ISO9001-2026之“8.5生产和服务提供-8.5.1生产和服务提供的控制”条款（过程）审核检查单（雷泽佳编制-2026B0）

ISO9001-2026之"8.5生产和服务提供-8.5.1生产和服务提供的控制”条款（过程）审核检查单（雷泽佳编制-2026B0）雷泽佳编制-2026B0ISO9001-2026之"8.5生产和服务提供-8.5.1生产和服务提供的控制”条款（过程）审核检查单（雷泽佳编制-2026B0）审核维度审核项目审核内容与要点审核方法所需证实的成文信息典型不符合项提示P-策划阶段：过程策划与准则确定受控条件策划与成文信息主题1：识别并确定所需的受控条件

-[基于风险确定受控条件]是否基于产品/服务特性和全生命周期（含交付后）的风险，系统地确定了生产和服务提供所需的受控条件？

-[全生命周期与可持续风险点]是否结合产品全生命周期（含原材料获取、生产、交付使用、报废回收再利用）及气候变化、可持续发展相关风险，识别并确定生产和服务提供的关键控制点与受控条件？

-[适用项覆盖与说明]策划是否涵盖8.5.1a)-h)所有适用项，并明确哪些项因性质不适用而进行了合理说明？

-[与8.1策划一致性]策划是否与8.1运行策划和控制的输出保持一致，是否针对高风险过程制定了专项控制方案？

-[责任主体与执行层级]是否明确了各受控条件的责任主体与执行层级？

-[特性界定的清晰性]是否清晰界定了产品与服务的特性，以避免因特性界定不清导致控制策划的缺失或不充分？

主题2：成文信息规定产品/服务特性、活动与结果

-[特性/活动/结果的成文]是否针对所提供产品和服务，形成了规定其特性（如规范、法规、合同要求）、拟开展的活动（如过程描述、SOP、流程图）以及拟达成结果（如接收准则、质量计划）的成文信息？

-[验收准则与处置规则]成文信息是否明确了过程输入、输出的验收准则，以及过程参数的上下限和异常处置规则？

-[可得性与清晰性]策划输出是否确保这些成文信息在需要时可得，并具备清晰、完整、无歧义的特征？

-[多场所与外包文件管控]针对多场所、远程服务或外包过程，是否明确了成文信息的分发、获取与版本管控规则？

-[法规与顾客要求转化]是否考虑了适用的法律法规、行业标准及顾客特定要求，并转化为具体的过程控制要求？

-[支撑条件的成文规定]成文信息是否覆盖了对人员能力、基础设施、过程运行环境以及监视测量资源的规定，作为受控条件的有力支撑？-文件审查：查阅质量计划、生产流程图、控制计划、作业指导书目录。

-访谈：与生产/服务策划人员交谈，询问如何基于风险确定关键控制点。

-APG方法：确认策划时是否考虑了无法后续验证的过程，提前纳入过程确认计划。

-过程方法审核：运用乌龟图梳理过程输入、输出、资源、准则、人员与方法，验证策划的完整性。

-风险评审：查阅过程风险评估记录（如PFMEA），确认高风险项是否均已纳入受控条件。

-[新增]反向追溯：从现场已识别的关键控制点出发，反向验证其是否在质量计划或控制计划等策划文件中被明确定义和批准。文件：质量计划、控制计划、过程流程图、产品/服务规范、法规清单、合同评审记录。

过程风险评估报告（如PFMEA）、运行策划输出文件、顾客特定要求转化清单、法律法规及标准合规性评价记录。

记录：受控条件适用性评审记录（如不适用某项的说明）。严重不符合：完全未策划受控条件，现场无任何作业文件，导致产品质量完全失控；策划未识别关键特殊过程，也未制定任何过程确认安排，存在系统性质量失控风险。

一般不符合：部分服务交付后活动（如环保处置）未在策划中考虑；作业指导书中未规定拟达成的具体结果（接受准则）；成文信息未引用最新版本的适用法规标准，导致控制要求滞后；多场所生产未统一受控条件策划，各场所执行标准不一致。

改进机会：策划成文信息时未充分引入风险管理工具（如FMEA），可优化以提前预防失效；可将过程FMEA的控制措施直接映射至作业指导书，实现风险管控与现场操作的精准联动。

-[新增]严重不符合：未清晰界定产品与服务的特性，导致后续所有受控条件的策划均缺乏针对性且不充分。D-实施阶段：受控条件落地执行成文信息的可获得性与适宜性主题：现场可获取并能正确使用成文信息

-[现场可得有效版本]在生产和服务提供现场（如工位、服务前台），是否方便获得当前有效版本的成文信息（含产品特性、操作活动、结果标准）？

-[数字化权限与离线使用]数字化成文信息（如工位终端、移动端SOP）是否设置访问权限，确保仅有效版本可被调取，且离线场景下仍可正常使用？

-[人员理解与执行一致性]作业人员是否理解文件内容，并能按照文件规定开展活动？（如：查看操作者是否能复述关键特性，其操作是否与SOP一致）

-[适配的特殊人员文件]针对特殊工种、新员工或临时顶岗人员，是否有适配的简化版/可视化成文信息（如图文作业卡、操作视频），确保准确理解执行？

-[人体工效查阅]成文信息的摆放/展示位置是否符合人体工效，作业人员无需中断操作即可查阅？

-[变更延误的信息更新]当出现变更和延误时，是否确保了相关成文信息的及时更新和传递，避免因使用过时文件导致错误？-现场观察：查看操作岗位是否放置了作业指导书、检验规范等文件。

-询问与演示：随机询问操作者所依据的文件版本、关键控制参数；观察其操作手法与文件规定的一致性。

-抽样追踪：抽取某项产品或服务，逆向追溯其使用的成文信息版本与受控版本的一致性。

-场景模拟：模拟设备故障或异常工况，验证作业人员能否快速获取对应处置规程的成文信息。

-版本追溯：随机抽取3-5份现场在用文件，与文控中心的受控版本比对，确认一致性。文件：现场受控的作业指导书、标准操作规程（SOP）、产品图纸、服务蓝图；电子文件访问权限设置记录、可视化作业指导书/操作视频、岗位适配文件清单。

记录：文件发放/回收记录、版本变更通知。严重不符合：关键工位无任何成文信息指导，员工凭经验操作，且标准不统一；现场使用的作业文件全部为非受控版本，且关键参数与正式文件存在显著偏差。

一般不符合：现场发现已作废版本的作业指导书；文件模糊或破损无法有效识别；工位文件摆放位置不合理，作业人员需离开工位才能查阅，影响操作连贯性。

改进机会：建议推行数字化终端显示实时更新的作业文件，取代纸质版；可引入电子作业指导书（E-SOP）系统，实现版本自动更新与操作步骤动画演示，提升可读性。

-[新增]一般不符合：产品或服务发生变更后，现场作业指导书未及时更新，导致操作人员仍按旧版文件执行。监视和测量资源的配置与使用主题：配备并使用适宜的监测资源

-[监测资源配置]是否提供了生产和服务监测所需的量具、仪器、软件或感官评价标准等资源？（如温度计、计时器、千分尺、通话录音监控系统）

-[校准状态与精度]这些资源是否处于校准或检定有效状态？其精度/分辨力是否满足测量任务的要求？

-[软件验证确认]用于监视测量的计算机软件、算法模型是否经过确认和验证，确保测量结果准确可靠？

-[不确定度与溯源链]监视测量资源的测量不确定度是否满足产品接收准则的要求，计量溯源链是否完整？

-[人员正确使用保管]人员是否正确使用、保管这些监测资源？

-[在线系统验证测试]在线监测系统、自动检测设备是否定期进行功能验证和比对测试，防止误判漏判？

-[特殊行业监测整合]特殊行业的监视测量是否被整合到整体管控体系中（如疫苗配送的冷链监控系统持续记录环境参数并在中心触发警报）？-现场观察与核验：检查生产线/服务现场的监测设备配置情况，核对设备台账。

-实物验证：抽验若干件监测设备，核查其校准标识、有效期及证书。

-操作观察：观察员工使用卡尺、计时器等是否规范，是否归零、正确读数。

-软件验证：查阅测量软件的验证/确认报告，必要时进行模拟测试验证测量准确性。

-溯源核查：抽取关键测量设备，向上追溯至国家计量基准或有证标准物质，验证溯源有效性。文件：监测设备台账、校准/检定计划；测量软件确认记录、测量不确定度评定报告、在线检测设备比对验证记录。

记录：校准证书、检定报告、设备日常点检记录、设备领用归还登记；计量溯源性证明文件。严重不符合：关键质量特性检测未配备所需量具，或配备的量具全部失准，导致大量不合格品误判为合格；关键尺寸检测用软件未经过验证，测量结果偏差导致批量产品误判合格流出。

一般不符合：个别在用量具超期未校准；千分尺无日常使用后的维护记录；部分在线监测设备未定期进行功能校验，无法确认其检测准确性。

改进机会：采用在线自动检测装置取代手动测量，降低人为读数误差；建立测量系统分析（MSA）常态化机制，定期开展偏倚、重复性、再现性分析，持续提升测量可靠性。基础设施与过程环境控制主题：配置适宜的基础设施和运行环境

-[工具设备适宜与保养]生产/服务所用的工具、设备、软件、硬件是否适宜且状态良好？是否进行了必要的维护保养？

-[工作环境合规有序]工作环境（如温度、洁净度、照明、5S整理整顿）是否符合产品/服务要求，且保障了安全有序？

-[物理人为因素控制]是否针对需要控制的物理或人为因素环境采取了具体措施？

-[极端气候应对]基础设施是否考虑了极端天气、气候变化等外部环境变化的影响，制定了相应的应对措施（如高温降温、防潮防雷）？

-[特殊环境分级管控]洁净区、无尘室等特殊环境是否制定了分级管控标准，定期监测悬浮粒子、微生物等指标？

-[人因工效减少失误]工作环境是否兼顾人因工效学要求，如降噪、照明、操作台高度，减少人员疲劳引发的失误？

-[公用工程稳定保障]公用工程（水、电、气、压缩空气）是否有稳定保障方案，避免波动影响过程质量？

-[关键尺寸空间边界]当产品尺寸为关键要素时，是否考虑了提供相应受控的空间边界（如运输要求）？

-[物料存储防误用]对于有特定保质期的物料，是否提供了适宜的存储环境并进行管理，防止误用？-现场巡查：查看车间/服务场所的设施布局、设备状态、环境卫生及定置管理情况。

-问询与验证：询问设备操作者关于维护保养的执行，查看设备点检表；对照环境监控要求，查看温湿度记录。

-追溯抽检：对关键设备，追溯其维修和保养历史记录。

-环境应激测试：查阅极端工况下的过程运行记录，验证基础设施与环境的耐受能力。

-指标核验：对照环境管控标准，抽查洁净度、噪声、照明等指标的监测记录与现场实测值。文件：设备操作规程、设备维护保养计划、环境管理规范（如洁净室管理制度）；环境极端工况应对预案、洁净度/微生物监测规程、公用工程保障方案、人因工效评估记录。

记录：设备运行日志、保养维修记录、环境温湿度/洁净度监控记录、5S检查评分表。严重不符合：关键生产设备（如灭菌柜）长期未进行效能验证，导致产品无菌性存疑；无菌生产车间洁净度长期不达标且未采取整改措施，直接影响产品无菌特性。

一般不符合：工作台物料堆放混乱，无区分标识；照明设施损坏未及时修复；夏季高温时段未配置降温措施，作业环境温度超出工艺要求范围。

改进机会：推行TPM（全面生产维护）优化设备效能，减少非计划停机；引入环境智能监控系统，实现温湿度、洁净度等参数实时预警与自动调节。

-[新增]一般不符合：基础设施配置不完善，如关键尺寸部件生产车间空间不足导致转运磕碰，或过期物料与合格品混放无隔离。人员能力与资格管理主题：配备胜任且具资格的人员

-[能力评价基础]执行对质量有影响任务的人员是否具备相应能力？是否基于适当的教育、培训、技能和经验进行过评价？

-[特定资格持证]法规或顾客要求特定资格的人员（如焊接、检验、执业医师、法规安装人员）是否持有效的资质证书？

-[能力证明记录]组织是否保留相应的人员能力证明记录？

-[多维度能力评价]人员能力评价是否覆盖理论知识、实操技能、质量意识三个维度，且评价周期与岗位风险等级相匹配？

-[顶岗转岗培训确认]临时顶岗、转岗人员是否经过针对性培训和能力确认，方可独立上岗操作？

-[远程外包人员管理]远程作业、外包作业人员是否纳入统一的能力管理范畴，执行同等的资质要求？

-[岗位能力矩阵]是否建立了岗位能力矩阵，明确各岗位所需的技能等级、资质证书和培训要求？

-[能力不足风险应对]当人员能力不足已被识别为一项风险时，组织是否策划并实施了有效的应对措施以弥补能力差距？-人员档案抽检：查阅关键岗位人员能力矩阵或资质档案。

-现场询问与观察：问询现场人员其入职培训、技能考核情况，观察关键岗位操作（如焊接）是否熟练。

-资格证核查：核对持证上岗人员的证书真实性与有效性。

-能力矩阵核查：对照岗位能力矩阵，抽查关键岗位人员的资质、培训、考核记录的完整性。

-现场考核：对1-2名新员工/转岗人员进行实操考核，验证其操作能力是否符合要求。文件：岗位职责说明书、岗位能力要求矩阵、培训计划；岗位能力矩阵、转岗/顶岗培训考核记录、外包人员能力评价记录、质量意识培训材料。

记录：培训考核记录、资格证书复印件（如焊工证、电工证、执业医师证）、人员能力定期评估记录。严重不符合：法规强制的特种作业人员无证上岗；关键检验岗位人员全部未经过专业培训考核，检验结果不具备可信度。

一般不符合：新员工未完成上岗前培训和考核评价即独立操作；人员能力未定期复审；转岗人员未进行转岗培训即独立上岗，未保留能力确认记录。

改进机会：通过技能等级评定和激励机制，鼓励多技能员工发展；建立技能等级晋升体系，将操作熟练度、质量绩效与职级薪酬挂钩，激发人员能力提升动力。

-[新增]改进机会：当人员能力不足被识别为一个系统性风险时（如新技术引入），建立专项能力提升计划，并作为管理评审的输入。特殊过程确认与再确认主题：对无法后续验证的过程进行确认与再确认

-[特殊过程识别]是否识别出所有输出不能通过后续监视或测量验证的过程（特殊过程）？

-[确认内容覆盖]是否在过程投入运行前，对该过程实现预期结果的能力进行了确认？确认是否涵盖了过程评审、设备认可、人员资格、特定方法与程序、试验/试运行等适用项目？

-[再确认周期与触发]是否制定了再确认周期和触发条件（如大修后、变更时），并按计划执行了再确认？

-[特殊过程清单更新]是否制定了特殊过程的识别准则，定期评审更新特殊过程清单，确保无遗漏？

-[确认方案科学性]过程确认方案是否明确了确认的前提条件、接受准则、试验方法与样本量，且基于科学的统计方法？

-[触发条件全面性]再确认的触发条件是否全面，包括但不限于：设备大修/更换、原材料变更、工艺参数调整、人员批量变动、产品质量趋势劣化、停产超过规定期限？

-[确认结果转化]过程确认的结果是否转化为标准化的作业参数、控制要求和培训内容，确保一线执行与确认结果一致？

-[确认严格度与风险匹配]对于那些即使进行破坏性试验也无法完全验证其内部质量的关键过程（如铸造、焊接、热处理），其过程确认的严格程度是否与风险相匹配？

-[特殊服务模拟确认]对于应急响应等无法在实施后进行全面检查的服务过程（如飞机水上迫降），是否采用了模拟推演、实操演练等替代性方式实施了过程确认？-文件审查与面谈：请负责人识别特殊过程，出示过程确认方案/准则。

-记录验证：抽查1-2个特殊过程确认记录，检查是否包含设备批准、人员资格认定、过程参数鉴定和试验结果评价。

-跟踪确认周期：查询再确认计划与执行记录，特别是发生变更后的再确认证据。

-准则比对：将过程确认的接受准则与产品规范、法规要求进行比对，验证准则的充分性。

-变更追溯：调取近一年的过程变更记录，核查是否全部按要求开展了再确认。

-[新增]能力验证：现场询问特殊过程操作人员，要求其复述确认后批准的关键工艺参数和失控时的应急措施，验证人员资格的有效性。文件：特殊过程清单、过程确认方案（含评审与批准准则）、确认操作规程；特殊过程识别准则与评审记录、过程确认接受准则、过程变更台账。

记录：过程确认报告（含设备、人员、方法验证记录）、过程参数监控记录、再确认记录（如年度再确认、大修后确认）；确认有效性评审记录。严重不符合：关键特殊过程（如铸造、热处理、消毒灭菌）未做确认即大批量生产，且已发生批量不良；特殊过程确认方案无明确接受准则，确认结果无法判定是否合格，过程长期处于失控状态。

一般不符合：过程确认记录中未包含对人员资格的认定；未在规定间隔内进行再确认；原材料牌号发生变更后，未对特殊过程进行再确认即恢复生产。

改进机会：应用统计技术（如SPC）持续监测已确认过程的稳定性，补充趋势判异规则；将过程确认数据纳入知识管理体系，沉淀最佳工艺参数库，为同类过程策划提供参考。

-[新增]严重不符合：过程确认不充分，例如一个关键焊接过程仅确认了表面外观，而未通过强度测试或无损检测来确认其内部质量。防止人为错误预防措施主题：实施防止人为错误的主动措施

-[人为错误环节识别]是否分析并识别了生产和服务中容易出现人为错误的环节？

-[预防措施实施]是否采取了合适的预防措施？例如：限制超时工作；推行过程自动化/防错工装；实行电子双录入；减少工作干扰；岗位轮换；强制作业完整性检查等。

-[措施有效性持续]这些措施是否有效且持续执行？

-[人因诱因识别]是否基于人因工程学系统识别了人为错误的诱因，包括生理疲劳、心理压力、信息过载、界面设计不合理等？

-[防错优先级原则]防错措施是否遵循“从根源消除错误＞自动纠错＞报警提示＞人工复核”的优先级原则？

-[防错装置验证机制]是否建立了防错装置的日常验证和定期校准机制，防止防错功能失效？

-[数字化系统防错]针对数字化系统中的操作，是否设置了权限管控、逻辑校验、必填项拦截、操作留痕等防错机制？

-[主动措施清单]本条款要求采取“主动措施”预防人为失误，组织是否建立并实施了预防措施清单，而非仅限于对已发生错误的纠正？

-[措施有效性验证]是否验证了预防人为错误措施的有效性（如对防错装置进行过失效测试），确保其能按预期拦截错误？-现场观察与演示：看现场有无防错装置（如焊接防漏夹具、扫码防错），观察岗位轮换执行情况。

-人员访谈：询问员工对预防人为错误措施的了解，如加班限制、强制信息完整性。

-数据验证：查看人为错误导致的缺陷统计数据及对应措施记录。

-失效模拟：对关键防错装置进行人为失效测试，验证其是否能有效拦截错误操作。

-根因分析：抽查近半年人为失误导致的不合格案例，核查对应的纠正与预防措施是否落地。文件：人为因素风险分析报告、防错操作规程、岗位轮换制度、工时管理制度；人因风险识别与评估报告、防错装置验证校准规程、人为失误根因分析记录、系统防错配置清单。

记录：防错装置验证记录、岗位轮换记录、双录入比对记录、加班审批及倒休记录。严重不符合：明知高风险的人为错误环节（如调错配方）却未采取任何防范措施，已导致重大质量事故；关键配料工序无任何防错措施，多次出现配料比例错误且未被及时发现，造成批量报废。

一般不符合：部分需要双人复核的工序实际单人操作；防错装置故障未及时修复仍继续生产；防错装置未定期验证，部分功能失效后未被及时发现。

改进机会：采用增强现实（AR）辅助装配指引，进一步降低错漏装风险；应用poka-yoke（防错法）系统方法论，对全流程人为风险点进行分级治理，构建多层级防错体系。

-[新增]严重不符合：缺乏预防人为失误的主动措施，仅依赖对员工的培训或警告，导致同类人为错误反复发生，造成质量损失。放行、交付与交付后活动实施主题：产品放行与交付及交付后活动的控制

-[最终检验与放行]是否按策划要求实施了产品/服务的最终检验/验收，并在符合接受准则后才予以放行？

-[交付防护与凭证]交付过程是否采取了防止质量劣化的保护措施（如包装、防护、搬运要求）？交付凭证是否完整？

-[交付后活动覆盖]适用时，是否提供了安装、保修、技术支持和投诉处理等交付后活动？是否涵盖了环保要求再利用、回收及处置？

-[放行授权管控]产品/服务放行的授权人员是否经过明确任命，权限与岗位职责匹配，且禁止越权放行？

-[全环节防护方案]交付过程的防护是否覆盖了运输、装卸、仓储中转全环节，针对易损、温控、危化品等特殊产品制定了专项防护方案？

-[法规强制性满足]交付后活动是否满足法规关于产品召回、售后维保、报废回收、碳足迹追溯等强制要求？

-[外包交付管控]针对外包的交付后服务，是否对外包方进行了管控，确保服务质量符合要求？

-[环境兼容性指导]组织是否考虑了产品或服务与运行环境的兼容性（如工作温度、电磁兼容），并在交付及交付后活动中给予必要的指导和防护？-流程穿越测试：从待放行产品批次中抽样，追踪其最终检验记录、授权放行人签名及日期。

-现场观察交付：查看成品包装、搬运、装车过程，核对标识与交付单据。

-回访与记录审查：查阅保修服务记录、投诉处理单、回收处置记录等，评价其执行程度。

-放行权限核查：抽查放行记录的签字人是否在授权放行人员名录内，验证权限合规性。

-全链路追踪：选取一批已交付产品，追溯从出厂到顾客接收的全环节防护措施执行记录。文件：最终检验/验收规范、产品放行程序、包装作业指导书、售后服务管理制度；放行授权人员名录、特殊产品运输防护方案、产品召回应急预案、外包交付后服务管控记录。

记录：产品最终检验报告、放行授权记录（如合格证/放行单）、交付运输单、安装验收单、保修及投诉处理记录、物料回收处置记录；售后反馈数据分析报告。严重不符合：产品未经验收合格即放行出厂，已造成顾客拒收；无授权放行制度，产品放行无任何审批流程，不合格品可随意出厂。

一般不符合：交付后活动合同要求提供现场安装指导但未落实；退货产品的回收处理无记录；冷链产品运输过程未全程监控温度，无法证明交付期间产品质量符合要求。

改进机会：建立数字化客户服务平台，对交付后活动（安装、维护）进行全周期可视化管理；搭建产品全生命周期溯源系统，打通生产、交付、售后数据链路，支撑质量追溯与持续改进。C-检查阶段：过程监视测量与符合性验证过程监视、测量与验证活动主题：在适当阶段实施监视测量以验证准则满足

-[策划阶段实施监测]是否按策划，在生产和服务的适当阶段（如首件、巡检、过程参数监控、服务过程监听）实施了监视和测量活动？

-[准则满足验证]这些活动是否有效验证了过程控制准则（如温度、速度）和产品/服务的接收准则均得到满足？

-[记录真实完整]监测记录是否真实、完整，并能证明符合接收准则？

-[基于风险的监测点]监视测量点的设置是否基于过程风险，高风险过程是否提高了监视频次和抽样比例？

-[统计分析趋势识别]是否对过程监视测量的数据进行了统计分析，识别过程波动趋势与异常信号，而非仅做合格判定？

-[偏离响应机制]当监视测量发现过程偏离控制准则时，是否触发了分级响应机制（如预警、停机、隔离），并记录处置过程？

-[监测有效性评审]是否定期对监视测量活动本身的有效性进行评审，优化监测点设置与监测方法？

-[记录完整性风险关注]组织是否特别关注了因“记录缺失、测试报告模糊不完整（无结果）或会议纪要缺失”等问题，导致即便工作完成无误，过程也被视为不受控的风险？-过程检查：在生产/服务进行时段，查看首件检验、过程巡回检查、客服通话监控的执行和实时记录。

-记录评审：抽样近期的过程参数监控记录、检验报告，与规范要求比对一致性。

-APG方法：观察过程中当发现控制准则偏离时，作业者是否知道如何反应和调整。

-趋势分析：调取近3个月的过程监测数据，查看是否开展了趋势分析，是否识别出潜在劣化趋势。

-异常处置追踪：选取1-2个过程异常案例，追踪从发现异常到处置闭环的全流程记录。

-APG过程追踪法：选取一批产品，从原材料投入到成品放行，追踪各阶段监视测量活动的执行与记录，验证过程管控的连贯性。

-[新增]证据完整性核验：重点抽查检验和测试报告，核实其是否不仅记录了结果，还清晰地记录了判定结论，避免因记录模糊导致过程受控状态无法证实。文件：过程控制计划、过程参数设定表、产品/服务接收准则；过程绩效指标统计分析报告、监视测量活动有效性评审记录。

记录：首件检验记录、过程巡检记录、控制图、通话质量监控评分表、服务准时率监控记录；过程异常处置记录、质量目标达成情况统计。严重不符合：连续多批次生产未按策划实施过程检验，导致批量不良流入下道；过程监视完全缺失，无法及时发现过程参数偏离，导致连续多批次产