某塑料厂模具保养规范

某塑料厂模具保养规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具易损、精度要求高、维护需求强的特点，针对模具保养中存在的责任不清、流程混乱、保养不到位导致的质量波动和设备故障问题，制定本规范。核心目标是规范模具保养操作，提升模具使用寿命与加工精度，降低质量返工率与设备维修成本，保障安全生产。

1、明确模具保养的周期、标准与责任人；

2、统一保养作业流程与记录要求；

3、预防因保养不当引发的质量事故与设备损坏。

(二)适用范围：本规范适用于生产部、设备部、质量部及全体模具操作工、维修工、仓管员。采购部负责模具的初期验收与资料移交。适用所有在用模具及模具相关工具、设备。外包维修需经设备部备案并在质量部监督下实施。紧急抢修除外，但须事后补充记录。

1、生产部负责日常点检与定期保养的实施；

2、设备部负责保养工具的维护与保养标准的制定；

3、质量部负责保养效果的检验与记录审核；

4、全体员工须遵守本规范中的安全操作要求。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、持续改进的原则。保养作业必须符合安全规范，保养过程需规范化记录，保养效果需定期评估。推行以生产车间为主导、设备部与质量部协同的保养机制。

1、所有模具保养必须遵循“清洁-检查-润滑-紧固-调整”的基本流程；

2、保养工作需在指定区域进行，并符合安全操作规程；

3、保养记录需真实完整，作为绩效与培训的依据。

(四)层级与关联：本规范为厂部一级专项制度，与《安全生产管理制度》《设备维修管理制度》《质量检验管理制度》关联。涉及跨部门事项时，以主责部门指令为准，重大事项报总经理审批。制度修订需经设备部、生产部、质量部共同会审。

1、本规范与《安全生产管理制度》中关于设备操作与维护的条款相互补充；

2、与《设备维修管理制度》中关于维修资质与流程的规定相衔接；

3、与《质量检验管理制度》中关于首件检验与过程控制的要求配套执行。

(五)相关概念说明：1、模具保养指对模具进行清洁、检查、润滑、紧固、调整等作业，以维持其正常功能；2、定期保养指按计划进行的预防性保养，分为日保养、周保养、月保养；3、事后保养指故障修复后的针对性保养。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立总经理1名，负责全面决策；下设生产部、设备部、质量部，部门负责人各1名，分管生产、设备、质量三大领域。生产部设车间主任1名，班组长若干名。设备部设维修工若干名。质量部设质检员若干名。模具保养工作由生产部主导实施，设备部提供技术支持与工具保障，质量部负责效果检验与记录审核。

1、总经理对全厂制度执行负总责，审批重大事项；

2、生产部对模具的日常使用与保养负主责，车间主任负直接责任；

3、设备部对保养工具的完好性及保养标准的合理性负责任；

4、质量部对保养效果的达标性及记录的真实性负监督责任。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度模具保养计划与预算，审批涉及跨部门协调的重大保养项目。生产部负责制定月度保养计划并组织实施，设备部负责提供保养工具与技术指导，质量部负责对保养效果进行抽检与审核。

1、总经理每月听取设备部、生产部关于模具保养情况的汇报；

2、生产部须在每月初提交月度保养计划，经设备部会签后执行；

3、质量部对保养记录的抽查比例不低于当月保养项数的20%。

(三)执行与职责：生产部操作工负责每日对使用模具进行清洁与简单检查，班组长负责监督执行并记录。设备部维修工负责提供保养工具并指导复杂保养作业。质量部质检员负责对保养后的模具进行功能测试与记录审核。仓管员负责保养工具的领用与归还。

1、生产部操作工须在班前检查模具的基本状况，班后清洁模具表面；

2、设备部维修工须每月对保养工具进行校准，确保其精度符合要求；

3、质量部质检员须在模具保养后立即进行功能测试，并签署检验报告；

4、仓管员须建立保养工具台账，实行领用登记制度。

(四)监督与职责：质量部每周对模具保养记录进行抽查，发现不合格项须立即通知生产部整改，整改情况需在记录中体现。设备部每月对保养工具的完好性进行检查，确保其满足保养需求。总经理每季度对模具保养工作的落实情况进行抽查。

1、质量部对保养记录的抽查结果纳入生产部及操作工的绩效考核；

2、设备部对保养工具的检查结果需书面通报生产部与质量部；

3、总经理的抽查结果直接向相关责任人反馈，并作为制度修订的依据。

(五)协调联动：生产部每周五召开车间周例会，通报下周保养计划与重点事项。设备部每月与生产部、质量部召开保养工作协调会，讨论存在问题与改进措施。涉及跨部门协调时，由主责部门牵头，配合部门必须响应。所有协调会议须形成纪要并存档。

1、生产部须提前3天将下周保养计划通知设备部与质量部；

2、设备部须在接到生产部保养需求后4小时内提供所需工具；

3、质量部对保养效果有异议时，须在24小时内提出，生产部与设备部须在48小时内答复。

三、保养流程与标准

(一)保养周期与内容：1、日保养：每日班前清洁模具表面，检查活动部件是否灵活，班后清洁并涂抹专用防锈剂。适用于所有在用模具。2、周保养：每周对模具进行一次全面清洁，检查紧固件是否松动，对活动部件进行润滑。适用于生产频率较高的模具。3、月保养：每月对模具进行一次深度清洁，检查模具本体是否有损伤，对关键部位进行精度调整。适用于所有模具。保养内容需根据模具使用情况调整，但每月不得少于2次周保养。

1、生产部根据模具使用频率制定具体的保养计划，报设备部与质量部备案；

2、质量部每月对保养计划的合理性进行评估，必要时提出调整建议；

3、所有保养工作须在模具使用记录中详细记载。

(二)保养作业标准：1、清洁：使用软布或专用清洁剂清除模具表面的油污与杂质，关键部位可用压缩空气吹净。禁止使用硬物刮擦模具表面。2、检查：检查模具本体是否有裂纹或变形，活动部件是否灵活，紧固件是否松动。发现异常立即停止使用并报修。3、润滑：使用厂部指定的润滑剂，涂抹在活动部件表面，避免过多渗入模具本体。4、紧固：检查所有紧固件是否牢固，必要时重新紧固。5、调整：使用专用工具对模具进行精度调整，确保其符合加工要求。所有调整须记录调整前后的数据。

1、生产部须在保养前准备好所需的清洁剂、润滑剂、工具等；

2、设备部须定期对保养工具进行校准，确保其精度符合要求；

3、质量部对保养作业标准的执行情况进行抽查，不合格项须立即整改。

(三)保养记录与验收：1、每次保养须填写《模具保养记录表》，内容包括保养日期、保养人、保养内容、发现问题、处理措施、检验结果等。2、保养完成后，由操作工自检，班组长复检，质量部抽检。3、质量部对保养效果有异议时，须在24小时内提出，生产部与设备部须在48小时内答复。4、《模具保养记录表》由生产部统一存档，每月整理成册，存档期为2年。

1、生产部须在保养后立即填写《模具保养记录表》，当日交质量部审核；

2、质量部对《模具保养记录表》的审核结果需在保养后2天内反馈生产部；

3、总经理每年对模具保养记录的完整性进行抽查，抽查比例不低于30%。

(四)工具管理：1、保养工具由设备部统一管理，建立台账，实行领用登记制度。2、每次使用后须清洁保养，确保工具完好。3、设备部每月对保养工具进行巡检，损坏或失效的工具须立即报修或更换。4、涉及精度要求的工具，须定期校准，校准记录由设备部存档。5、生产部操作工需按培训要求使用保养工具，严禁违规操作。

1、生产部须在保养前4小时向设备部申请所需工具，设备部须在2小时内送达；

2、设备部对保养工具的巡检结果需书面通报生产部与质量部；

3、总经理对违规使用保养工具的行为直接进行处罚，处罚标准在《安全生产管理制度》中规定。

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四、保养效果评估与改进

(一)管理目标与核心指标：1、模具故障停机时间控制在每月2次以内；2、产品因模具问题导致的报废率降低至0.5%；3、保养工具完好率维持在95%以上。核心KPI包括故障停机次数、产品报废率、工具完好率，每月统计，每季度分析。

1、生产部每月统计模具故障停机时间，设备部每月汇总分析；

2、质量部每月统计产品报废率，分析其中模具因素占比；

3、设备部每月检查保养工具完好率，统计结果报生产部与质量部。

(二)专业标准与规范：1、模具功能测试标准：包括开合顺畅度、活动部件灵活性、加工精度等，使用厂部统一制定的检验卡；2、保养效果判定标准：优级指模具功能完全恢复，良级指基本恢复但存在微小问题，需持续观察；3、风险控制点及防控措施：高风险点为关键活动部件磨损，防控措施为每月重点检查并记录；中风险点为紧固件松动，防控措施为班后检查并定期紧固；低风险点为表面锈蚀，防控措施为班后清洁并涂抹防锈剂。

1、生产部负责制定《模具功能检验卡》，设备部审核；

2、质量部负责制定保养效果判定标准，生产部与设备部会签；

3、高风险点由设备部制定防控措施，生产部操作工执行，质量部监督。

(三)管理方法与工具：1、适用管理方法：PDCA循环，即计划-执行-检查-改进，用于保养流程的持续优化；2、适用工具：厂部统一配置的《模具保养记录表》《模具功能检验卡》，使用纸质版，按月整理装订；3、应用场景：PDCA循环用于每月保养计划的制定与执行，工具用于记录保养过程与结果，作为评估与改进的依据。

1、生产部每月使用PDCA循环制定保养计划，设备部与质量部参与讨论；

2、《模具保养记录表》由生产部统一格式，操作工填写，班组长审核；

3、《模具功能检验卡》由质量部保管，每次检验后签字归档。

五、保养资源保障与培训

(一)主流程设计：1、资源申请：生产部每月初根据保养计划向设备部申请保养工具与备件；2、资源调配：设备部在收到申请后2天内完成调配，紧急需求需立即处理；3、使用监督：质量部对保养工具的使用情况进行抽查，确保符合标准；4、效果评估：保养完成后由生产部自检，质量部抽检，评估保养效果。各环节责任主体明确，时限控制在2天内完成调配，抽检比例不低于20%。

1、生产部须在每月初5日前提交保养计划，设备部须在每月初10日前完成资源准备；

2、质量部对保养工具的抽检结果需在抽检后1天内反馈生产部；

3、总经理每月抽查资源保障流程的执行情况，抽查比例不低于10%。

(二)子流程说明：1、保养工具申领流程：生产部操作工填写领用单，仓管员核对签字，设备部审批；2、备件申领流程：生产部填写申领单，设备部确认库存，总经理审批金额在5000元以下的备件，超过5000元报总经理审批；3、紧急调配流程：生产部电话申请，设备部立即调配，事后补单，质量部监督效果。各流程均需记录，存档期1年。

1、生产部须在领用保养工具前4小时提交领用单，仓管员须在2小时内完成发放；

2、设备部须在接到备件申领单后4小时内确认库存，总经理须在接到审批请求后2小时内批复；

3、紧急调配需在调配后24小时内补单，质量部须在收到单据后48小时内完成效果评估。

(三)流程关键控制点：1、保养工具申领：控制点为领用单的完整性，由仓管员核查；2、备件申领：控制点为库存确认的准确性，由设备部核查；3、紧急调配：控制点为调配效果的及时评估，由质量部核查。高风险点为备件申领的库存确认，防控措施为系统化库存管理，每日核对；中风险点为保养工具的申领，防控措施为领用单的标准化设计；低风险点为紧急调配，防控措施为事后补单。

1、仓管员须在领用保养工具时核对领用单的完整性与签字，不符须退回重填；

2、设备部须在备件申领时核对库存系统与实物，不符须立即调整；

3、质量部须在紧急调配后立即评估效果，发现问题立即通知生产部与设备部。

(四)流程优化机制：1、优化发起：生产部、设备部、质量部任何部门发现流程问题均可发起优化；2、评估流程：发起部门提交优化建议，设备部组织讨论，生产部与质量部参与，总经理审批；3、审批权限：金额在1000元以下的优化直接由设备部审批，超过1000元报总经理审批；4、优化周期：每年至少进行一次全流程复盘，简化审批环节，例如将备件申领的总经理审批金额由5000元降至3000元。优化结果需书面记录，存档期2年。

1、生产部须在每年11月提交优化建议，设备部须在12月组织讨论；

2、总经理须在收到审批请求后3天内批复；

3、优化结果需书面记录，设备部存档，并通知相关责任人。

六、保养作业安全规范

(一)权限设计：1、操作权限：生产部操作工仅限进行清洁、简单检查、润滑等日常保养作业；2、审批权限：生产部班组长审批日常保养作业的执行情况；3、查询权限：质量部、设备部可查询所有保养记录；4、特殊权限：涉及精度调整的作业需由设备部维修工执行，生产部操作工无此权限；5、权限层级：分为日常操作、审批、查询三级，无特殊权限。权限分配需书面记录，存档期1年。

1、生产部须在每年年初更新操作权限清单，设备部审核；

2、班组长须在接到操作工的保养申请后2小时内审批；

3、质量部与设备部需在接到查询请求后2小时内提供数据。

(二)审批权限标准：1、日常保养作业：由班组长审批，无需书面记录；2、涉及保养工具的申领：由设备部审批，领用单需签字；3、涉及备件的申领：金额在1000元以下由设备部审批，超过1000元报总经理审批，审批单需签字；4、无越权审批：所有审批需在权限范围内，超出权限需逐级上报。审批结果需记录，存档期1年。

1、班组长须在接到保养申请后2小时内审批，不符需退回重填；

2、设备部须在接到备件申领单后4小时内审批，不符需退回重填；

3、总经理须在接到审批请求后3天内批复，不符需退回重填。

(三)授权与代理：1、授权条件：设备部维修工因休假或培训无法执行保养作业时，可授权给生产部操作工进行简单保养，需书面记录授权内容、期限及被授权人；2、授权范围：仅限清洁、简单检查、润滑等日常保养作业；3、授权期限：最长不超过1个月；4、备案要求：授权书需设备部与质量部签字备案，存档期1年；5、临时代理：生产部操作工因临时缺勤，可由班组长临时代理，最长不超过1天，代理期间班组长负全部责任，无需书面记录。授权书需包含授权人、被授权人、授权事项、授权期限等内容。

1、设备部须在授权前4小时提交授权书，质量部审核，设备部审批；

2、授权书需在授权后2小时内送达被授权人，并通知质量部备案；

3、临时代理需在代理后1天内将情况报备给生产部与设备部。

(四)异常审批流程：1、紧急情况：生产部操作工发现模具故障，可立即进行简单处理，事后补单；2、权限外申请：超出权限的申请需逐级上报，无加急通道；3、补批流程：遗漏审批的需在24小时内补批，补批单需注明原因；4、异常审批：需附书面说明，说明情况、原因及处理措施，留存痕迹。异常审批单需签字，存档期1年。

1、生产部操作工须在紧急处理后24小时内补单，班组长审核，设备部备案；

2、权限外申请需逐级上报，总经理审批；

3、补批单需在24小时内提交，审批人需注明原因；

4、异常审批单需包含申请人、审批人、审批意见、说明内容等内容。

七、监督与持续改进

(一)执行要求与标准：1、操作规范：所有保养作业必须按本规范执行，禁止违规操作；2、信息录入：每次保养须填写《模具保养记录表》，内容完整、真实；3、痕迹留存：保养工具使用后需清洁，保养工具需定期校准，校准记录需存档；4、执行不到位判定：连续2次未按规范执行，视为执行不到位。生产部操作工、班组长、设备部维修工、质量部质检员均需遵守。检查时发现违规操作立即停止，并通知责任人。

1、生产部操作工须在保养后立即填写《模具保养记录表》，当日交班组长审核；

2、设备部须在每月初对保养工具进行校准，校准记录由设备部存档；

3、质量部对执行不到位的处理结果需书面记录，存档期6个月。

(二)监督机制设计：1、日常监督：质量部每天抽查生产部保养作业的执行情况，每周至少2次；设备部每周抽查保养工具的完好性，每周至少1次；2、专项监督：每月由设备部组织，生产部、质量部参与，对保养流程进行专项监督，每月至少1次；3、嵌入内控环节：PDCA循环的应用、保养工具的领用与归还、保养记录的审核，作为监督的关键环节；4、简易落地要求：监督采用随机抽查方式，无需复杂流程，发现问题立即反馈。监督结果需书面记录，存档期6个月。

1、质量部须在每天下班前进行抽查，记录抽查结果，并通知责任人；

2、设备部须在每周五进行专项监督，形成书面报告，报生产部与质量部；

3、监督结果需包含监督时间、监督内容、发现问题、处理意见等内容。

(三)检查与审计：1、监督内容：保养流程的执行情况、保养工具的完好性、保养记录的完整性；2、简易方法：随机抽查、现场观察、查阅记录；3、频次：日常监督每天进行，专项监督每月进行，审计每季度进行。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，整改情况需在下次检查中复核。报告需包含检查时间、检查内容、发现问题、整改要求、责任人等内容。

1、质量部须在检查后3天内形成报告，并通知责任人；

2、整改情况需在下次检查中复核，复核结果需书面记录；

3、报告需由检查人、被检查人、复核人签字。

(四)执行情况报告：1、上报流程：生产部每月底向设备部提交保养执行情况报告；2、上报主体：生产部操作工、班组长、设备部维修工、质量部质检员均需参与报告编制；3、上报周期：每月底提交上月报告；4、报告内容：核心数据（保养次数、故障停机时间、产品报废率）、存在风险（保养工具损坏、记录不完整等）、简单改进建议（加强培训、优化流程等）。报告需包含报告期、报告人、报告内容等，存档期1年。报告作为绩效考核的依据，并用于制度修订。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：1、生产部：模具故障停机次数（权重40%），产品报废率（权重30%），保养工具完好率（权重20%），保养计划完成率（权重10%）；2、设备部：保养工具完好率（权重30%），备件库存准确率（权重20%），维修响应及时性（权重20%），技术支持满意度（权重30%）；3、质量部：保养效果抽检合格率（权重40%），记录审核及时性（权重20%），首件检验通过率（权重20%），异常反馈处理效率（权重20%）。评分标准：优秀（90-100分），良好（80-89分），合格（60-79分），不合格（60分以下）。考核对象为部门及个人，权重分配由部门负责人确定。考核兼顾定量（如故障次数）与定性（如技术支持满意度），挂钩生产业务目标（如降低故障率）与风险管控（如工具完好率）。

1、生产部考核由设备部、质量部参与评分，每月底提交评分结果；

2、设备部考核由生产部、质量部参与评分，每月底提交评分结果；

3、质量部考核由生产部、设备部参与评分，每月底提交评分结果。

(二)评估周期与方法：1、考核周期：每月进行一次，结合季度业务目标调整考核重点；2、简易方法：采用评分制，定量指标直接统计，定性指标由参与部门评分；3、周期重点：生产部每月重点考核故障停机次数与产品报废率，设备部每月重点考核工具完好率与备件库存准确率，质量部每月重点考核保养效果抽检合格率与记录审核及时性。评估结果用于绩效反馈与改进。

1、生产部须在每月底5日前提交考核结果，设备部与质量部须在每月底10日前完成评分；

2、评估结果需在每月底15日前反馈给各部门负责人；

3、总经理每季度听取一次考核情况汇报。

(三)问题整改机制：1、闭环流程：发现-整改-复核-销号，一般问题由部门负责人整改，重大问题报总经理审批整改方案；2、分类标准：一般问题指不影响安全生产的轻微问题，需在3日内整改；重大问题指可能影响安全生产或造成较大损失的问题，需在5日内整改；3、责任落实：整改责任人须在规定时限内完成整改，整改情况需书面报告，由监督部门复核；4、简单问责：逾期未整改或整改无效的，部门负责人承担主要责任，个人承担相应责任，处罚标准在《安全生产管理制度》中规定。整改情况需在下次考核中复核。

1、生产部发现的问题需在1小时内上报设备部与质量部，重大问题需立即上报总经理；

2、整改责任人须在规定时限内完成整改，并书面报告整改情况；

3、复核部门须在收到报告后3日内完成复核，并书面记录复核结果。

(四)持续改进流程：1、建议收集：各部门每年初提出改进建议，设备部组织讨论，生产部、质量部参与；2、简易评估：设备部对建议进行可行性评估，生产部、质量部参与；3、审批流程：金额在1000元以下的改进直接由设备部审批，超过1000元报总经理审批；4、跟踪机制：批准的改进需在3个月内完成，设备部跟踪进度，质量部监督效果。改进结果需书面记录，存档期2年。

1、生产部须在每年2月提交改进建议，设备部须在3月组织讨论；

2、总经理须在收到审批请求后3天内批复；

3、改进情况需在完成后1个月内书面记录，设备部存档。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：1、奖励情形：提出合理保养建议并实施有效的，年度保养计划完成率最高的部门，发现重大安全隐患并及时处理的；2、奖励类型：奖金（金额根据贡献大小确定），表彰（在厂内公告栏公示）；3、标准：提出合理建议奖励100-500元，年度计划完成率最高的部门奖励部门经费1000-5000元，发现重大安全隐患奖励500-2000元；4、程序：员工提交申请，部门负责人审核，设备部审批，总经理批准，公示3天后发放。违规行为分类：一般违规指违反操作规程但未造成后果，较重违规指违反操作规程造成轻微后果，严重违规指违反操作规程造成重大后果或触犯法律法规。判定标准：结合问题性质、后果严重程度、主观过错等因素。

1、员工须在事件发生后1个月内提交申请，部门负责人须在5天内审核；

2、设备部须在10天内完成审批，总经理须在15天内批准；

3、公示期间如有异议，可向设备部提出，设备部在3天内复核。

(二)处罚标准与程序：1、处罚标准：一般违规罚款50-200元，较重违规罚款200-500元，严重违规罚款500-1000元或解除劳动合同；2、程序：发现违规行为后立即制止，调查取证，告知当事人，听取陈述申辩，审批处罚，执行处罚；3、合法合规：处罚标准在《员工手册》中规定，符合《中华人民共和国劳动合同法》要求。保障员工陈述权：当事人有权在处罚决定前陈述申辩，监督部门需记录并复核。处罚结果需书面记录，存档期1年。

1、发现违规行为后须立即制止，并收集证据，取证时间不超过3天；

2、须在取证后5天内告知当事人，