T-ZJSHIP 008-2025 船舶修理涂装作业技术要求

ICS25.220.99CCSU06T/ZJSHIP008—2025船舶修理涂装作业技术要求Technicalrequirementsofcoatingforshiprepair2025-07-08发布2025-08-01实施浙江省船舶行业协会发布T/ZJSHIP008-2025前言 12规范性引用文件 13术语和定义 24基本要求 25技术要求 36检验和验收 5附录A（规范性）钢材表面处理技术要求 7附录B（资料性）涂层缺陷修补及检验方法 附录C（资料性）涂装作业重要工序验收表 附录D（资料性）涂装作业勘验记录表 ⅡT/ZJSHIP008-2025本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由万邦船舶重工（舟山）有限公司提出。本文件由浙江省船舶行业协会归口。本文件起草单位：万邦船舶重工（舟山）有限公司、浙江省联合船舶行业技术中心、浙江国际海运职业技术学院。本文件主要起草人：方玉川、顾星、许志向、张光辉、王永华、庄建景、陈嘉海、吕舒婷、刘在良。T/ZJSHIP008-20251船舶修理涂装作业技术要求本文件规定了钢质船舶钢材表面涂装作业的基本要求、技术要求、检验和验收。本文件适用于钢质船舶钢材表面涂层的修理，其余涂层的修理可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5369船用饮水舱涂料通用技术条件GB/T8923.2涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分:已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T8923.4涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第4部分：与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级GB/T18570.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第6部分:可溶性杂质的取样Bresle法GB/T18570.9涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法GB/T18839.3涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法手工和动力工具清理GB/T34001中国修船质量标准CB/T3367成品油船和化学品船的液货舱涂装工艺技术要求CB3381船舶涂装作业安全规程CB/T3513船舶涂装质量验收技术要求CB/T3718船舶涂装膜厚检测要求CB/T4168船舶压载舱涂装技术要求CB/T4231船舶涂装技术要求IMOMSC.215（82）Performancestandardforprotectivecoatingsfordedicatedseawaterballasttanksinalltypesofshipsanddouble-sideskinspacesofbulkcarriers（所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）T/ZJSHIP008-20252IMOMSC.1-Circ.1330-Rev.1Guidelinesformaintenanceandrepairofprotectivecoatings（保护涂层维护和修补指南）AMPPSP21421Pictorialstandardforunderwaterevaluationoffoulingdegreeonshiphulls（船体防污程度水下评价图示标准）3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1检验inspection对涂装工作进行符合性检查、测试和记录的活动。3.2验收acceptance对涂装工作进行符合性评估和确认的过程。4基本要求4.1人员资质涂装作业人员应进行专业培训并取得上岗作业证书，涂装检验人员应具有CCMCIC-Ⅱ、AMPP-Level2、FROSIO-Ⅲ上岗资质证书或更高级别资质证书。4.2船用涂料4.2.1船用涂料应由专业生产商生产，应密封桶装。包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、贮存期和要求等。4.2.2船用涂料的各项性能指标应符合涂料产品说明书的规定，并附有产品质量证明书。4.2.3根据船舶各部位所处不同的环境和条件，选用的涂料应符合CB/T4231的规定。4.2.4宜选用高固体分涂料、无溶剂涂料或水性涂料，或符合环保认证的低VOCs涂料。4.3作业设备4.3.1涂装作业压缩空气系统需配备干燥机、过滤器，并每月至少进行1次泄漏检测，泄漏率不应超过10%，宜使用变频式空压机和余热回收装置。4.3.2涂装作业宜使用高效的无气喷涂设备，并选用带压力调节和流量控制的专用喷枪。4.4作业环境T/ZJSHIP008-20254.4.1钢材表面温度高于周围空气露点温度3℃以上，相对湿度低于85%，并有专人监督检查。4.4.2雨天或浓雾潮湿的气候，相对湿度超过85%时，如钢材表面温度高于周围空气露点温度3℃,经油漆服务商同意后，可进行涂装作业。4.4.3涂装作业区域宜使用防爆LED照明，并合理布置以减少无效的照明能耗。4.5作业安全4.5.1所有作业人员应接受专项培训，掌握作业环境风险辨识及防护要求。4.5.2操作人员应佩戴与作业配套的防护用具（含安全带、面罩、防护服等），禁止穿戴化纤衣物或携带易产生火花的物品。作业及监护人员应持续监测作业环境危险因素，避免对自身及邻近区域人员造成伤害。4.5.3区域安全要求包括：a）喷砂、喷漆等作业临近生活区或办公区时，应采取有效防护措施；b）涂装、调漆及物料存放区域应设置隔离区，隔离范围内禁止明火和热源，并远离配电箱、氧气/乙炔箱等动能设施；c）通风系统应合理布置，宜使用变频风机或智能通风系统的使用，避免风机持续满负荷运行。4.5.4进入密闭舱室或有限空间前，应检测可燃气体浓度及氧气含量，可燃气体浓度应在爆炸下限的5%以内，氧气浓度应在19.5%～23%之间，合格后悬挂进舱牌方可作业。4.5.5作业期间应持续通风，检测时间间隔不应超过2h，并安排专人监护。4.5.6其他除锈、涂装作业安全与环境管理应符合CB3381的相关规定。4.6勘验4.6.1船舶进厂或进坞后，应会同相关方进行现场勘验，明确涂装修复的部位、范围，钢材表面处理的级别，涂料配套及其施工要求等。4.6.2勘验时，应检查钢材表面原始状况，包括涂层状态、锈蚀、表面擦伤及油污等。4.6.3船舶外壳勘验时，应检查水线下附着海生物情况。水下海生物的评定等级按AMPPSP21421的要求执行。4.6.4船舶舱室勘验时，应了解舱内情况（舱容、舱内结构等）、设计作业风机通风量、脚手架搭设等；舱室特涂作业，应了解甲板情况，设计设备设施放置的位置、工艺孔开设位置等。4.6.5勘验过程中应做好记录，勘验记录表详见附录D。5技术要求5.1钢材表面处理5.1.1钢材表面处理优先采用高压水喷射等绿色环保工艺，亦可采用喷砂、手工和动力工具打磨等处T/ZJSHIP008-20254理方法，除去被清理表面的盐分、海生物、污垢、失效涂层等。对附着牢固的海生物，可先采用手工铲除等方法清理。上述钢材表面处理方法的对应技术要求详见附录A。5.1.2钢材表面处理后，表面可溶性盐含量应满足相应涂料制造商的要求，除特殊要求外，一般不高于80mg/m2。5.1.3钢材表面处理后，表面粗糙度的要求应根据涂层膜厚确定，一般为Ra60μm～100μm，选用富锌底漆或无机硅酸锌等膜厚较低的涂料时，表面粗糙度宜为Ra30μm～75μm。5.1.4钢材涂装处理技术要求应符合CB/T4231的规定。5.1.5满足PSPC要求区域的新钢材，其二次除锈应符合CB/T3513的规定。5.1.6喷涂前钢材表面清洁质量应符合GB/T34001的要求。5.2船舶外壳涂装5.2.1船舶进坞后，应将船舶的压载水排尽，以避免温差过大导致钢板表面冷凝。5.2.2船壳除锈前，需记录水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，待全船涂装作业结束后，应仔细刷涂，在原对应位置恢复标记。5.2.3船舶外壳涂装作业前，对牺牲阳极、测深仪、计程仪、外加电流保护用的电极、螺旋桨、舷边栏杆等不需涂装的部位，应做好有效防护，以免设备损坏或被涂料污染。5.2.4喷涂前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管（导水板）或以木塞等物体塞住排水孔，直至作业结束，涂膜完全干燥为止。5.2.5海底阀箱内部边角不易施工区域应处理到位，喷涂作业要求与船舶外壳一致。喷涂作业时，内部通海阀应做好有效防护。5.2.6喷涂作业前，应打开舵叶的舵底塞，检查舵叶内部是否干燥无水。如有水，需结构修理后再进行喷涂作业。5.2.7舵叶外板与挂舵臂相交的部分应转舵后进行喷涂作业。5.3船舶甲板涂装5.3.1甲板除锈、喷涂前，应对甲板设备、航行灯、铝制舷梯、缆绳、铭牌等进行有效防护。5.3.2甲板区域的涂装作业应分区进行，以免影响通行。喷涂作业后的涂层表面在硬干前应进行有效防护，并严禁人员通行。5.3.3对甲板表面进行彻底清洁和预处理，去除油污、锈蚀等杂质。根据产品说明书进行底漆、中间漆和面漆的逐层涂装，注意每层之间的干燥时间，以保证涂层间的附着力。5.3.4在涂装安全通道防滑层时，可均匀抛撒特定的防滑颗粒，也可通过喷涂、滚涂或刷涂防滑漆的方式进行涂装，形成均匀分布的防滑纹理。5.4船舶舱室涂装T/ZJSHIP008-20255.4.1干货舱5.4.1.1根据工程需要，可采用搭脚手架或高空车配合等方式进行作业。5.4.1.2脚手架必须使施工人员与作业表面保持一定的操作空间，方便进行作业。5.4.1.3高压水清洗验收合格后，货舱内应排水并进行相应处理。5.4.1.4采用喷砂或高压水喷射除锈前，应检查货舱内的道门是否关闭，避免矿砂、污水进入。5.4.1.5涂装作业前，污水井、货舱灯罩、货舱报警、舱壁探头、舱口围液压油缸、舱盖密封条等应采取有效防护措施。5.4.1.6除锈结束后，用干净的压缩空气清除钢板表面及脚手架上的灰尘、杂质等，向船东或油漆服务商报验，不符合要求处，应做出标识，待缺陷处理完成后再进行喷涂作业。5.4.1.7喷涂结束并验收合格后，方可拆除脚手架，拆除过程中应小心施工，避免造成漆膜损坏。5.4.1.8任何涂层缺陷或碰损区域应按照油漆制造商或产品说明书的要求进行修补。修补前，钢板表面应符合修补要求。5.4.1.9涂装作业结束后，舱底、污水井应进行完工清洁；货舱灯罩、货舱报警、舱盖密封条等的临时保护应拆除。5.4.2油化船液货舱油化船液货舱涂装技术要求应符合CB/T3367的规定。5.4.3船舶压载舱船舶压载舱涂装技术要求应符合CB/T4168和IMOMSC.1-Circ.1330-Rev.1的规定。5.4.4船舶淡水舱船舶淡水舱涂装技术要求应符合GB5369和CB/T4231的规定。5.5改装船舶新分段涂装改装船舶新分段涂装技术要求应符合GB/T8923.2、CB3381、CB/T3513、CB/T3718、CB/T4231、IMOMSC.215（82）的规定。5.6船舶上层建筑涂装5.6.1为避免对内部居住舱室的污染，宜采用高压水喷射、手工及动力工具打磨方法进行除锈。5.6.2除锈前，需确认外部围壁上的门、窗都已经关闭或已进行有效防护。5.6.3喷涂作业前，应对作业区域的玻璃窗、照明灯、电缆、设备、各种标识等进行有效防护。6检验和验收T/ZJSHIP008-202566.1船舶修理涂装过程中，各重要工序完工后应进行检验和验收并做好记录，涂装作业重要工序验收表详见附录C。6.2船舶钢材表面处理后，应检查处理后表面状态，无漏点，处理区域应达到规定的等级：a）喷砂除锈质量等级应符合GB/T8923.2的要求；b）高压水喷射除锈质量等级应符合GB/T8923.4的要求；c）手工和动力工具除锈质量等级应符合GB/T8923.2的要求。6.3钢材表面处理后，应按GB/T18570.6和GB/T18570.9规定的方法测定表面可溶性盐含量，其结6.4船舶喷涂作业后，应对涂层外观、厚度、附着力等分别采用目测、膜厚仪、针孔测试仪等方式进行检测，以确保涂层质量满足相关要求。6.5船舶喷涂作业后，流挂、漏涂等缺陷应按照油漆制造商或产品说明书的要求进行修补。常见涂层缺陷处理方法参照附录B。6.6涂层外观质量和膜厚分布应符合GB/T34001和CB/T3718的要求。7T/ZJSHIP008-2025钢材表面处理技术要求A.1喷砂A.1.1喷砂前，应明确喷砂的部位、喷砂面积、喷砂比例及除锈等级等要求。A.1.2喷砂前把砂缸、空压机定好位置，检查风管、砂管的表面及接头密封性是否完好。A.1.3喷射处理所用的压缩空气应经过冷却装置及油水分离器处理，压缩空气应清洁、干燥、无油。A.1.4用于喷砂的磨料应干燥、无油、无脂，适合产生要求的清洁度和规定的粗糙度。A.1.5喷砂时，风压应保持在0.6MPa以上，砂枪与工件表面距离100mm～300mm，喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15º~30º范围内。A.1.6表面喷砂处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。A.2高压水喷射A.2.1高压水喷射时，喷嘴距离作业表面以70D～130D（D为喷嘴直径）为宜。A.2.2作业应从上向下进行，高压水喷射区域之间应有重叠区。A.2.3高压水喷射的作业压力一般在70MPa以上。A.2.4根据钢板表面原始涂层、锈蚀状况及处理类别要求，合理选择高压水泵工作压力、喷嘴直径和类型、枪（喷）头旋转速度，能够减少水喷射能量的损失，保证最大工作效率的发挥。A.2.5钢材表面处理类别与高压水泵压力选择见表A.1。表A.1钢材表面处理类别与高压水泵压力选择>70MPa～140MPa>140MPa～210MPa>210MPa>300MPaA.2.6喷嘴直径和类型的选用决定水流特性及分布规律，喷嘴直径一般根据泵组流量和压力参数来确定，其关系式如下：.............................8T/ZJSHIP008-2025D——喷嘴直径，单位为毫米（mm）；q——泵组流量，单位为升/分钟（L/min）；μ——喷嘴效率，参见产品制造说明书；p——工作压力，单位为兆帕（MPa）。A.2.7作业时应选择合适的清洗喷头转速。在喷头一定的移动速度下，旋转速度过快，射流与物体表面接触时间过短，会导致涂层或锈蚀未彻底去除；旋转速度过慢，会导致作业面覆盖不完全，两种情况都会影响作业效率和质量。A.2.8高压软管A.2.8.1高压软管在选用及使用时，应注意以下事项：a）高压水喷射作业时的工作压力不得超过高压软管的额定压力；b）根据泵组的工作压力、流量，选择适当压力等级的软管。适当减压使用可延长软管的使用寿命；c）作业前应仔细检查软管有无破损，接头密封性是否完好；d）应避免控制阀频繁、瞬间的开启或关闭，减少压力脉冲对软管的影响；e）泵组至喷出端整条管路通径不得改变，会影响工作打击力、系统平衡和软管使用寿命；f）软管使用过程中最大弯曲半径应大于软管外径的15倍，不得受重物挤压，避免锐器碰伤，胶管外层不应过度磨损；g）高压软管应使用专用滚筒装置缠绕存放，软管两端应进行封堵。A.2.8.2高压软管通径减小以及管路的延长，高压水喷射压力损失也会增大。A.2.8.3高压软管的使用寿命一般为400h～800h，具体情况参照产品说明书要求。A.2.9水质A.2.9.1高压水喷射所用的水必须是清洁的，不含腐蚀性泥沙或其它会破坏泵阀和在清理表面上留下残留物的其它污染物。A.2.9.2高压水作业水质要求见表A.2。表A.2高压水作业水质要求<20钙）<0.5<100<100<50A.2.9.3如需在喷射水中添加使用缓蚀剂，则应咨询水喷射设备的制造商以及涂料制造商，以确保缓蚀剂与设备及涂料的兼容性。T/ZJSHIP008-2025A.2.10作业要求A.2.10.1高压水作业前，作业现场所有的电器设备、电缆等应采取防水措施或有效的防护措施。A.2.10.2高压水喷射作业时应自上而下进行，禁止立体交叉作业，避免被处理过的施工表面被再次污染。密闭舱室作业时会出现大量水雾（蒸汽），应增加换气次数，以保证作业者能见度。A.2.10.3高压水喷射作业的反作用力可采用下列公式计算：F——反作用力，单位为牛顿（N）；q——喷嘴总流量，升/分（L/minP——喷射压力，单位为兆帕（MPa）。A.2.10.4采用高压水喷射除锈作业时，当射流的反作用力在150N以内时，一般操作者可以手持喷射装置进行灵活作业；当反作用力超过150N时，应将水喷射装置加装支撑结构（如枪托）进行除锈作业；当反作用力超过250N时，应使用机械工装承载喷射装置进行作业。A.2.11闪锈A.2.11.1表面闪锈级别的定义见GB/T8923.4。A.2.11.2高压水喷射处理后，当钢板表面的闪锈状况和