矿山装岩与运输事故预防措施培训

矿山装岩与运输事故预防措施培训CONTENTS目录01矿山装岩与运输安全概述02装岩作业典型事故案例分析03运输作业典型事故案例分析04装岩作业安全操作规范CONTENTS目录05运输作业安全操作规范06设备维护与安全保障措施07安全管理与应急处置01矿山装岩与运输安全概述装岩与运输作业的重要性及风险

装岩与运输作业的重要性装岩与运输作业是矿山生产的关键环节，是连接采掘与后续加工的“动脉”，其效率直接影响矿山整体生产进度和经济效益。

装岩作业常见风险类型装岩作业中易发生矿车或装岩机掉道伤人、操作人员触电、装岩机挤伤人、大块岩石导致装岩机倾倒伤人以及立井施工时抓岩机撞压挤伤、吊桶装载过满甩石伤人等事故。

运输作业常见风险类型运输作业中存在矿车自动滑行伤人、行走压人撞人、人工推车违规伤人、斜井跑车、平巷追尾以及因信号系统故障、巷道环境不良等导致的各类碰撞、挤压事故。

事故危害程度概述装岩与运输事故可能造成人员伤亡、设备损坏、生产中断，据行业数据显示，运输事故占煤矿总事故数的20%-30%，对矿工生命安全和矿井生产构成严重威胁。常见事故类型及危害分析装岩机作业事故包括铲斗或石块伤人、装岩机倾倒、操作人员触电等，多因机械电气故障、违章操作或人员进入危险区域导致，可能造成人员伤亡和设备损坏。矿车运输事故主要有掉道伤人、挤伤人、自动滑行伤人等，在斜井还易发生跑车事故，常因轨道维护不当、连接装置失效或推车操作不规范引发，危害较大。立井施工装岩事故立井施工时易发生抓岩机撞、压、挤伤人，吊桶装载过满甩石伤人等事故，若处理不当，可能导致人员伤亡和施工中断，影响工程进度。人员违规操作事故如爬车、蹬车、违章进入危险区域等行为，易造成挤伤、摔伤、碰伤等，人为因素是此类事故的主要诱因，严重威胁作业人员生命安全。事故致因四要素模型解析人的不安全行为指人员违反操作规程或安全规定的行为，如违规操作装岩机、无证上岗、爬车蹬车、人工推车不规范等，是导致事故的主要直接原因之一。设备不安全状态包括装岩机、矿车等设备的机械或电气部分故障、安全装置失效，如装岩机制动失灵、矿车连接装置损坏、防跑车装置缺失等，易引发设备伤人事故。环境不安全条件涉及井下巷道狭窄、照明不足、轨道铺设不规范、道岔故障、巷道支护不及时、存在浮石等，以及恶劣天气对地面运输的影响，增加事故发生风险。管理不安全因素指安全管理制度不健全、责任未落实、培训教育不到位、设备维护保养缺失、现场监管不力等，如未严格执行设备检修制度、特种作业人员培训流于形式等。行业安全形势与法规要求矿山装岩运输事故现状

矿山装岩运输环节事故多发，常见类型包括矿车或装岩机掉道伤人、行走压人撞人、操作人员触电、矿车或装岩机挤伤人、矿车自动滑行伤人等。立井施工时易发生抓岩机撞压挤伤人和吊桶装载过满甩石伤人等事故，对矿工生命安全构成严重威胁。国家安全生产法规框架

国家高度重视矿山安全生产，制定了《煤矿安全规程》等一系列法规，明确要求矿山企业必须建立健全安全生产管理制度，加强对装岩、运输等关键环节的安全管理，确保设备完好、人员操作规范，从法律层面为矿山安全提供保障。装岩运输安全管理责任

矿山企业需落实安全生产主体责任，完善管理机构，配备专业技术干部和一线管理人员，强化领导和责任。装岩机司机等特种作业人员必须经过培训合格、持证上岗，企业要加强现场管理，杜绝违规违章指挥，保障装岩运输作业安全。02装岩作业典型事故案例分析装岩机掉道伤人事故案例

01大块岩石强行铲取导致倾倒掉道案例某矿装岩作业时，司机遇大块岩石未先处理周围岩块，直接强行铲取，导致装岩机重心偏移倾倒，铲斗砸向附近作业人员，造成1人重伤。事故原因是违反“岩块过大时不得铲取”规定，未按先清除周围岩块的规程操作。

02机械故障未排查引发掉道伤人案例某装岩机司机开车前未检查机械部分，运行中因行走机构齿轮损坏导致掉道，矿车被撞移位挤压旁边巡视人员，致其腿部骨折。经查，该设备已3个月未进行机械部分检修，违反“开车前检查机械和电气部分是否完好”的规定。

03违章操作与多人协同失误案例两人违规同时操纵一台装岩机，因操作指令混乱导致铲斗摆动幅度过大，装岩机侧向倾斜掉道，砸中后方矿车附近停留的信号工，造成其头部受伤。此事故违反“不得两人同时操纵一台装岩机”及“禁止在矿车附近停留”的双重规定。铲斗挤压碰撞事故案例违章停留作业致铲斗伤人案例某矿装岩作业时，一名工人在铲斗工作范围及装岩机后的矿车附近停留，被运行的铲斗及掉落石块击中，造成腿部骨折。事故原因是未严格执行"禁止任何人在靠近铲斗工作范围内及挂在装岩机后的矿车附近停留和作业"的规定。双人违规操纵设备碰撞案例某巷道两人同时操纵一台装岩机，因操作指令混乱导致铲斗误动作，与相邻巷道壁发生剧烈碰撞，铲斗变形并飞溅碎石，造成其中一名操作员手臂划伤。此行为违反"不得两个人同时操纵一台装岩机"的安全规程。大块岩石处理不当倾倒伤人案例某施工现场遇大块岩石，司机未先铲取周围岩块使其全部露出，直接强行铲取，导致装岩机重心偏移倾倒，铲斗砸中附近一名辅助作业人员，造成其腰椎损伤。事故暴露了对"岩块过大时不得铲取"规定的执行不到位。立井抓岩机操作事故案例

抓岩机碰撞伤人事故某立井施工中，抓岩机司机未确认周围人员位置擅自启动设备，旋转臂碰撞正在井壁作业的3名工人，造成2人重伤1人轻伤。事故直接原因为操作前未执行"鸣笛警示+现场确认"流程，违反"抓岩机运行线路侧面禁止站人"规定。

吊桶超载甩石伤人事故立井吊桶装岩时岩面超过桶口15厘米（规定应低于10厘米），提升过程中石块甩出砸中吊盘作业人员。现场勘查显示吊桶未安装防溢挡板，信号工未履行装载量核查职责，导致1人当场死亡，直接经济损失62万元。

机械故障致人挤压事故抓岩机液压系统泄漏导致抓斗突然坠落，挤压下方清底工人。设备检查记录显示事发前3天已发现液压油位异常，但未停机检修，违反"装岩设备定期维修"要求。事故造成1人盆骨骨折，设备维修及医疗费用合计85万元。吊桶装载过满甩石伤人案例

典型事故案例描述某立井施工中，吊桶装载岩石时未控制装岩量，岩面超过桶口，提升过程中因吊桶晃动导致石块甩出，击中下方作业人员，造成重伤。

事故直接原因分析吊桶装岩过满，岩面未低于桶口10厘米安全距离，违反立井施工安全规程；操作人员安全意识不足，未严格执行装载标准。

预防措施与规范要求立井抓岩机装岩时，吊桶岩面必须低于桶口10厘米；加强现场监督，严禁超载装载；操作人员需经专项培训，熟悉装载安全标准。03运输作业典型事故案例分析矿车自动滑行伤人事故案例

典型事故案例概述某煤矿斜井轨道运输中，因未设置有效的防跑车装置，提升钢丝绳断裂后矿车失控下滑，导致15名乘车人员8死7伤。经调查，该矿未建立钢丝绳定期探伤制度，防跑车装置未及时复位，且斜井轨道未安装缓冲挡车器。

事故直接原因分析矿车连接装置（如连接销）因疲劳断裂或未锁紧，防跑车装置失效；轨道坡度较大且未采取可靠制动措施，导致矿车在无人操控情况下自行滑行；人工推车后未有效制动，矿车在能自滑的轨道上超速行驶（超过3米/秒）。

事故间接原因剖析安全管理不到位，未严格执行设备定期检修制度，连接装置超期使用且未进行探伤检测；现场作业人员安全意识薄弱，未严格遵守“一坡三挡”确认程序；安全培训流于形式，操作工对轨道状态检查和异常情况处置能力不足。

事故教训与警示矿车自动滑行事故多因设备维护缺失、安全装置失效及违规操作引发，具有突发性强、伤亡率高的特点。必须强化“安全第一，生命至上”理念，严格落实设备全生命周期管理制度，加强现场安全监管和人员培训，杜绝类似事故重复发生。斜井跑车事故案例解析

典型斜井跑车事故概况某煤矿斜井轨道运输中，提升钢丝绳断裂导致矿车跑车，当时矿车组载有15名人员，从斜井中部失控下滑，造成8人死亡、7人重伤。

事故直接原因分析钢丝绳因长期未更换存在断丝超标问题，且防跑车装置未及时复位，斜井轨道未安装缓冲挡车器，操作工未执行"一坡三挡"确认程序。

事故管理层面问题该矿未建立钢丝绳探伤制度，安全检查人员未具备资质，未严格执行设备定期检修制度，安全投入不足，机运标准化工作难以到位。

事故教训与警示斜井运输必须强化"一坡三挡"等防跑车装置的日常检查与复位，严格执行钢丝绳定期探伤和更换制度，严禁超员乘坐运输矿车，提升安全管理水平。平巷电机车追尾事故案例01事故概况某矿井下大巷电机车牵引5节矿车运行时，因信号系统故障导致后车与前车追尾。信号工误操作将绿灯信号发送给后车，而前车尚未完全通过岔道。事故造成矿车脱轨、3名人员被挤压受伤。02直接原因分析技术检测证实，信号系统存在电磁干扰问题，导致信号传输错误；信号工未执行"手指口述"确认程序，在未确认前车位置的情况下误发信号。03管理层面问题该矿运输调度系统未实现可视化监控，无法实时掌握车辆运行状态；信号工培训未覆盖突发故障处置流程，导致操作人员应对能力不足。04事故教训必须加强信号系统的抗干扰能力建设，推广可视化调度监控技术；严格执行"手指口述"等确认制度，强化特殊工种应急处置培训，杜绝类似因信号误发引发的追尾事故。人员违章乘车伤害事故案例

乘车身体探出车外伤害案例某矿工人乘坐井下乘人车时，将头部伸出车外观察前方路况，车辆行至巷道拐弯处，头部与巷道支护钢架相撞，造成颅骨骨折重伤。事故原因系未遵守乘车安全规定，身体部位超出车辆防护范围。

车未停稳违规上下车事故斜井人车到达中途站点时，一名矿工急于下车，在车辆未完全停稳时擅自打开车门跳下，导致重心不稳摔倒，被后续行驶的另一辆矿车碾压腿部致残。现场监控显示，该车停车信号发出后仅3秒即发生违规下车行为。

扒乘矿车坠落伤亡案例某煤矿掘进工作面工人因图方便，扒乘运输矸石的矿车前往作业点，行至轨道起伏段时，身体失去平衡从矿车上坠落，被矿车后轮挤压胸部，经抢救无效死亡。事故调查确认，该矿未在轨道沿线设置禁止扒乘警示标识。

超员乘车挤伤事故井下通勤乘人车核定载客15人，实际搭载23人，严重超员导致车内人员拥挤。车辆行驶中遇紧急制动，一名乘客被挤至车门与座椅之间，造成肋骨3处骨折。事后检查发现，该车车门安全联锁装置已失效3天未报修。04装岩作业安全操作规范装岩机班前检查与试车要求

机械与电气系统检查开车前，需全面检查装岩机的机械部分（如铲斗、传动机构）和电气部分（如电缆、控制按钮）是否完好，确保无松动、损坏或漏电隐患。

照明与空斗试车操作接通电源后，必须打开照明灯以保证作业视野清晰。随后进行空斗试车，检查各按钮操作是否灵活，铲斗升降、转向等动作是否准确到位。

设备状态确认要点试车过程中需重点关注装岩机有无异常声响、异味，各部件运行是否平稳。确认一切正常后方可投入作业，严禁带故障开机。作业区域安全隔离与警示设置

铲斗工作范围隔离要求禁止任何人在靠近铲斗工作范围内及挂在装岩机后的矿车附近停留和作业，需设置物理隔离或警示标识明确危险区域边界。

装岩机作业区域人员管控装岩作业时，除司机外其他人员严禁进入作业区域；作业前需确认周围无人停留，必要时安排专人监护。

危险区域警示标识规范在道岔、巷道口、风门、弯道、坡度较大区段等关键位置设置醒目的警示标识，提示车辆接近时注意减速和避让。

立井抓岩作业安全距离划定立井采用抓岩机装岩时，抓岩司机必须站在抓岩机运行线路的侧面，吊桶周边3米内禁止非作业人员靠近。

运输巷道行人通道设置标准巷道中必须划分人行道，宽度不小于0.8米，行人需靠人行道行走，严禁在轨道中间或运输设备附近逗留。大块岩石处理安全操作流程

预处理周边岩块遇大块岩石时，应先铲取其周围岩块，待大块完全露出后再进行处理，避免因周围岩块支撑不足导致大块倾倒。

超限岩块禁止铲取若岩块过大超出装岩机额定铲取能力，严禁强行铲取，防止装岩机因负荷过大发生倾倒伤人事故。

特殊处理方案报批对于无法直接处理的超大块岩石，需制定专项破碎或分解方案，经技术部门审批后由专业人员操作，严禁擅自处理。立井抓岩作业专项安全要求

作业人员配置与协同立井施工采用人工装岩时，工作面作业人员不宜太多，一般不超过3—5人，工作时要互相照顾，防止工具碰撞伤人。

抓岩机操作安全距离采用抓岩机装岩时，抓岩司机要站在抓岩机运行线路的侧面，严禁在抓岩机运行范围内停留或作业。

吊桶装载量控制吊桶装岩不能装得太满，岩面要低于桶口10厘米，防止吊桶运行中甩石伤人。

井壁浮石处理装岩前必须彻底处理井壁浮石，由有经验的工人进行敲帮问顶，确认无浮石坠落风险后方可开始作业。05运输作业安全操作规范矿车连接与制动系统检查

连接装置完好性检查检查矿车连接钩环、插销等部件是否完好，安全系数需符合《煤矿安全规程》规定，严禁使用不合格物件替代，防止连接失效导致跑车事故。

制动性能测试要求定期测试矿车制动系统，确保制动闸灵敏可靠，闸带无断裂，磨损余厚不小于3mm，操作时需保持均匀速度，避免急刹引发断绳或设备损坏。

钢丝绳探伤与维护对提升钢丝绳进行定期探伤检测，确保每捻距断丝数不超25%，连接固定牢靠，工作中避免与导料槽摩擦，发现断丝超标或损伤立即更换。

防脱装置有效性验证检查矿车插销防脱装置是否齐全有效，斜井运输必须确保“一坡三挡”设施完好，防止矿车意外脱轨或跑车，保障运输线路安全。人工推车作业安全规程单人单车与速度限制人工推车时，严格执行一人只准推一辆车的规定；在能够自滑的轨道上行车时，其速度不得超过3米/秒，防止因速度过快失控。特殊路段与情景处置矿车驶近道岔、巷道口、风门，通过弯道、坡度较大区段，以及两车相遇、前方有人或障碍物、发生脱轨等情况时，推车人必须及时发出警号，提示周围人员注意避让。禁止危险推车行为严禁在坡道上采用放飞车的方式推车；坡度大于7‰时，禁止人力推车，以避免车辆失控引发碰撞、挤伤等事故。斜井防跑车装置使用规范装置设置标准斜井下山口必须安装符合《煤矿安全规程》要求的防止跑车装置，包括自动常闭式挡车栏、跑车防护装置等，形成"一坡三挡"防护体系。日常检查要求每日作业前需检查挡车装置的灵活性、可靠性，重点检查制动闸瓦磨损情况（余厚不小于3mm）、钢丝绳连接状况（每捻距断丝数不超25%）及信号联动功能。操作使用规程矿车提升前必须确认防跑车装置处于正常工作状态，运行中发现装置异常时应立即停车处理；车辆通过后，挡车装置须及时复位，严禁人为短接保护功能。维护与检修制度每月对防跑车装置进行一次全面检修，包括液压系统调试、机械部件润滑及电气控制系统检测，检修时必须执行"停机闭锁、挂牌示警"程序，切断控制电源。电机车司机操作安全要点

持证上岗与资质要求电机车司机必须经过专业培训合格，取得相应操作资格证书后方可上岗，严禁无证或非专业人员操作机车。

班前检查与试车规范开车前需检查机车机械及电气部分完好性，进行空车试车，确认制动、喇叭、照明等关键装置功能正常，操作按钮灵活准确。

行驶安全与信号警示行驶中严格遵守速度限制，遇道岔、巷道口、弯道等危险路段，以及前方有人或障碍物时，须提前发出警号并减速慢行。

车辆维护与应急处置定期对机车进行检修维护，发现故障立即停车处理；运行中密切关注电机温度及异常声响，遇紧急情况果断采取制动措施并报告调度。06设备维护与安全保障措施装岩设备定期检修项目机械部分检修检查装岩机铲斗、连接部件有无裂纹、变形，制动闸磨损余厚不小于3mm，导绳滚转动灵活且磨损深度不超过壁厚的2/3，确保机械结构安全可靠。电气系统检修检测电气设备是否失爆，各按钮操作是否灵活准确，电缆有无破损，照明及信号装置是否完好，工作面瓦斯浓度超过0.5%时严禁作业并排查电气隐患。润滑与紧固检查定期检查各轴承、齿轮箱润滑情况，按规定加注润滑油，确保驱动滚筒轴承等关键部位润滑良好；紧固机身及部件连接螺栓，防止松动引发设备振动或故障。安全装置检修检查防护栏、卡轨器、栏仟等安全装置是否齐全牢固，耙斗装岩机中间槽栏杆必须完好，制动系统闸带无断裂，确保操作及作业区域安全防护有效。运输设备关键部件维护要求

装岩机机械与电气系统检查开车前检查装岩机机械部分和电气部分是否完好，接通电源后进行空斗试车，确保各按钮操作灵活、动作准确；停机检修时必须切断电源。矿车连接装置与轨道维护矿车连接装置如连接销、插销等需定期探伤检测，防脱装置必须完好有效；轨道应按规范铺设并加强日常维护，确保无变形、无障碍物，道岔等关键部位灵活可靠。钢丝绳与制动系统保养定期检查钢丝绳断丝情况，每捻距断丝数不超25%，确保与耙斗等部件固定牢靠；制动闸片磨损余厚不小于3mm，操作时严禁两闸同时紧闸，需保持制动系统灵敏可靠。电机与轴承温度监测工作中随时注意电机与轴承温度，避免超温运行；电气设备需防爆，工作面瓦斯浓度超过0.5%时应停止作业，定期对电机进行绝缘检测和润滑保养。电气系统安全防护措施设备启动前电气检查开车前，必须检查装岩机的电气部分是否完好，确认无故障后接通电源，打开照明灯，进行空斗试车，检查各按钮操作是否灵活、动作是否准确。设备检修断电管理装岩设备及运输设备停机检修时，必须切断电源，防止误启动导致触电或机械伤害事故。电气设备防爆要求电气设备不得失爆，工作面的瓦斯浓度不应超过0.5%，确保在易燃易爆环境下电气系统安全运行。电缆与线路维护定期检查电缆有无破损、老化，确保线路连接牢固，避免因电缆故障引发短路、漏电等电气事故。轨道线路维护与质量标准轨道铺设规范要求矿井轨道应按规范铺设，确保巷道断面符合标准，为运输设备和人员通行提供安全空间，减少因空间不足导致的碰撞事故。日常巡检与维护重点加强轨道日常巡检，重点检查轨道连接螺栓松紧度、轨距、水平度及道岔状态，及时处理轨道变形、下沉等问题，确保轨道稳定性。道岔与连接装置检查定期检查道岔的尖轨、辙叉等关键部件，确保其灵活转动和密贴；矿车连接装置如连接销、钩环等需符合安全系数，严禁使用不合格替代品。轨道清洁与障碍物清理保持轨道表面及两侧清洁，及时清理煤矸、杂物等障碍物，防止矿车行驶中因颠簸、受阻发生脱轨事故，尤其在弯道、坡道等区段需加强清理。07安全管理与应急处置岗位责任制与安全培训体系

明确装岩运输岗位安全职责建立覆盖装岩机司机、运输调度员、维修人员等各岗位的安全生产责任制，明确各岗位在装岩运输作业中的安全职责、操作权限和事故追责机制，确保责任到人、层层落实。装岩机司机持证上岗制度装岩机司机必须经过专业安全技术培训，考核合格并取得相应操作资格证书后方可上岗作业。严禁无证操作或非本岗位人员擅自操作装岩设备。定期安全技能培训与考核制定年度安全培训计划，定期组织装岩运输相关人员进行安全规程、操作技能、应急处置等内容的培训。培训后进行考核，考核不合格者需重新培训，合格后方可上岗。特种作业人员继续教育机制针对装岩机司机、信号工等特种作业人员，建立继续教育和知识更新机制，确保其及时掌握新设备、新工艺、新法规要求，每三年至少进行一次复审培训。事故隐患排查与整改机制

建立定期排查制度制定装岩运输设备每日班前检查、每周专项检查、每月综合检查的三级排查制度，重点检查装岩机机械电气系统、矿车连接装置、轨道道岔及防跑车设施等关键部位，确保隐患早发现。

明确隐患整改责任对排查出的隐患实行“五定”管理，即定责任人、定整改措施、定整改时限、定资金来源、定应急预案，建立隐患整改台账，跟踪整改进度，确保隐患100%闭环管理。

强化动态监控与预警在装岩机、运输机等设备关键部位安装温度、振动、瓦斯浓度等传感器，实时监测运行状态；对斜井、弯道等危险路段设置视频监控，通过智能系统分析数据，及时预警异常情况。

严格隐患整改验收隐患整改完成后，由安全管理部门组织专业人员按照标准进行验收，验收合格后方可恢复作业；对重大隐患整改情况，需上报上级主管部门备案，确保整改质量符合安全要求。典型事故应急处置流程

矿车掉道事故处置立即停车并切断电源，设置警示标志禁止无关人员进入。采用专用工具（如千斤顶、复轨器）平稳复位，严禁用装岩机强行牵引。复轨前检查轨道及矿车连接装置，确认安全后方可恢复作业。

装岩机挤压伤人处置立即停机断电，组织人员撤离至安全区域。对伤者进行初步急救（如止血、固定伤肢），同时拨打急