精益生产周计划制定作业指导

精益生产周计划制定作业指导一、总则制定（一）目的明确。为规范精益生产周计划制定流程，提升生产效率与资源利用率，特制定本作业指导。各相关部门必须严格遵照执行，确保计划科学性、可操作性。（二）适用范围。本指导适用于公司所有生产单元、仓储部门及质量管控环节的周计划编制工作。涉及多部门协同时，需建立联合审核机制。（三）基本原则。周计划制定必须遵循PDCA循环原则，以数据驱动决策，以标准约束执行，以持续改进为导向。计划编制需覆盖生产周期内所有关键活动，包括但不限于物料准备、设备调试、人员调配、质量检测等。二、组织架构与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，负责本部门周计划的整体审核与最终确认。生产计划部牵头制定总体框架，各车间主任负责细化执行方案。（二）部门分工。生产计划部负责收集需求、汇总数据、编制草案；设备部提供设备运行状态与维护计划；人力资源部协调人员排班；质量部制定检验节点与标准。（三）协作机制。建立周计划联席会议制度，每周五召开跨部门评审会，由生产计划部主持，各相关部门派员参加。会议需形成书面决议，作为计划调整依据。三、制定流程与方法（一）数据收集。1.生产计划部提前一周收集各车间产能需求、物料到位情况、设备维修记录；2.系统自动导出ERP中的生产订单、库存数据、工时消耗记录；3.人工补充异常事件（如紧急插单、物料短缺等）。所有数据需经双人核对。（二）需求整合。1.将各部门数据导入周计划编制系统；2.按产品型号划分生产批次，计算理论工时与实际工时差值；3.对负偏差超过10%的工序，必须提前制定补偿方案。需标注所有计算依据。（三）方案编制。1.确定周计划核心指标：计划产出量、设备利用率、一次合格率、加班时数；2.绘制甘特图，明确各工序起止时间、关键路径；3.标注所有资源约束点（如模具使用冲突、特殊工种不足等）。方案需经车间主任初审。四、执行标准与监控（一）时间节点。1.计划草案须在周四下午3点前提交至生产计划部；2.最终计划于周五上午10点前发布至各执行单元；3.每周一早会通报上周计划达成率，偏差超15%的需说明原因。（二）资源匹配。1.设备使用率必须控制在85%-95%区间，超出需报备设备部；2.人员调配需符合岗位资质要求，特殊工种需提前报备人力资源部；3.物料需求计划与实际到货时间差不得大于2天。（三）动态调整。1.建立异常事件上报机制，车间需在2小时内反馈异常信息；2.生产计划部根据异常影响程度，启动计划调整程序；3.调整后的计划需重新履行评审程序，并通知所有相关部门。五、考核与改进（一）绩效指标。1.周计划达成率作为车间主任KPI考核核心指标，权重40%；2.设备故障导致的计划中断率纳入设备部考核，目标值低于3%；3.质量部负责统计计划执行过程中的质量问题发生率。（二）复盘机制。1.每周五下午召开周计划执行复盘会，由生产计划部整理数据报告；2.会议需明确3项改进措施，并指定责任人与完成时限；3.连续两周未达标的工序，必须启动专项改进项目。（三）持续优化。1.每季度对周计划编制流程进行一次全面评估，重点关注效率与准确率；2.引入仿真模拟技术，优化生产节拍设计；3.定期组织全员培训，提升计划编制技能。改进方案需量化目标，如将计划偏差率降低5%。六、附则（一）本指导自发布之日起施行，由生产管理部负责解释。各部门需将本部门实施细则于下月5日前报备。（二）涉及流程变更时，需经总经理办公会审议通过。生产计划部每年修订一次本指导，修订版需发布至公司内网。（三）所有计划文件必须存档，电子版归档于ERP系统，纸质版由生产计划部