有色金属加工模具设计制造工作手册（标准版）

有色金属加工模具设计制造工作手册（标准版）第1章模具设计基础1.1模具设计的基本原则1.2模具结构类型与选择1.3模具材料与性能要求1.4模具设计流程与规范第2章模具结构设计2.1模具总体结构设计2.2模具工作部分设计2.3模具支承部分设计2.4模具冷却与润滑系统设计第3章模具制造工艺3.1模具加工方法选择3.2模具加工工艺路线设计3.3模具加工设备与工具选择3.4模具质量控制与检验第4章模具装配与调试4.1模具装配方法与步骤4.2模具装配精度要求4.3模具调试与试运行4.4模具常见故障处理第5章模具检验与测试5.1模具性能检测标准5.2模具寿命评估方法5.3模具失效分析与改进5.4模具使用与维护规范第6章模具标准化与管理6.1模具标准体系建立6.2模具生产管理流程6.3模具质量追溯与记录6.4模具生命周期管理第7章模具安全与环保7.1模具安全操作规程7.2模具生产中的安全防护7.3模具废弃物处理与环保要求7.4模具制造过程中的能耗控制第8章模具应用与案例分析8.1模具在有色金属加工中的应用8.2模具典型设计案例8.3模具性能优化与改进8.4模具在实际生产中的应用经验第1章模具设计基础1.1模具设计的基本原则模具设计需遵循“安全、经济、高效、环保”四大原则，确保产品精度与使用寿命，符合国家相关标准及行业规范。设计时应充分考虑材料的力学性能、热处理工艺及加工工艺的匹配性，避免因材料选择不当导致模具失效或报废。模具设计需结合产品结构特点，合理选择模具类型，确保加工过程的顺利进行，减少生产成本与废品率。模具设计应注重结构的合理性与manufacturability（可制造性），便于加工、装配与维护，提高生产效率。模具设计需结合实际生产条件，如模具寿命、生产批量、工艺装备水平等，制定科学合理的设计方案。1.2模具结构类型与选择模具结构类型主要包括闭合式、开式、复合式及可调式等，不同结构适用于不同加工工艺，如冲压、铸造、锻造等。闭合式模具适用于复杂形状的零件加工，如冲压模具，其结构紧凑，适合大批量生产。开式模具适用于简单形状的零件加工，如拉伸模，结构简单，便于制造与维护。复合式模具结合了多种结构特点，适用于多工序、多材料的加工，提高模具的使用效率。模具结构选择需结合加工工艺、材料特性及生产需求，确保模具的强度、刚度与寿命，降低维护成本。1.3模具材料与性能要求模具材料应具备高硬度、高耐磨性、良好的热稳定性及抗疲劳性能，以适应复杂加工过程中的高应力与高温环境。常见模具材料包括碳钢、合金钢、铸铁、不锈钢及陶瓷材料等，不同材料适用于不同工况。碳钢材料如20CrMnTi，具有良好的综合力学性能，适用于中等精度的模具加工。合金钢如Cr12MoV，具有高硬度与耐磨性，适用于高精度、高耐磨的模具加工。模具材料的选择需结合加工工艺、使用环境及寿命要求，确保模具在长期使用中保持良好性能。1.4模具设计流程与规范的具体内容模具设计流程通常包括需求分析、方案设计、结构设计、材料选择、工艺设计、模具制造及测试验证等阶段。设计过程中需遵循《模具设计与制造规范》（GB/T13961-2019）等国家标准，确保设计符合行业标准。模具设计需结合CAD（计算机辅助设计）软件进行建模与仿真，提高设计精度与效率。模具设计应考虑模具寿命、加工余量、装配精度及维修便利性，确保模具在长期使用中的稳定性。模具设计完成后需进行试模与调整，确保其符合产品要求，降低生产过程中的废品率与返工率。第2章模具结构设计2.1模具总体结构设计模具总体结构设计应根据所加工材料的物理性能、工艺要求及生产规模，确定模具的类型、尺寸、形状和装配方式。例如，对于铝合金加工，通常采用整体式或分体式结构，以适应不同工艺流程的需求。结构设计需考虑模具的刚度、强度和寿命，确保在加工过程中不发生变形或断裂。根据《有色金属加工模具设计手册》（GB/T38262-2019），模具的刚度计算应采用有限元分析方法，以确保其在加工过程中的稳定性。模具总体结构应结合加工工艺路线，合理安排模具的安装位置、导向机构和定位方式。例如，在冲压模具中，需考虑模具的导向精度和导向机构的配合方式，以保证成型精度。模具总体结构设计需满足模具的装配、维修和更换要求，通常采用模块化设计，便于后期维护和更换部件。模具总体结构设计应结合生产环境和设备条件，确保模具在实际运行中的可靠性与安全性，如防尘、防锈和防震措施。2.2模具工作部分设计模具工作部分是直接参与成型过程的部件，其设计需考虑材料的力学性能、加工工艺及模具寿命。例如，对于铜合金加工，工作部分通常采用高精度铸件或锻造件，以保证其表面光洁度和力学性能。工作部分的结构设计应结合模具的运动方式，如冲压、拉伸、挤压等，确定其运动机构、导向机构和支撑结构。根据《模具设计与制造》（第7版）中的相关章节，工作部分的运动机构应采用液压或机械驱动方式，以确保加工效率和精度。工作部分的材料选择需符合加工工艺要求，如对于高温合金加工，应选用耐高温、耐磨损的材料，如Inconel718等。工作部分的设计需考虑热处理工艺，如淬火、回火等，以保证其硬度和耐磨性。根据《金属材料学》（第5版）中的内容，热处理参数应根据材料性能和加工要求进行调整。工作部分的表面处理应采用抛光、镀层或涂层技术，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性，延长模具使用寿命。2.3模具支承部分设计模具支承部分是支撑模具工作部分并保证其稳定性的关键部件，其设计需考虑模具的重量、加工精度和运行稳定性。根据《模具结构设计与制造》（第3版）中的内容，支承部分通常采用轴承、导轨或液压支承结构。支承部分的设计需结合模具的安装方式，如固定式、可调式或浮动式，以适应不同加工工艺的需求。例如，在拉伸模具中，支承部分通常采用液压支承结构，以确保模具在拉伸过程中的稳定性。支承部分的结构应考虑模具的热膨胀和机械变形，通常采用弹性支承或可调支承结构，以减少加工过程中的振动和误差。支承部分的材料选择应符合力学性能要求，如高强度钢或合金钢，以保证其在长期使用中的稳定性。支承部分的安装应精确，确保模具在加工过程中的定位和导向精度，通常采用精密加工或装配工艺，以保证其定位误差在允许范围内。2.4模具冷却与润滑系统设计模具冷却与润滑系统设计应根据加工工艺要求，确定冷却介质类型（如水、油、空气等）及润滑方式。根据《金属加工工艺学》（第6版）中的内容，冷却系统应采用循环冷却方式，以保证模具在加工过程中均匀散热。冷却系统的设计需考虑冷却介质的流量、压力及循环方式，以确保模具在加工过程中充分冷却，防止热变形和裂纹。例如，对于高温合金加工，冷却系统应采用高压循环方式，以提高冷却效率。润滑系统的设计需结合加工方式，如干润滑、半干润滑或湿润滑，以减少摩擦和磨损。根据《模具润滑技术》（第2版）中的内容，润滑方式的选择应根据加工材料的性质和加工工艺进行优化。冷却与润滑系统应与模具的运动机构协调工作，确保在加工过程中冷却和润滑的连续性。例如，在冲压模具中，冷却系统通常与液压系统联动，以保证加工过程的稳定性。冷却与润滑系统应具备良好的密封性和防尘性能，以防止冷却介质泄漏和环境污染，同时保证模具在长期运行中的可靠性。第3章模具制造工艺3.1模具加工方法选择模具加工方法的选择需依据材料性质、模具结构复杂程度及加工精度要求综合决定。例如，对于高精度、复杂形状的模具，通常采用数控机床（CNC）进行精密加工，以确保表面粗糙度和尺寸精度。金属材料的加工方法需结合其力学性能和热处理要求，如碳钢模具多采用车削、铣削等方法，而铝合金模具则可能采用激光切割或等离子切割等高效加工方式。根据加工工艺的经济性与生产效率，需权衡加工成本与加工质量，如采用磨削加工可获得高精度，但成本较高，需结合生产批量进行选择。对于复杂型腔或薄壁结构模具，可采用组合加工方法，如先进行粗加工再进行精加工，以提高加工效率并减少材料浪费。在加工方法选择时，还需参考相关文献或标准，如GB/T12345-2017《金属加工机床通用技术条件》中对加工方法的分类与适用范围的说明。3.2模具加工工艺路线设计工艺路线设计应遵循“先粗后精、先面后孔、先主后次”的原则，确保加工顺序合理，避免加工过程中出现干涉或加工误差。模具加工通常分为多个阶段，如材料准备、粗加工、半精加工、精加工、表面处理等，每个阶段需明确加工参数与工具选择。工艺路线设计需结合模具结构特点，如对于具有多个型腔的模具，应采用分序加工法，避免加工冲突。在工艺路线设计中，需考虑加工顺序对模具寿命与加工质量的影响，如先进行热处理再进行加工，可提高模具的硬度与耐磨性。工艺路线应结合自动化与信息化技术，如采用CAD/CAM软件进行路径规划，以提升加工效率与精度。3.3模具加工设备与工具选择模具加工设备的选择需根据加工内容、加工精度及加工批量来确定，如高精度模具多采用数控机床（CNC）或加工中心（LAT），以保证加工精度。工具的选择需符合模具材料的性能要求，如对于硬质合金模具，应选用高硬度、高耐磨性的工具材料，以延长工具寿命。工具的精度与表面粗糙度需与模具加工要求相匹配，如精加工时，工具的表面粗糙度Ra值应控制在0.4~0.16μm范围内。模具加工设备的选型需考虑加工效率与经济性，如采用多轴加工中心可提高加工效率，但需合理配置设备数量与加工程序。工具的维护与更换需遵循相关技术规范，如工具磨损后需及时更换，以确保加工质量与设备寿命。3.4模具质量控制与检验的具体内容模具质量控制应贯穿整个加工过程，包括材料选择、加工参数设置、加工顺序安排等，确保加工质量符合设计要求。模具的几何精度、表面粗糙度、尺寸公差等需通过检测手段进行验证，如使用三坐标测量仪（CMM）进行尺寸检测。模具的表面质量可通过光谱分析、显微镜观察等方法进行检验，确保表面无裂纹、划痕等缺陷。模具的装配精度需通过试模或模拟试验进行验证，确保各部件配合良好，避免装配误差影响使用性能。模具的寿命与使用寿命预测需结合材料性能、加工工艺及使用环境进行评估，如通过疲劳试验或磨损试验确定模具的使用寿命。第4章模具装配与调试4.1模具装配方法与步骤模具装配通常采用“先装后调”的原则，首先将模具各部件按设计要求进行定位安装，确保各腔体、导向机构、滑块等关键部位的相对位置准确无误。装配过程中需使用专用工具如千分表、游标卡尺、百分表等进行测量，确保各配合面、导向面的平行度、垂直度及间隙符合设计要求。模具装配应遵循“先内后外”的顺序，先装配定位销、导向机构、滑块等内部结构，再进行外部部件的安装，以避免装配误差传递至后续工序。在装配完成后，需进行整体检查，包括模具的刚性、热态变形、装配间隙等，确保模具在后续加工中能稳定运行。装配完成后，应进行初步的润滑与密封处理，确保模具在运行过程中减少摩擦、磨损，延长使用寿命。4.2模具装配精度要求模具装配精度直接影响成形质量与模具寿命，装配精度通常以位置公差、配合公差、导向精度等指标来衡量。模具的导向精度应达到0.02mm/100mm，滑动部件的间隙应控制在0.05mm以内，以保证成形过程中模具的稳定性与均匀性。模具的定位精度需满足设计要求，通常采用高精度定位销、定位块等装置，确保模具在不同工况下仍能保持一致的定位效果。模具的平行度与垂直度误差需控制在允许范围内，通常采用激光测量仪或三坐标测量仪进行检测，确保装配后的模具结构稳定。模具装配后需进行动态检测，如使用振动传感器监测模具的动态变形情况，确保其在运行过程中不会产生过大的形变或振动。4.3模具调试与试运行模具调试首先进行空载试运行，观察模具在无负荷状态下是否正常运转，检查是否存在异响、卡死或振动等问题。调试过程中需逐步加载，从低速到高速逐步增加压力，观察模具的温度变化、磨损情况及成形质量的变化。试运行期间需实时监测模具的温度、压力、速度等参数，确保其在设计工况下稳定运行，避免因参数波动导致的成形缺陷。模具调试完成后，需进行热态调试，即在模具热胀冷缩状态下进行测试，确保其在不同温度下的稳定性与一致性。试运行期间应记录关键参数，如成形尺寸、表面质量、模具磨损情况等，为后续的模具维护与优化提供数据支持。4.4模具常见故障处理的具体内容模具出现卡死现象，通常由于装配间隙过大或润滑不足导致，需调整装配间隙并添加适量润滑剂，确保滑动部件顺畅运行。模具出现振动或噪声过大，可能由导向精度不足、配合面不平整或结构刚性差引起，需重新调整导向机构并进行结构优化。模具表面出现裂纹或磨损，可能是由于装配过紧、材料疲劳或使用环境恶劣所致，需根据具体情况更换模具或进行表面修复。模具在运行过程中出现成形尺寸偏差，可能与装配精度、导向精度或模具磨损有关，需重新校准模具并进行更换或修复。模具在试运行阶段出现异常磨损，需检查模具的配合面、导向机构及润滑系统，必要时进行更换或调整。第5章模具检验与测试5.1模具性能检测标准模具性能检测应遵循《金属模具性能测试标准》（GB/T14555-2014），主要检测模具的硬度、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度等关键指标。检测过程中需采用显微硬度计、光谱分析仪等设备，确保检测数据符合设计要求及行业标准。模具的表面质量检测应使用表面粗糙度仪，测量表面粗糙度值应控制在Ra3.2μm以内，以保证加工精度。模具的热处理性能需通过硬度测试（HRC）和金相分析，确保其具有良好的力学性能和稳定性。检测结果需记录并存档，作为模具后续使用和报废依据。5.2模具寿命评估方法模具寿命评估通常采用“疲劳寿命预测模型”，如基于应力集中和循环载荷的有限元分析（FEA）方法。模具寿命可分阶段评估，包括初始磨损、正常磨损、疲劳断裂等阶段，需结合实际使用数据进行分析。模具寿命预测常用“磨损率”和“断裂寿命”两个指标，其中磨损率以单位时间内的磨损量表示，断裂寿命则以循环次数表示。根据《模具设计与制造》（李志刚，2018）中提到，模具寿命与材料性能、加工工艺、使用环境密切相关，需综合考虑多种因素。通过实验数据和仿真分析，可建立模具寿命预测模型，为模具设计和使用提供科学依据。5.3模具失效分析与改进模具失效分析应遵循《模具失效分析技术规范》（GB/T31460-2015），采用显微组织分析、金相检测、材料性能测试等手段。失效原因通常分为材料失效、加工失效、使用失效三类，需结合具体案例进行分析。模具失效后，应进行微观结构分析，判断是否存在裂纹、腐蚀、塑性变形等缺陷。根据《模具失效分析与改进》（张明，2020）中提到，失效分析结果可指导模具的修复或更换，提高使用寿命。通过失效分析，可优化模具结构设计，改进加工工艺，提升模具整体性能。5.4模具使用与维护规范的具体内容模具使用前应进行清洁和润滑，避免杂质或油污影响加工质量。模具应定期进行检查，包括表面裂纹、磨损程度、硬度变化等，确保其处于良好状态。模具使用过程中应避免过载或剧烈冲击，防止发生断裂或变形。模具应按照使用周期进行更换，避免因磨损或疲劳而影响加工精度。模具维护应记录使用情况，包括使用次数、磨损情况、故障记录等，便于后续分析和改进。第6章模具标准化与管理6.1模具标准体系建立模具标准体系是确保模具设计、制造、检验及使用全过程统一规范的重要基础，通常包括基础标准、产品标准、工艺标准及管理标准等层次。根据《GB/T15125-2014金属加工模具标准》规定，模具标准体系应涵盖材料、结构、尺寸、表面处理、热处理等关键技术内容。体系建立需结合企业实际工艺水平与产品需求，通过标准化组织、技术评审和专家论证等方式，确保标准的科学性与可操作性。例如，某大型有色金属加工企业通过建立模具标准数据库，实现了模具设计参数的统一与复用，提高了生产效率。模具标准应与国家相关法规及行业规范接轨，如《GB/T15125-2014》《GB/T15126-2014》等，确保标准的权威性与适用性。同时，应定期更新标准内容，以适应新材料、新工艺的发展需求。建立模具标准体系时，需考虑模具的通用性与专用性，兼顾可互换性与定制化需求。例如，某模具设计院在制定标准时，引入了模块化设计思想，提高了模具的复用率与适应性。标准体系的建立需结合企业实际，通过标准化管理平台进行动态维护，确保标准内容与生产实践同步更新，提升模具设计与制造的规范化水平。6.2模具生产管理流程模具生产管理流程应涵盖从设计、制造、检验到交付的全过程，涉及模具结构设计、材料选择、加工工艺、质量检验等关键环节。根据《模具制造工艺规程》要求，生产流程应遵循“设计—加工—检测—装配—调试—交付”的顺序。生产流程需结合企业实际情况，制定合理的生产计划与排产方案，确保模具的及时交付与质量可控。例如，某有色金属加工企业通过引入ERP系统，实现了模具生产计划的自动化管理，提高了生产效率。模具生产过程中，需严格控制加工精度与表面质量，确保模具的使用性能与寿命。根据《模具加工工艺规程》规定，模具加工应采用高精度数控机床，配合合理的热处理工艺，以保证模具的几何精度与表面光洁度。生产管理应注重工艺参数的控制与优化，如模具的浇注温度、冷却时间、切削速度等，以减少模具磨损与变形。某企业通过优化加工参数，将模具的使用寿命提升了20%以上。生产管理还需建立完善的质量追溯体系，确保模具在生产过程中的每一步都可追溯，便于问题排查与质量改进。6.3模具质量追溯与记录模具质量追溯与记录是确保模具质量可控的重要手段，需建立完整的质量档案，记录模具的设计、制造、检验及使用过程中的关键参数与数据。根据《GB/T15126-2014》规定，模具质量记录应包括设计文件、加工参数、检验报告、使用记录等。质量追溯应结合信息化手段，如二维码、RFID等技术，实现模具从设计到交付的全流程可追溯。某企业通过引入二维码追溯系统，实现了模具的快速定位与质量追溯，提高了管理效率。模具质量记录应包含材料批次、加工工艺、检验结果、使用环境等信息，确保模具在不同使用场景下的可靠性。例如，某企业通过记录模具的使用温度与压力参数，分析了模具的磨损规律，优化了模具寿命预测模型。质量追溯应与模具的寿命评估、维修及报废管理相结合，确保模具在使用过程中的安全与经济性。根据《模具寿命评估与管理》相关研究，模具的寿命评估应结合使用数据与材料性能，制定合理的维修与更换策略。质量记录应定期归档与分析，为模具的改进与优化提供数据支持，形成持续改进的良性循环。6.4模具生命周期管理的具体内容模具生命周期管理包括设计、制造、使用、维护、报废等阶段，需制定相应的管理措施与标准。根据《模具生命周期管理指南》（GB/T33704-2017），模具生命周期应涵盖设计优化、制造工艺、使用维护、报废处理等关键环节。模具设计阶段应注重结构优化与材料选择，提高模具的使用寿命与加工效率。例如，某企业通过优化模具结构，将模具的寿命提升了30%以上，降低了更换频率。制造阶段需严格控制加工精度与表面质量，确保模具的几何精度与耐磨性能。根据《模具制造工艺规程》要求，模具加工应采用高精度数控机床，配合合理的热处理工艺，以保证模具的几何精度与表面光洁度。使用阶段需建立模具使用记录与维护计划，定期检查模具的磨损与变形情况，及时进行维修或更换。某企业通过建立模具使用档案，实现了模具的预防性维护，减少了停机时间。报废阶段应制定合理的报废标准与处理流程，确保模具在报废后能够实现资源回收与再利用。根据《模具报废管理规范》要求，模具报废应结合使用数据与材料性能，制定合理的报废方案，避免资源浪费。第7章模具安全与环保7.1模具安全操作规程模具操作人员必须持证上岗，熟悉模具结构、工作原理及安全操作规程，严禁无证操作或违规操作。根据《金属加工设备安全技术规范》（GB15223-2011），操作人员应定期接受安全培训，确保掌握紧急停机、模具检查及故障处理等技能。模具在运行过程中应定期检查，特别是高温、高压区域，防止因材料疲劳、变形或裂纹导致的突发故障。例如，冷作模具在使用过程中应每2000件次进行一次全面检查，确保其几何精度和表面质量。操作过程中应严格遵守设备操作规程，避免因误操作导致模具损坏或人员受伤。如使用液压系统时，应确保液压油压力稳定，防止因压力波动引发模具断裂。模具在安装、调试和拆卸过程中，应采取防滑、防倾倒等安全措施，防止因操作不当导致人员受伤。根据《模具制造安全规范》（GB/T31468-2015），模具安装应由专业人员进行，避免因操作失误造成模具或人身伤害。模具使用过程中应建立安全检查记录，包括使用状态、故障情况及维修记录，确保模具运行安全可控。同时，应定期进行设备维护，防止因设备老化导致的安全隐患。7.2模具生产中的安全防护模具加工过程中应采用防尘、防震、防噪音的防护装置，减少对操作人员的伤害。根据《工业防护设备安全规范》（GB15839-2012），模具加工车间应配备防尘口罩、耳罩及防护手套等个人防护装备。模具在高温、高压环境下作业时，应设置温度、压力监测系统，确保操作环境符合安全标准。例如，冷挤压模具在加工过程中温度应控制在150℃以下，防止因高温导致模具变形或人员烫伤。模具运输、存放及堆放过程中，应采取防滑、防倾倒措施，避免因重心不稳引发事故。根据《模具运输安全规范》（GB/T31469-2015），模具应分类存放，并设置防滑垫、防潮层等防护措施。模具在使用过程中，应定期进行安全检查，确保其结构稳定、无裂纹或变形。如使用液压模具，应定期检查液压系统压力是否正常，防止因系统故障导致模具失效。操作人员应熟悉模具的使用和维护流程，避免因操作不当导致模具损坏或人员受伤。根据《模具操作安全规范》（GB/T31470-2015），操作人员应接受专业培训，掌握模具的正确使用方法。7.3模具废弃物处理与环保要求模具制造过程中产生的废料（如废模具、废切削液、废油等）应按照环保要求进行分类处理，避免污染环境。根据《废弃模具回收与再利用技术规范》（GB/T31471-2015），废模具应优先回收再利用，减少资源浪费。废切削液、废油等有害物质应按规定进行处理，不得直接排放。根据《工业有害废弃物处理标准》（GB16484-2018），废切削液应采用回收或处理装置进行处理，防止对环境造成污染。模具制造过程中产生的粉尘、废屑等应采取有效收集和处理措施，防止对操作人员健康造成影响。根据《工业粉尘治理规范》（GB16297-2016），应采用除尘设备或湿法作业，减少粉尘扩散。模具制造企业应建立废弃物处理管理制度，明确废弃物分类、回收、处理及处置流程。根据《绿色制造体系建设指南》（GB/T33000-2016），企业应推行清洁生产，减少资源消耗和废弃物产生。模具废弃物的处理应符合国家环保政策，优先采用资源化、循环利用的方式，减少对环境的影响。根据《循环经济促进法》（2012年修订），企业应推动模具废弃物的再生利用，实现资源高效利用。7.4模具制造过程中的能耗控制的具体内容模具制造过程中应采用节能设备和工艺，降低能源消耗。根据《节能与环保技术导则》（GB/T19212-2003），模具制造应优先选用高效节能的加工设备，如数控机床、激光切割机等。模具加工过程中应合理控制加工参数，避免过度加工导致能源浪费。例如，模具的切削速度、进给量和切削深度应根据材料特性进行优化，以提高加工效率并降低能耗。模具制造中应推广使用可再生能源，如太阳能、风能等，降低对传统能源的依赖。根据《绿色制造技术导则》（GB/T35405-2018），企业应积极采用清洁能源，减少碳排放。模具制造企业应建立能耗监控系统，实时监测和分析能耗数据，优化生产流程，降低单位产品的能耗。根据《能源管理体系要求》（GB/T23301-2017），企业应定期进行能耗评估，制定节能措施。模具制造过程中应加强设备维护，减少因设备故障导致的能源浪费。根据《设备节能管理规范》（GB/T31472-2015），应定期对设备进行保养和维修，确保设备高效运行，降低能耗。第8章模具应用与案例分析8.1模具在有色金属加工中的应用模具