汽配厂供应商选择制度

汽配厂供应商选择制度一、总则

(一)目的。为规范汽配厂供应商选择行为，提升供应链管理效能，保障产品质量与生产稳定，依据《中华人民共和国采购法》及行业基础标准，结合企业内部精益化、标准化经营战略，解决当前供应商资质审核不严、产品质量波动大、交付周期长、成本控制不力等核心痛点，实现规范流程、防控质量与交付风险、提升采购效率、降低综合成本的核心目标。

1、确保供应商资质符合法律法规及行业标准要求。

2、建立科学合理的供应商评估与选择机制，优化供应链质量与成本结构。

3、明确各环节操作规范与责任边界，提升采购协同效率。

(二)适用范围。覆盖汽配厂采购部、质量部、生产部、仓储部及相关操作岗位，适用于所有外购零部件的供应商选择、评估、准入及持续管理。正式员工、一线操作工、合作供应商均须严格遵守，例外适用场景（如应急采购）需采购部负责人审批备案。

1、采购部为主责部门，负责供应商信息收集、评估、谈判与合同签订。

2、质量部负责供应商资质审核、质量体系评估与来料检验标准制定。

3、生产部负责提供技术参数需求与生产兼容性验证。

(三)核心原则。遵循合规性、择优选择、风险防控、效率优先、动态管理原则，强化质量导向与成本意识。

1、坚持“质量优先、成本兼顾”的供应商选择标准。

2、建立供应商绩效动态评估与优胜劣汰机制。

(四)层级与关联。本制度为专项管理制度，适配中小型企业管理架构，与《企业采购管理制度》《供应商管理协议》等关联制度衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、本制度由采购部负责解释与修订。

2、与《企业采购管理制度》同步执行，确保采购流程闭环管理。

(五)相关概念说明。

1、核心供应商：年合作金额超百万元且持续供应三年以上的战略合作伙伴。

2、合格供应商：通过资质审核并纳入《合格供应商名录》的供应商。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。汽配厂设立采购部作为供应商管理的归口部门，下设采购专员、质量专员各一名，与质量部、生产部形成协同机制，总经理直接监督重大供应商选择决策。

1、采购部负责供应商全流程管理，质量部侧重质量审核，生产部提供技术支持。

2、层级设计遵循“精简高效”原则，避免职能交叉。

(二)决策与职责。总经理负责供应商准入标准审定、核心供应商谈判决策，采购部负责具体执行，重大事项（如金额超五十万元采购）需总经理办公会审议。

1、总经理决策范围包括：供应商准入标准修订、战略合作协议签订。

2、简易议事规则：采购部提交评估报告后五日内决策。

(三)执行与职责。

1、采购部：每月更新《潜在供应商数据库》，每季度开展供应商实地考察，负责合同签订与履约跟踪。

2、质量部：制定《供应商质量审核表》，每半年实施一次供应商质量飞行检查，对不合格供应商发出《整改通知单》。

3、生产部：每月提供《来料质量反馈报告》，参与供应商生产过程能力验证。

(四)监督与职责。质量部负责监督供应商质量承诺落实情况，每月出具《供应商质量监督报告》，结果与采购部绩效考核挂钩。

1、监督方式包括：抽检供应商质量文件、走访客户现场。

2、整改结果纳入《合格供应商名录》动态调整。

(五)协调联动。建立“每周供应商管理沟通会”，采购部牵头，每月固定周四召集相关部门，聚焦交付异常与质量改进。

1、沟通内容涵盖：供应商交付及时率、质量合格率、价格变动等关键指标。

2、争议解决机制：重大分歧由总经理裁决。

三、供应商选择流程

(一)需求发布与信息收集。采购部根据生产部《物料需求计划》，通过阿里巴巴、行业黄页等渠道发布采购信息，同步向《潜在供应商数据库》中的优质供应商定向邀标。

1、采购信息包含：物料编码、技术参数、采购量、交期要求。

2、数据库维护由采购专员负责，每季度更新一次。

(二)资质初审与实地考察。采购部审核供应商营业执照、生产许可证、ISO体系认证等基础资质，质量部同步核查质量管理体系运行情况，必要时安排实地考察。

1、初审标准依据《供应商准入清单》，不合格项直接淘汰。

2、实地考察重点：生产设备、品控流程、库存管理。

(三)综合评估与择优选择。采购部组织质量部、生产部开展打分评估，总分百分制，六十分为合格线，核心供应商需八十分以上。

1、评估维度包括：质量能力（四十分）、交付能力（三十分）、价格水平（二十分）。

2、评分细则附后，由质量部负责解释。

(四)合同签订与准入管理。采购部与合格供应商签订《采购框架协议》，明确合作期限、质量标准、违约责任，质量部同步录入《合格供应商名录》。

1、框架协议有效期三年，到期前三个月启动复审。

2、名录动态调整：每半年更新一次，不合格供应商直接移出。

(五)简易实施与过渡期安排。新制度自发布之日起施行，首半年为试运行期，采购部每月汇总评估数据，优化流程细节。

1、过渡期内对原有合格供应商采取“grandfathering”政策，三年后重新审核。

2、生产部操作工需接受供应商管理培训，每季度考核一次。

四、供应商绩效管理

(一)管理目标与核心指标。设定供应商质量合格率、交付准时率、价格达成率等核心指标，质量合格率目标不低于九十五percent，交付准时率目标不低于九成，价格波动控制在年度预算百分之五以内。

1、质量合格率统计口径：按批次抽检合格数除以抽检总批次。

2、交付准时率统计口径：按订单准时交付数量除以总订单数。

(二)专业标准与规范。制定《供应商绩效评估表》，明确评估维度及权重，高风险控制点包括：关键件来料批次不合格、延迟交付超十五天、质量事故等，防控措施为：增加来料检验频次、建立供应商黑名单。

1、质量评估包含：外观、尺寸、性能、体系运行四大项。

2、交付评估包含：准时交付率、最小起订量、运输时效。

(三)管理方法与工具。采用KPI量化考核法，结合PDCA循环改进，使用Excel进行数据统计，每月召开供应商绩效分析会。

1、PDCA循环应用：计划-执行-检查-处置，针对评估结果制定改进计划。

2、分析会参会人员：采购部、质量部、生产部各一名代表。

五、供应商关系管理

(一)主流程设计。采购部每季度发起供应商沟通会，质量部每月进行质量回访，生产部每半年开展技术交流，结果同步更新《供应商关系档案》。

1、沟通会流程：采购部准备议题-质量部补充质量问题-生产部提出技术需求-供应商响应。

2、回访内容：质量投诉处理情况、体系文件更新情况。

(二)子流程说明。针对核心供应商实施“年度战略合作评估”，包含实地考察、联合改进等环节，与主流程在季度沟通会节点衔接。

1、实地考察重点：产能保障、技术创新能力。

2、联合改进需形成书面方案，采购部存档备查。

(三)流程关键控制点。供应商重大质量事故、连续三个月交付延迟、价格异常上涨等需立即启动预警机制，采购部、质量部联合处理。

1、预警流程：采购部通知-质量部核实-双方会商-制定应对方案。

2、处理时限：紧急事项三日内响应。

(四)流程优化机制。每年十月开展供应商管理流程复盘，生产部参与提出改进建议，采购部修订完善后次年执行。

1、复盘内容：流程效率、问题发生率。

2、优化建议需经质量部、生产部共同确认。

六、风险管理与控制

(一)权限设计。采购专员负责日常供应商信息管理，采购主管负责核心供应商谈判，总经理审批金额超百万元采购，权限设置基于业务类型与金额，常规采购二十万元以下由采购主管审批。

1、信息管理权限：查询、新增、修改供应商基础信息。

2、谈判权限：采购专员负责技术参数谈判，采购主管负责商务条款谈判。

(二)审批权限标准。采购订单金额在十万元以下由采购部内部审批，十万元至五十万元需质量部会签，五十万元以上提交总经理办公会，审批时限原则上不超过五个工作日。

1、会签要求：质量部在收到订单后三日内反馈意见。

2、紧急订单加急审批，但金额不得超过十万元。

(三)授权与代理。采购专员因出差可授权给同事处理金额不超过五万元的日常事务，授权期限不超过十天，代理期间需报采购主管备案。

1、授权内容仅限于：询价、订单处理。

2、交接时需签署《授权交接单》。

(四)异常审批流程。供应商延迟交付超十五天需采购部提交《异常处理申请》，附质量部检验报告，总经理审批后启动替代方案。

1、替代方案要求：优先使用备选供应商或调整生产计划。

2、审批记录永久存档。

七、监督与改进

(一)执行要求与标准。采购部每月抽查供应商协议执行情况，检查内容含：价格波动、质量投诉记录、交付数据，不合格项需形成《整改通知单》。

1、检查方式：查阅协议附件、核对系统数据。

2、整改时限：一般问题七日内完成，重大问题十五日内完成。

(二)监督机制设计。建立“采购部主导+质量部协同”的监督模式，每季度开展一次专项检查，重点核查供应商资质更新、来料检验记录、交付数据一致性。

1、核查方式：现场走访、文件抽查。

2、参与人员：采购专员、质量检验员。

(三)检查与审计。每年五月开展供应商管理审计，审计内容含：制度执行情况、供应商评估记录、风险防控措施，结果纳入采购部绩效考核。

1、审计方法：查阅资料、人员访谈。

2、审计报告需提交总经理。

(四)执行情况报告。采购部每月五日前提交《供应商管理月报》，内容含：核心供应商绩效数据、重大风险事件、改进措施落实情况，报告简化为三页以内。

1、数据来源：ERP系统、检验记录。

2、改进建议需明确责任部门与完成时限。

八、绩效考核与改进

(一)绩效考核指标。采购部绩效考核含供应商质量合格率、交付准时率、成本控制率等，权重分配为：质量四成、交付三成、成本三成，年度考核得分八十分以上为优秀。

1、质量合格率：抽检批次合格率计算。

2、交付准时率：订单准时交付比例计算。

(二)评估周期与方法。每月开展月度考核，年度考核在十二月进行，方法为数据统计与部门评议结合。

1、月度考核由采购部组织，质量部、仓储部参与。

2、年度考核需提交书面报告，总经理审批。

(三)问题整改机制。对考核不合格项启动整改，一般问题整改期十五天，重大问题三十天，整改后由质量部复核，合格后销号。

1、整改措施需明确责任人与完成时限。

2、逾期未完成由采购部负责人承担主要责任。

(四)持续改进流程。每年四月收集制度执行反馈，采购部评估后提交修订方案，总经理批准后实施。

1、反馈渠道包括：部门座谈会、员工匿名建议箱。

2、修订内容需经至少两个部门确认。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序。对供应商质量持续优异、降本贡献突出的，给予现金奖励或评优，奖励标准由采购部提出，总经理审批，结果在部门会议通报。

1、现金奖励金额依据年度绩效提升比例。

2、评优结果用于年度评先评优。

(二)处罚标准与程序。对供应商延迟交付、质量严重不合格的，按协议扣款或终止合作，处罚标准在合同中明确，采购部执行，重大处罚需总经理批准。

1、延迟交付扣款比例不超过合同金额百分之五。

2、处罚前需书面通知供应商。

(三)申诉与复议。供应商对处罚不服可向采购部提出申诉，采购部五日内组织复核，复核结果书面回复。

1、申诉需在收到处罚通知后十日内提出。

2、复核由采购主管组织，质量部参与。

十、附则

(一)制度解释权。本制度由采购部负责解释。

1、解释内容需经总经理确认。

2、与公司其他制度冲突时以本制度为准。

(二)相关索引。

1、《供应商准入清单》编号：AQ-S