长签字，作为部门绩效考核依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定完好率、故障率、维修成本、报废处置四个核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%。完好率以实际可用模具数与总库存比衡量，故障率以停机时间占生产总时比例统计，维修成本以实际支出占预算比例核算，报废处置以合规处置率评估。评分标准：每个指标按月度考核，90分以上为优秀，75-89分为良好，60-74分为合格，60分以下为需改进。

1、完好率权重高，因直接影响生产连续性；

2、故障率考核采用加权平均法，紧急故障计2倍权重；

3、考核对象为设备部主管、生产部主管及各班组模具责任人。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度与年度。月度考核由设备部汇总数据，生产部、质量部确认；年度考核结合全年数据，由设备部编制报告，厂长审批。简易方法：电子台账数据自动统计，现场抽样核实。

1、月度考核重点：维护记录完整性、异常处理及时性；

2、年度考核重点：全年指标达成率、制度执行情况；

3、数据来源：电子台账、生产报表、维修记录、检查报告。

(三)问题整改机制：建立“单次问题-重复问题-重大问题”分类整改。一般问题（如记录疏漏）3日内整改，重复问题（同类型问题月内出现2次）由班组长承担责任，重大问题（金额超1万元）由设备部提交《整改方案》，厂长审批。整改需经责任部门确认销号。

1、整改时限：一般问题24小时内，重复问题1周内，重大问题1个月内；

2、责任追究：整改未完成的责任人当月绩效扣10%，连续未完成降级；

3、闭环管理：整改后由检查部门复核，并在台账中注明状态。

(四)持续改进流程：每年4月组织制度评审，由设备部收集各环节反馈，提出优化建议。建议需经生产部、仓储部、质量部讨论，厂长审批后执行。简化流程：新增建议需在3日内提交，审批时限不超过5个工作日。

1、建议来源：员工填写《改进建议单》、月度考核问题分析；

2、评估方式：投票制，参与部门各占20%，管理层占60%；

3、跟踪机制：执行情况由设备部每月汇报厂长。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形分为个人与团队，类型为奖金与荣誉。个人奖励：超额完成指标（完好率超95%）、提出有效改进建议；团队奖励：年度考核优秀、成功处置重大问题。标准：个人奖励100-500元，团队奖励500-2000元。程序：填写《奖励申请单》，部门主管审核，厂长审批，财务部发放，公示3天。

1、违规行为界定：一般违规（如未及时清洁模具）扣50元，较重违规（导致轻微损坏）扣200元，严重违规（导致重大损坏或报废）扣500元；

2、判定标准：依据《检查记录表》与《维修报告》，质量部主管复核。

(二)处罚标准与程序：处罚对应违规等级。一般违规罚款50元，较重违规罚款200元，严重违规罚款500元并取消评优资格。程序：现场取证，填写《处罚通知单》，员工签字确认，部门主管审批，财务部扣款。保障员工陈述权：员工可在收到通知后2日内提出申辩，厂长复核。

1、简易调查：由发现问题的部门负责人实施，记录时间不超过1小时；