食品生产高温杀菌工艺操作指南

食品生产高温杀菌工艺操作指南1.第1章工艺准备与设备检查1.1设备校准与维护1.2温度控制系统校验1.3防爆与安全防护措施1.4工艺参数设定与记录2.第2章灭菌过程操作流程2.1灭菌前的物料准备2.2灭菌设备启动与运行2.3灭菌过程监控与调整2.4灭菌结束后的冷却与清洗3.第3章灭菌参数控制与记录3.1灭菌温度与时间控制3.2灭菌过程中的异常处理3.3灭菌参数记录与报告3.4灭菌效果验证与检测4.第4章灭菌后的产品处理与包装4.1灭菌后产品的冷却与输送4.2包装材料的选用与处理4.3包装过程中的温控管理4.4包装后的成品检验5.第5章灭菌工艺的合规性与记录管理5.1灭菌工艺的合规性检查5.2工艺记录的规范与保存5.3工艺变更的审批与备案5.4工艺执行情况的监督检查6.第6章灭菌工艺的常见问题与解决方案6.1灭菌温度不达标问题6.2灭菌时间不足问题6.3设备故障处理与应急措施6.4灭菌效果不达标处理方法7.第7章灭菌工艺的培训与人员管理7.1灭菌操作人员培训要求7.2操作人员的岗位职责与考核7.3灭菌操作的标准化与规范7.4灭菌操作的持续改进与优化8.第8章灭菌工艺的持续改进与质量控制8.1灭菌工艺的优化与改进8.2灭菌效果的定期评估与验证8.3灭菌工艺的持续监控与改进机制8.4灭菌工艺的标准化与文件管理第1章工艺准备与设备检查1.1设备校准与维护设备校准是确保食品生产过程中温度、压力等参数准确性的关键步骤，应按照国家相关标准定期进行。根据《GB/T17625.1-2013仪器测量设备通用技术条件》规定，设备校准应至少每半年一次，以确保其测量精度符合生产要求。设备维护包括日常清洁、润滑、紧固和功能测试。例如，高压灭菌设备需定期检查密封圈是否完好，防止蒸汽泄漏影响杀菌效果。高温杀菌设备应配备自动校准系统，确保在运行过程中持续监测并调整温度参数。根据《FDA21CFRPart11》要求，设备应具备可追溯的校准记录，以便在出现问题时快速定位。设备维护还应包括对电气系统、控制系统和安全装置的检查。例如，压力容器需定期检查安全阀是否灵敏，防止因压力异常导致安全事故。为确保设备长期稳定运行，应建立设备维护记录档案，记录每次校准、维护及故障处理情况，便于后续追溯和分析。1.2温度控制系统校验温度控制系统是高温杀菌工艺的核心，应通过校验确保其能准确维持设定温度范围。根据《GB14881-2013食品安全国家标准食品生产通用卫生规范》要求，温度控制系统需定期校验，确保其响应速度和控制精度。温度传感器应选用高精度、稳定性好的型式，如热电偶或铂电阻，以确保测量数据的准确性。根据《GB/T7714-2015传感器通用技术条件》规定，传感器应具备良好的抗干扰能力，避免因环境因素导致温度读数偏差。温度控制系统的校验应包括静态和动态测试。静态测试可验证温度设定值是否稳定，动态测试则验证系统在变化工况下的响应能力。校验过程中应记录温度曲线、误差值及调整参数，确保系统在不同生产条件下仍能保持最佳控制效果。校验结果应形成书面报告，作为后续工艺调整和设备运行的依据，同时需记录在设备维护档案中。1.3防爆与安全防护措施高温杀菌设备通常涉及高温高压环境，因此需配备防爆装置，如防爆阀和安全泄压装置，以防止因压力骤升导致爆炸事故。根据《GB3836.1-2010爆炸性环境第1部分：爆炸性环境用电气设备》标准，防爆装置应符合相应防爆等级要求。为保障操作人员安全，设备应配备紧急停止按钮和安全联锁系统，确保在异常情况（如温度过高、压力异常）下能迅速切断电源并启动报警。设备周围应设置安全警示标识和防护罩，防止操作人员误触高温部件。根据《GB5083-2008机械安全第1部分：一般原则》要求，操作区域应保持清洁，避免因杂物堆积引发事故。操作人员应接受相关安全培训，了解设备运行原理及应急处置方法。根据《GB28001-2011企业安全卫生管理规范》规定，安全培训应包含设备操作、应急处理等内容。设备周围应保持良好通风，避免因蒸汽积聚引发火灾或中毒风险。根据《GB15322-2014食品用工业蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求，锅炉及蒸汽系统应定期检查通风系统有效性。1.4工艺参数设定与记录工艺参数设定应依据产品特性、杀菌时间、杀菌温度及杀菌强度等关键参数进行。根据《GB14881-2013》要求，杀菌工艺应有明确的参数设定流程，并通过实验验证其可行性。通常设定杀菌温度为121℃，杀菌时间不少于15分钟，以确保微生物被有效灭活。根据《FDA21CFRPart110》建议，杀菌温度应根据产品类型和杀菌设备性能进行调整。工艺参数设定后，应通过模拟实验或实际运行验证，确保参数设定的合理性。根据《ISO22000:2018食品安全管理体系》要求，验证过程应记录详细数据，包括温度波动范围、时间误差等。工艺参数记录应包括设定值、实际运行值、温度曲线及记录时间等信息，确保可追溯性。根据《GB/T14881-2013》规定，记录应保存至少三年，便于后续工艺优化和质量追溯。对于不同批次或不同产品，应制定相应的工艺参数设定表，并在生产前进行确认，确保工艺稳定性。根据《GB7099-2015食品安全国家标准饼干》要求，工艺参数应符合产品标准及生产要求。第2章灭菌过程操作流程2.1灭菌前的物料准备灭菌前需对待灭菌物料进行质量检验，确保其符合卫生标准和产品要求，包括微生物指标、物理指标及化学指标。根据《食品工业标准化手册》（GB/T12457-2017），需对物料进行灭菌前的物理状态检查，如温度、湿度、pH值等，确保其处于适宜灭菌条件下的状态。需对灭菌容器进行清洁和消毒，确保容器表面无残留物，避免污染。根据《食品卫生法》相关规定，灭菌容器应使用适当的清洁剂进行清洗，并在清洗后进行消毒处理，如使用次氯酸钠或过氧化氢溶液进行浸泡消毒。灭菌前应确认灭菌参数，包括灭菌温度、时间、压力等，这些参数需根据产品类型、杀菌方式及设备性能进行优化。例如，采用超高温（UHT）灭菌时，需确保达到121℃以上持续灭菌30秒以上，以保证微生物完全杀灭。需对灭菌设备的控制系统进行检查，确保其处于正常工作状态，包括温度传感器、压力表、时间计时器等，避免因设备故障导致灭菌过程异常。根据《食品工业微生物学基础》（第8版），灭菌设备应定期校准，确保其测量精度符合要求。对于需要多级灭菌的产品，如先进行高温灭菌，再进行低温杀菌，需按照工艺流程依次进行，确保各阶段的灭菌效果符合要求。根据《食品加工工艺学》（第5版），多级灭菌需在每一步骤中进行微生物检测，确保各阶段的灭菌效果。2.2灭菌设备启动与运行灭菌设备启动前，需进行空载运行测试，确保设备各系统（如泵、加热系统、冷却系统）正常工作，避免因设备故障导致灭菌过程中断。根据《食品工业设备操作规范》（GB/T12457-2017），空载运行至少持续30分钟，以确保设备各部件正常运行。灭菌设备启动后，需按照设定的参数逐步升温，避免温度骤变导致物料损伤。根据《食品杀菌工艺优化》（第3版），升温过程应缓慢进行，通常在1小时内完成升温，使物料温度均匀上升，避免局部过热。灭菌过程中，需实时监测温度、压力、时间等参数，确保其符合设定值。根据《食品杀菌工艺控制技术》（第2版），灭菌过程应采用在线监测系统，定期记录数据，确保灭菌效果符合要求。灭菌过程中，应定期检查设备运行状态，如设备是否异常振动、是否有泄漏、压力是否稳定等，确保设备运行平稳。根据《食品工业设备维护与管理》（第4版），设备运行中应每2小时检查一次，及时发现并处理异常情况。灭菌结束后，需进行设备冷却，使设备温度降至安全范围，防止设备超温损坏。根据《食品工业设备冷却规范》（GB/T12457-2017），冷却过程应控制在30分钟以内，确保设备安全停机。2.3灭菌过程监控与调整灭菌过程中需对灭菌温度、压力、时间等关键参数进行实时监控，确保其始终处于设定范围内。根据《食品杀菌工艺控制技术》（第2版），灭菌过程应采用高精度温度传感器，确保温度均匀分布，避免温度梯度影响灭菌效果。若在灭菌过程中发现温度或压力异常，应立即采取措施调整，如调整加热系统、检查设备密封性等。根据《食品工业设备运行管理规范》（GB/T12457-2017），发现异常应立即停机，并进行设备检查，防止因异常导致灭菌不彻底。灭菌过程中应定期进行微生物检测，确保灭菌效果符合要求。根据《食品微生物学基础》（第8版），灭菌后应进行微生物限度检测，确保产品中微生物含量符合食品安全标准。灭菌过程中应记录所有参数，包括温度、时间、压力等，确保可追溯性。根据《食品加工记录管理规范》（GB/T12457-2017），记录应包括操作人员、时间、参数值等信息，便于后续追溯和质量控制。若灭菌过程中出现异常情况，如设备故障、温度骤降等，应立即停止灭菌并进行处理。根据《食品工业设备故障处理指南》（第3版），设备故障需由专业人员处理，确保灭菌过程安全有效。2.4灭菌结束后的冷却与清洗灭菌结束后，需对设备进行冷却，使设备温度降至安全范围，防止设备超温损坏。根据《食品工业设备冷却规范》（GB/T12457-2017），冷却过程应控制在30分钟以内，确保设备安全停机。冷却过程中需确保设备内部无残留蒸汽，防止残留蒸汽影响后续操作。根据《食品工业设备维护与管理》（第4版），冷却后应进行设备内部检查，确保无残留物，避免污染。冷却结束后，需对灭菌容器进行清洗，确保容器表面无残留物，防止污染。根据《食品卫生法》相关规定，清洗应使用适当的清洁剂，并进行消毒处理，如使用次氯酸钠或过氧化氢溶液。清洗过程中需注意清洗顺序，避免因清洗顺序不当导致污染。根据《食品工业清洗规范》（GB/T12457-2017），清洗应从内到外、从上到下进行，确保所有表面清洁。清洗完成后，需对清洗设备进行检查，确保其处于正常工作状态，防止因设备故障影响后续清洗操作。根据《食品工业设备维护与管理》（第4版），清洗设备应定期维护，确保其运行正常。第3章灭菌参数控制与记录1.1灭菌温度与时间控制灭菌过程中的温度控制是确保微生物有效杀灭的关键参数，通常采用超高温（UHT）或常温灭菌（HTST）工艺。根据《食品工业标准化手册》（2021），UHT灭菌一般采用121℃-126℃，灭菌时间通常为15-30秒，具体取决于食品种类和杀菌强度。为确保灭菌效果，需依据《食品微生物学原理》（2019）中提到的热力学模型，计算灭菌温度与时间的匹配关系，避免因温度过高导致食品营养成分破坏，或温度过低导致杀菌不彻底。在实际操作中，应通过温度传感器实时监控灭菌过程，确保温度波动不超过±2℃，并记录每批次灭菌时的温度曲线，以保证参数稳定性。对于不同食品，灭菌温度和时间需根据《食品加工工艺规范》（2020）中的推荐值进行调整，例如乳制品通常采用121℃、15秒，而果汁类则可能采用115℃、30秒。在灭菌过程中，应定期校准温度计和压力容器，确保测量设备的准确性，避免因设备误差导致参数偏差，从而影响灭菌效果。1.2灭菌过程中的异常处理若灭菌过程中出现温度骤降或压力异常，应立即停止操作，并检查设备是否漏气或密封圈损坏，防止未灭菌食品进入灭菌区。若温度异常超过设定值，应立即采取降温措施，如关闭加热系统或开启冷却循环，同时记录异常发生时间、温度值及操作人员姓名，以便后续追溯。在灭菌过程中若发生设备故障，应立即联系维修人员进行处理，确保设备恢复正常后方可继续操作，避免因设备故障导致灭菌失败。若灭菌过程中发生泄漏或设备渗漏，应立即关闭蒸汽供应，切断压力源，并通知相关岗位进行检查和修复，防止泄漏物污染食品或环境。对于突发的异常情况，操作人员应按照《食品安全事故应急处理指南》（2022）中的流程进行记录和上报，确保及时响应和妥善处理。1.3灭菌参数记录与报告灭菌过程中的所有参数需详细记录，包括时间、温度、压力、设备编号、操作人员姓名及班次等，确保数据可追溯。根据《食品企业生产记录管理规范》（2021），灭菌记录应保存至少2年，以便后续质量追溯和审计。记录内容应包括每批次灭菌前的预处理状态、灭菌过程中的实时参数、灭菌后的产品状态及检验结果，确保数据完整、准确。对于关键参数（如温度、时间），应使用电子记录系统进行管理，确保数据的实时性、可读性和可查性。灭菌记录需由操作人员和质量负责人共同签字确认，确保责任明确，避免因记录不全导致的质量问题。1.4灭菌效果验证与检测灭菌效果的验证通常通过微生物检测进行，如检测灭菌后产品中未杀灭的微生物数目，确保符合《食品安全国家标准》（GB29921-2021）中的要求。常用的检测方法包括平板计数法、培养法和仪器检测法，其中平板计数法是常规检测手段，可准确反映灭菌效果。验证过程中，应随机抽取样品进行检测，并记录检测结果，若检测结果不符合标准，则需重新进行灭菌或调整参数。为确保灭菌效果的稳定性，应定期进行灭菌效果验证，如每季度进行一次全厂范围的灭菌效果测试，确保工艺参数持续有效。灭菌效果验证结果应纳入生产记录和质量报告中，作为后续生产控制的重要依据，确保产品符合食品安全要求。第4章灭菌后的产品处理与包装4.1灭菌后产品的冷却与输送灭菌后的产品需要迅速冷却，以防止微生物的二次生长和产品物理性质的劣化。通常采用强制空气冷却系统，其冷却速率应控制在1-3℃/min，以确保产品在冷却过程中保持良好的物理状态。根据《食品工业用杀菌设备规范》（GB18459-2016），冷却过程中应避免产品发生热应力变形，建议使用循环冷却系统，使产品均匀降温，防止局部过热。冷却后的产品需通过输送系统进行运输，输送方式应根据产品类型选择，如采用气力输送系统可减少产品污染风险，同时保证产品在运输过程中的完整性。产品输送过程中应避免剧烈震动或碰撞，防止产品破损或包装损伤。输送设备应具备防尘、防潮功能，以确保产品在运输途中不受污染。据相关研究显示，冷却后的产品若未及时输送，可能在24小时内出现物理性质劣化，如水分流失、营养成分降解等，影响产品品质。4.2包装材料的选用与处理包装材料应选用食品级材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）或复合材料，以确保其化学稳定性及生物相容性。包装材料需通过ISO10545-1:2014标准测试，确保其阻隔性能（如氧气、水蒸气、微生物）符合食品安全要求。包装前应进行材料表面处理，如清洁、干燥、去油等，以防止包装材料在包装过程中释放污染物或影响产品品质。根据《食品安全国家标准食品包装材料》（GB14881-2013），包装材料应具备一定的热稳定性，确保在灭菌后可长期保持其物理性能。实验数据显示，使用无菌包装材料可有效减少产品在储存和运输过程中的污染风险，提升产品保质期。4.3包装过程中的温控管理包装过程中应严格控制环境温度，避免温度波动影响产品品质。通常建议包装温度保持在5-25℃之间，避免高温导致产品变质。包装设备应配备温控系统，确保包装过程中温度均匀，防止局部过热或冷却，导致产品物理性质变化。包装过程中应避免冷热交替，防止产品发生热胀冷缩，造成包装破损或产品变形。根据《食品包装材料与包装工艺》（李建平，2020），包装过程中应保持环境湿度在40-60%之间，避免湿度过高导致包装材料变质。实践中，采用恒温恒湿的包装环境，可有效延长产品保质期，并减少包装材料的降解速率。4.4包装后的成品检验包装后的成品需进行感官检验，包括外观、气味、色泽、质地等，确保其符合食品安全标准。包装后应进行微生物检测，使用平板计数法（MPN）或培养法，检测产品中大肠杆菌、沙门氏菌等致病菌的含量。包装后需进行理化检测，如水分含量、酸碱度、维生素含量等，确保其符合相关食品安全指标。根据《食品安全国家标准食品包装材料》（GB14881-2013），成品包装应通过抽样检验，确保其符合国家食品安全标准。数据表明，包装后的成品若未进行严格检验，可能在储存过程中出现微生物污染或质量下降，影响最终产品质量。第5章灭菌工艺的合规性与记录管理5.1灭菌工艺的合规性检查灭菌工艺的合规性检查应依据《中华人民共和国食品安全法》及相关行业标准，如GB14881-2013《食品生产通用卫生规范》中的规定，确保灭菌过程符合卫生安全与产品品质要求。检查内容应包括灭菌参数（如温度、时间、压力等）是否符合工艺规程，是否经过验证并有相关记录。需要对灭菌设备的性能进行定期校验，确保其具备足够的灭菌能力，避免因设备故障导致微生物残留风险。对灭菌过程中的关键控制点进行监控，如灭菌温度、时间、压力等参数是否在设定范围内，确保工艺稳定性。需要结合历史数据和实际运行情况，进行工艺验证和风险评估，确保灭菌工艺的持续有效性和合规性。5.2工艺记录的规范与保存工艺记录应按照《食品安全法》及《食品生产企业卫生安全规范》要求，真实、完整、准确地记录灭菌过程的所有关键参数和操作步骤。记录应包括灭菌时间、温度、压力、设备编号、操作人员姓名及签字等信息，确保可追溯性。工艺记录应保存至少不少于产品保质期后3年，且应符合企业内部档案管理要求。建议使用电子记录系统进行管理，确保数据的可读性、可追溯性和安全性。记录保存应避免受潮、虫蛀、污染等影响，应存放在干燥、清洁、安全的环境中。5.3工艺变更的审批与备案灭菌工艺变更应遵循《食品安全法》及《食品生产许可管理办法》的相关规定，确保变更前进行充分的风险评估和验证。工艺变更需由技术部门提出申请，经质量负责人审核，并报企业负责人批准后方可实施。工艺变更需在变更前完成必要的验证和确认，确保变更后的工艺仍符合食品安全要求。变更记录应包括变更内容、原因、验证结果、批准人及日期等，并存档备查。对于重大工艺变更，应进行风险分析，并在企业内部进行公示，确保相关人员了解变更内容。5.4工艺执行情况的监督检查工艺执行情况的监督检查应由质量管理部门定期开展，确保灭菌工艺的正常运行和合规执行。监督检查内容包括设备运行状态、操作人员的培训情况、记录完整性及过程控制是否符合规程。应采用定期检查与随机抽检相结合的方式，确保工艺执行的持续有效性。对发现的问题应及时处理并反馈，确保工艺运行的稳定性与安全性。建议建立工艺执行情况的反馈机制，定期评估工艺执行效果，并根据反馈进行优化调整。第6章灭菌工艺的常见问题与解决方案6.1灭菌温度不达标问题灭菌温度不达标通常是指实际操作温度低于设定值，可能导致微生物未被完全杀灭，影响产品安全。根据《食品工业用杀菌设备》（GB12626-2010）规定，灭菌温度需在特定范围内，如热压灭菌（HTST）通常为110-121℃，超高温蒸气灭菌（UHT）为135-140℃。温度不达标可能由设备加热系统故障、控制系统失灵或传热介质（如蒸汽）压力不足引起。实验室研究显示，若温度低于设定值10℃，微生物存活率可能在24小时内上升至30%以上。建议定期校准温度传感器，检查蒸汽供应系统，并确保控制系统具备自动报警功能。6.2灭菌时间不足问题灭菌时间不足会导致微生物未被彻底杀灭，可能引起产品污染或微生物残留。根据《食品微生物学原理》（第5版）指出，灭菌时间应根据产品材质、微生物种类及工艺参数确定。常见的灭菌时间不足问题包括设备加热速率过快、蒸汽流量不足或温度分布不均。实验数据显示，若灭菌时间缩短10%，微生物残留率可能增加50%以上。建议采用动态监测系统，实时跟踪灭菌过程，确保时间与温度同步。6.3设备故障处理与应急措施设备故障可能包括加热系统故障、压力容器泄漏或控制系统失灵，直接影响灭菌效果。根据《食品加工设备安全规范》（GB150-2011），设备应具备故障自检和报警功能，确保运行安全。遇到设备故障时，应立即停机并切断电源，防止意外事故。常见应急措施包括更换故障部件、启动备用系统或进行紧急维修。灭菌过程中如发现异常，应立即停止操作并上报，避免风险扩大。6.4灭菌效果不达标处理方法灭菌效果不达标可能由微生物种类、初始污染水平或工艺参数不匹配引起。根据《食品卫生标准》（GB29461-2013），应通过微生物检测确认灭菌是否合格。若灭菌效果不佳，可考虑调整工艺参数，如提高温度、延长灭菌时间或更换灭菌设备。采用生物监测法（如CFU计数）是评估灭菌效果的有效手段，可提供定量数据。对于严重不达标的情况，应进行工艺回溯分析，优化灭菌流程并加强设备维护。第7章灭菌工艺的培训与人员管理7.1灭菌操作人员培训要求灭菌操作人员需通过国家认可的培训体系进行系统培训，内容涵盖灭菌原理、设备操作、安全防护、应急处理等，确保其具备扎实的理论基础和实践能力。培训应根据岗位职责和操作流程进行分级，新员工需完成不少于20学时的理论学习，操作员需通过实际操作考核，确保技能达标。培训内容应结合行业标准和企业操作规程，如ISO22000、GMP、HACCP等，确保符合国际和国内食品安全法规要求。培训应定期更新，特别是针对新设备、新工艺或法规变化，确保员工始终掌握最新操作规范。培训记录需保存至少3年，作为岗位考核与绩效评估的重要依据。7.2操作人员的岗位职责与考核操作人员需严格按照灭菌工艺参数执行操作，包括温度、时间、压力等关键参数，确保灭菌效果符合标准。操作人员需定期进行设备检查与维护，确保设备处于良好运行状态，避免因设备故障导致灭菌不合格。操作人员需遵守操作规程，做好灭菌前后清洁、消毒和记录工作，确保生产环境符合卫生要求。岗位考核应结合操作规范、设备运行、安全意识等方面，考核结果与绩效奖金、晋升机会挂钩。考核可采用实操考核、书面测试、操作日志审查等方式，确保公平、公正、客观。7.3灭菌操作的标准化与规范灭菌操作需执行标准化流程，包括预处理、灭菌、后处理等环节，确保每一步骤均符合工艺要求。标准化操作应明确操作参数、设备型号、人员资质等，确保不同操作人员执行一致，减少人为误差。操作过程中应使用标准操作卡（SOP），并严格遵守“三查三对”原则，即查设备、查参数、查记录，对物料、参数、操作步骤进行核对。灭菌过程应记录完整，包括时间、温度、压力、灭菌批次等信息，确保可追溯性。建立操作日志制度，记录操作人员、操作时间、操作内容等，作为质量追溯的重要依据。7.4灭菌操作的持续改进与优化灭菌工艺应根据生产需求和设备运行情况，定期进行工艺参数优化，如温度、时间、压力的调整，以提高灭菌效率和效果。通过数据分析和质量监控，识别灭菌过程中的问题，如设备故障、参数偏差、操作失误等，及时进行调整和改进。持续改进应结合精益生产理念，优化操作流程，减少浪费，提升整体生产效率和产品质量。建立PDCA循环（计划-执行-检查-处理）机制，定期评估灭菌工艺的稳定性与有效性，确保持续改进。引入信息化管理系统，实现灭菌过程的实时监控与数据追溯，提升管理的科学性和规范性。第8章灭菌工艺的持续改进与质量控制8.1灭菌工艺的优化与改进灭菌工艺的优化应基于工艺参数的系统分析，包括温度、时间、压力等关键参数的调整，以确保达到最佳杀菌效果并减少能耗。根据《食品工业用菌种安全卫生规范》（GB12628-2021），灭菌温度应控制在微生物的灭活温度范围内，同时避免高温对食品成分的破坏。优化过程中需结合工艺验证数据，如采用热分析仪（ThermogravimetricAnalysis,TGA）和微生物灭活曲线，确保工艺参数与预期效果一致。通过工艺流程模拟软件（如HACCP系统）进行模拟验证，可预测不同条件下灭菌效果的稳定性，为实际操作提供科学依据。灭菌工艺