橡胶塑料加工工艺与安全生产手册

橡胶塑料加工工艺与安全生产手册1.第一章橡胶塑料加工概述1.1橡胶塑料加工的基本概念1.2橡胶塑料加工的主要工艺方法1.3橡胶塑料加工的安全管理基础2.第二章橡胶加工工艺与安全2.1橡胶混炼工艺2.2橡胶硫化工艺2.3橡胶成型与加工2.4橡胶加工中的安全防护3.第三章塑料加工工艺与安全3.1塑料成型工艺3.2塑料加工中的温度控制3.3塑料加工设备安全操作3.4塑料加工中的防火防爆措施4.第四章橡胶与塑料加工设备安全4.1设备选型与安装安全4.2设备运行中的安全操作4.3设备维护与保养安全4.4设备故障处理与应急措施5.第五章橡胶塑料加工中的化学品安全5.1常用橡胶和塑料添加剂安全5.2化学品储存与使用安全5.3化学品泄漏应急处理5.4化学品管理与废弃物处理6.第六章橡胶塑料加工中的劳动保护6.1劳动防护用品的使用规范6.2作业环境的安全要求6.3作业人员的安全培训6.4作业期间的安全监督与检查7.第七章橡胶塑料加工中的火灾与爆炸预防7.1火灾隐患与预防措施7.2爆炸风险与预防控制7.3火灾与爆炸应急处理7.4火灾与爆炸预案制定8.第八章橡胶塑料加工的环保与可持续发展8.1工艺废弃物处理8.2能源节约与环保措施8.3废水与废气处理8.4可持续发展与绿色加工第1章橡胶塑料加工概述1.1橡胶塑料加工的基本概念橡胶塑料加工是指通过物理和化学方法对橡胶和塑料材料进行成型、改性、加工和应用的过程，是制造各类制品的核心环节。橡胶塑料加工通常涉及塑化、成型、硫化、冷却、后处理等步骤，其核心目标是实现材料性能的优化与产品功能的实现。根据《橡胶工业手册》（2020版），橡胶加工主要依赖于塑化、混炼、硫化等工艺，而塑料加工则涉及熔融塑化、成型、冷却、后处理等过程。橡胶塑料加工过程中，材料的物理化学性质会受到温度、压力、时间等工艺参数的影响，这些参数需要严格控制以确保产品质量。橡胶塑料加工属于化工与材料加工相结合的领域，其发展与应用广泛涉及汽车、建筑、电子、医疗等多个行业。1.2橡胶塑料加工的主要工艺方法塑化是橡胶塑料加工的基础工艺，通过加热使材料达到流动状态，便于后续成型。常用塑化方法包括机械塑化、热塑性塑化等。机械塑化通常采用双螺杆挤出机，通过旋转螺杆实现材料的均匀混合与塑化，其效率高、能耗低，广泛应用于塑料加工。热塑性塑化则多用于橡胶加工，如硫化橡胶的塑化，通过加热使橡胶分子链充分软化，便于进一步加工。硫化是橡胶加工中的关键步骤，通过加热和加压使橡胶分子发生交联，提高其弹性、耐磨性和耐老化性能。现代加工中，常采用连续化、自动化工艺，如挤出机、注射成型机、吹塑机等，以提高生产效率和产品质量。1.3橡胶塑料加工的安全管理基础橡胶塑料加工过程中涉及高温、高压、化学物质等危险因素，存在火灾、爆炸、中毒、机械伤害等风险。根据《职业安全与健康管理体系（OHSA）标准》（ISO45001），企业需建立完善的安全生产制度，包括风险评估、应急预案、培训教育等。橡胶塑料加工中，高温设备（如挤出机、硫化罐）需配备温度监控系统，防止过热引发火灾。高压设备（如注射成型机）需定期维护，确保设备运行平稳，避免因设备故障导致事故。加工过程中产生的有害气体（如苯、甲苯等）需通过通风系统及时排出，确保作业环境符合安全标准。第2章橡胶加工工艺与安全2.1橡胶混炼工艺橡胶混炼是将各种橡胶组分（如天然胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等）以及填料、橡胶油、促进剂等混合均匀的过程，目的是改善橡胶的物理性能和加工性能。混炼过程中通常采用机械混炼或密炼机混炼，密炼机可以实现更均匀的混合，尤其适用于高分子材料的精细加工。混炼工艺中，温度控制至关重要，一般在100-150℃之间进行，过高的温度会导致橡胶分子链断裂，影响性能。混炼时间通常为10-30分钟，时间过长会导致橡胶老化，时间过短则可能造成混炼不均。混炼后需进行冷却和切胶，冷却速度影响橡胶的定型和后续加工质量，一般采用水冷或风冷方式。2.2橡胶硫化工艺硫化是通过加入硫化剂（如硫、促进剂、防老剂等）使橡胶发生化学反应，使橡胶分子链交联，从而提高其机械性能和耐老化能力。硫化工艺通常分为热硫化和冷硫化两种，热硫化是通过加热使橡胶发生硫化反应，而冷硫化则是在常温下使用硫化剂进行反应。硫化温度一般在150-200℃之间，温度过高会导致橡胶硬化，温度过低则无法充分硫化，影响性能。硫化时间通常为2-5分钟，时间过长会导致橡胶过硫，时间过短则可能无法达到理想的硫化效果。硫化过程中需严格控制硫化剂的添加量，一般以0.5-1.5%的硫化剂加入橡胶中，过量会导致硫化过度，影响橡胶的弹性。2.3橡胶成型与加工橡胶成型是将硫化好的橡胶通过压延、挤出、硫化成型等方式制成所需形状的制品。压延成型是将橡胶材料通过加热、塑化后，通过压延机进行连续成型，适用于片状或带状制品。挤出成型是将橡胶材料通过挤出机加热塑化后，通过模具成型为管状、板状等形状，适用于管状或板状制品。成型过程中需注意温度、压力、时间等参数的控制，以确保橡胶制品的尺寸稳定性和性能良好。成型后通常需进行硫化处理，以提高制品的耐老化性和机械性能。2.4橡胶加工中的安全防护橡胶加工过程中涉及高温、高压、化学物质等危险因素，操作人员需佩戴防护装备，如防毒面具、防护手套、护目镜等。混炼和硫化过程中可能产生有害气体，如硫化氢、二氧化硫等，需在通风良好的环境中进行操作，并配备气体检测设备。橡胶加工设备需定期维护，确保设备正常运行，防止因设备故障引发安全事故。操作人员应熟悉工艺流程和安全操作规程，避免违规操作，如私自调整设备参数或不按规定穿戴防护用品。在加工过程中，应定期检查橡胶材料的储存和使用情况，防止材料变质或失效，确保加工质量。第3章塑料加工工艺与安全3.1塑料成型工艺塑料成型工艺主要包括注塑、挤出、吹塑、模压等主要方式，其中注塑是应用最广泛的一种，其核心在于通过加热和施加压力使塑料熔融后注入模具，冷却后形成所需形状。根据《塑料加工技术》（2021）文献，注塑成型过程中，塑料的熔融温度通常在200-300℃之间，不同塑料的熔点差异较大，如聚乙烯（PE）熔点约为110℃，而聚丙烯（PP）熔点约为160℃，需根据材料特性调整温度。模具设计是影响成型质量的关键因素，需考虑塑料的流动性、收缩率以及冷却速率，以避免产品变形或气泡。注塑成型过程中，模具温度控制对产品表面质量有显著影响，通常模具温度设定在60-80℃，以促进塑料均匀流动并减少应力。塑料成型过程中，需定期检查模具状态，如磨损、变形或冷却系统堵塞，以确保成型效率和产品质量。3.2塑料加工中的温度控制温度控制是塑料加工中不可或缺的环节，直接影响塑料的熔融状态、成型性能和最终产品性能。根据《塑料加工工艺学》（2020）文献，塑料熔融温度通常在200-350℃之间，不同塑料的熔点差异较大，需根据材料特性进行精确控制。熔融温度过高会导致塑料降解，甚至产生焦化，影响产品性能和使用寿命；而温度过低则会导致塑料流动性差，影响成型效果。塑料加工中常用热风循环系统或加热夹套来实现温度均匀控制，确保熔体温度在工艺要求范围内。实际生产中，需通过实验验证最佳温度参数，并结合设备性能进行动态调整，以确保加工稳定性。3.3塑料加工设备安全操作塑料加工设备如注塑机、挤出机等，操作不当易引发安全事故，如设备过载、机械故障或操作失误。根据《安全生产法》及相关行业标准，设备应定期维护保养，确保机械部件完好，如螺杆、液压系统、加热元件等。操作人员需接受专业培训，熟悉设备操作流程和紧急停机措施，确保在突发情况下的安全应对。设备运行过程中，应设置安全防护罩、急停按钮和报警系统，防止机械伤害和高温灼伤。高温高压设备操作时，需穿戴防护用品，如耐热手套、防尘口罩，并确保作业区域保持通风良好。3.4塑料加工中的防火防爆措施塑料加工过程中，高温熔融和化学反应可能产生易燃易爆物质，需采取有效防火防爆措施。根据《化工安全技术》（2022）文献，塑料加工中常见的易燃物包括聚乙烯、聚丙烯等，其燃点通常在200-300℃之间，需严格控制温度和氧气浓度。防火措施包括设置防火隔离区、配备灭火器、使用防爆型电气设备，并在设备周围设置防火毯等隔离装置。防爆措施主要针对高温高压设备，如注塑机和挤出机，需安装防爆阀、压力释放装置，防止爆炸事故发生。实践中，应定期检查防火设施，确保其处于良好状态，并制定应急预案，提高突发事件的处置能力。第4章橡胶与塑料加工设备安全4.1设备选型与安装安全橡胶与塑料加工设备选型应依据工艺流程、加工材料特性及生产规模进行，确保设备参数匹配，避免因选型不当导致的运行不稳定或安全事故。根据《橡胶工业通用技术规范》（GB/T19001-2016）规定，设备选型需考虑压力、温度、剪切速率等关键参数，并参考相关文献中提出的“设备匹配性评估方法”。设备安装需遵循规范操作，确保设备基础稳固、管道与接口密封良好，防止因安装不规范导致的设备震动、泄漏或运行异常。根据《化工设备安全设计导则》（HG/T20572-2013），设备安装应符合“结构安全与功能匹配”原则。安装过程中应进行设备试运行检查，包括压力测试、温度监测及运行稳定性评估，确保设备在正式运行前达到安全运行标准。文献《工业设备安全运行手册》指出，试运行阶段应记录关键参数，为后续维护提供依据。设备安装需符合国家及行业标准，如《压力容器安全技术监察规程》（GB150-2011）对压力容器的安装要求，以及《机械设备安全操作规程》对设备基础、地脚螺栓的安装规范。设备安装完毕后，应进行安全检查与验收，包括电气系统、液压系统、控制系统等，确保设备运行安全可靠。文献《工业设备安全验收规范》（GB/T3811-2015）对设备验收流程有明确要求。4.2设备运行中的安全操作设备运行过程中，应严格遵守操作规程，确保操作人员具备专业技能和应急处理能力。根据《工业机械安全操作规范》（GB18542-2019），操作人员需接受定期安全培训，熟悉设备运行原理与应急措施。设备运行时，应保持环境整洁，避免杂物堆积影响设备正常运转，防止因环境因素导致的设备故障或安全事故。文献《工业设备运行与维护指南》指出，环境整洁是设备安全运行的重要保障。设备运行过程中，应定期检查设备运行状态，如温度、压力、振动等参数是否在安全范围内。根据《工业设备运行监测技术规范》（GB/T3811-2015），运行参数应符合设备设计标准，偏差超过允许范围时应立即停机检修。设备运行时，应避免高温、高压、高负荷等极端工况，防止设备过载或超温，确保设备在安全范围内运行。文献《橡胶与塑料加工设备安全技术规范》（GB/T3811-2015）明确提出，设备运行应控制在设计参数范围内。设备运行期间，操作人员应密切监控设备运行状态，如发现异常声响、振动或泄漏等现象，应立即停止设备运行并报告相关部门，防止事故扩大。文献《工业设备安全运行与维护手册》强调，异常情况应优先处理，确保操作人员安全。4.3设备维护与保养安全设备维护应按照计划周期进行，包括日常检查、定期保养和故障检修，确保设备长期稳定运行。根据《设备维护与保养规范》（GB/T3811-2015），设备维护应遵循“预防性维护”原则，避免突发故障。设备维护过程中，应使用符合安全标准的工具和防护装备，防止因操作不当导致的伤害。文献《工业设备安全操作规范》指出，维护人员应佩戴防护手套、护目镜等，确保作业安全。设备保养应包括清洁、润滑、更换磨损部件等，防止因部件老化或磨损导致设备故障。根据《工业设备维护技术规程》（GB/T3811-2015），设备保养应按“四定”原则（定人、定机、定时、定内容）进行。设备维护应结合设备运行状态进行，如发现设备异常，应及时进行检修，避免因设备故障引发安全事故。文献《工业设备安全运行与维护手册》指出，设备维护应与运行状态相结合，实现“预防为主、检修为辅”。设备维护后，应进行试运行检查，确保设备运行恢复正常，同时记录维护过程和结果，为后续维护提供依据。文献《工业设备维护记录规范》（GB/T3811-2015）要求维护记录应详细、准确，便于追溯和管理。4.4设备故障处理与应急措施设备故障发生后，应立即采取隔离措施，防止故障扩大，同时通知相关技术人员进行处理。根据《工业设备故障处理规范》（GB/T3811-2015），故障处理应遵循“先隔离、后处理”原则，确保人员安全。故障处理过程中，应根据故障类型采取相应措施，如设备停机、更换部件、调整参数等。文献《工业设备故障处理技术指南》指出，故障处理应结合设备类型和运行状态，制定针对性措施。设备故障应急处理应制定应急预案，包括故障报警、紧急停机、人员疏散等措施。根据《工业设备应急处理规范》（GB/T3811-2015），应急预案应定期演练，确保应急响应及时有效。在设备故障处理过程中，操作人员应保持冷静，按照操作规程进行处理，防止误操作引发二次事故。文献《工业设备安全操作规程》强调，操作人员应具备应急处理能力，确保在故障发生时能够迅速应对。设备故障处理后，应进行复检和记录，确保设备恢复正常运行，并对故障原因进行分析，避免类似问题再次发生。文献《工业设备故障分析与预防手册》指出，故障分析应结合设备运行数据和维护记录，形成闭环管理。第5章橡胶塑料加工中的化学品安全5.1常用橡胶和塑料添加剂安全橡胶工业中常用的添加剂如硫化剂、促进剂、防老剂等，均属于有机化合物，其毒性及对环境的影响需根据具体种类进行评估。据《中国橡胶工业年鉴》统计，硫化剂中硫化钠、硫脲等物质在接触皮肤或吸入后可能引起化学灼伤或呼吸道刺激，需在操作过程中佩戴防护装备。塑料添加剂如增韧剂、抗氧剂、色料等，通常含有苯环结构或芳香族化合物，可能通过皮肤吸收或呼吸道进入体内，长期接触可能引发慢性中毒。例如，邻苯二甲酸酯类增塑剂在体内代谢产物可能影响内分泌系统，相关研究指出其半衰期可达数月。现代橡胶和塑料加工中，低毒、无污染的添加剂逐渐被推广，如氢氧化铝、碳酸钙等无机填料，其安全性已通过ISO10545标准认证。但需注意，即使添加剂本身无毒，其在加工过程中的挥发性或分解产物仍需关注。在橡胶和塑料加工中，应优先选用符合GB2047.1-2008《塑料基本性能试验方法》要求的添加剂，确保其在加工温度下的稳定性与安全性。对于特殊用途的橡胶和塑料，如医用级或食品级材料，添加剂需通过FDA或GB标准认证，确保其对人体无害且符合食品安全要求。5.2化学品储存与使用安全化学品应按照其物理化学性质分类储存，如易燃物、易爆物、腐蚀性物质等，应分别存放于专用储罐或柜中，避免混放。橡胶和塑料加工中常用的化学品如苯、甲苯、甲醛等，其储存温度应控制在15-25℃，并远离热源和阳光直射，以防止挥发和分解。操作人员在使用化学品前，应进行个人防护装备（PPE）的穿戴检查，包括手套、口罩、护目镜和防护服，以防止直接接触或吸入。化学品应存放在通风良好的仓库中，定期检查其状态，避免因潮湿、高温或氧化而失效或产生危险物质。对于高毒或高危险化学品，应设置独立的专用存储区域，并配备自动报警系统和应急泄漏处理设备，确保安全隔离。5.3化学品泄漏应急处理若发生化学品泄漏，应立即采取隔离措施，划定警戒区，防止人员进入危险区域。对于液体泄漏，应使用吸附材料（如活性炭）进行初步清理，并在专业人员指导下进行后续处理。粉体或颗粒状化学品泄漏，应使用防爆扫帚或吸尘器进行清理，避免直接接触皮肤或吸入粉尘。若化学品接触皮肤或眼睛，应立即用大量清水冲洗至少15分钟，并根据化学品性质使用中和剂或冲洗液。发生泄漏事故时，应启动应急预案，组织应急人员穿戴防护装备，使用吸附材料或喷雾设备进行处理，并向当地环保部门报告。5.4化学品管理与废弃物处理化学品应建立严格的管理制度，包括采购、领用、使用、回收和废弃处理全过程的记录与跟踪。化学品废弃物应按照国家环保标准（如GB15509-2014《危险废物集中处置污染控制标准》）进行分类，避免混排造成二次污染。废弃物处理应委托有资质的环保公司进行专业处置，不得自行处理或随意倾倒。对于高危化学品，如苯、甲醛等，应设置专用回收装置，防止其在处理过程中挥发或泄漏。定期对化学品储存和使用场所进行安全检查，确保符合《化学品安全技术说明书》（MSDS）的要求，保障作业环境安全。第6章橡胶塑料加工中的劳动保护6.1劳动防护用品的使用规范橡胶塑料加工过程中，作业人员需按照《劳动防护用品使用规则》配备相应的防护装备，如防毒面具、防护手套、防护眼镜、防尘口罩等，以防止接触有害物质或机械伤害。根据《职业安全与卫生标准》（GB12917-2000），不同作业环节需选用对应防护等级的装备。劳动防护用品应定期检查和更换，确保其有效性。例如，防尘口罩应每3个月更换一次，防毒面具应根据使用环境定期校验，以防止呼吸系统疾病的发生。在高温或高应力作业环境下，应优先选用符合国家标准的防护装备，如防烫手套、耐高温安全鞋等，以降低作业风险。根据《工业劳动防护用品安全技术规范》（GB11693-2011），不同作业环境需对应选择合适的防护装备。防护用品的使用应遵循操作规范，避免因误用或不当使用导致事故。例如，防毒面具应避免接触油性物质，防止吸附有害气体；防护眼镜应避免因摩擦或碰撞而脱落。建立防护用品使用登记制度，记录使用情况、更换时间和责任人，确保防护用品的有效性和可追溯性。6.2作业环境的安全要求橡胶塑料加工车间应保持通风良好，避免有害气体积聚。根据《车间空气组织与卫生标准》（GB12017-2016），车间内应设置通风系统，确保有害气体浓度不超过国家标准限值。作业场所应配备必要的消防设施，如灭火器、消防栓、事故喷淋装置等。根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014），车间应设置符合防火要求的消防通道和疏散出口。作业区域应设置安全警示标识，如“危险区域”、“禁止靠近”等，防止人员误入危险区域。根据《安全标志使用导则》（GB2894-2008），警示标识应清晰醒目，符合国家标准要求。作业场所应定期进行安全检查，及时清理杂物、消除隐患。根据《安全生产检查标准》（GB12801-2008），每次检查应记录并分析问题，提出整改措施。环境温度、湿度、粉尘浓度等应符合安全要求，避免对作业人员造成健康损害。根据《工业环境安全标准》（GB12348-2008），作业环境应控制在合理范围内，确保作业人员的健康与安全。6.3作业人员的安全培训作业人员应接受岗前安全培训，内容包括安全操作规程、应急处理措施、防护用品使用方法等。根据《职业安全健康管理体系标准》（GB/T28001-2011），培训应覆盖所有作业环节，并定期复训。培训应结合实际案例，提高作业人员的安全意识和应急处理能力。例如，针对高温作业，应培训防暑降温措施和中暑急救知识。作业人员需熟悉作业场所的危险源和应急处理流程，掌握紧急情况下的逃生和救援方法。根据《企业安全培训规范》（GB28002-2011），培训应包括应急演练和模拟操作。培训应由专业安全人员进行，确保内容准确、操作规范。根据《职业安全健康管理体系审核规范》（GB/T28001-2011），培训应记录并存档，作为安全绩效评估依据。培训内容应结合行业特点和岗位需求，如橡胶加工中的高压设备操作、化学物质处理等，确保培训的针对性和实用性。6.4作业期间的安全监督与检查作业期间应由专人负责安全监督，确保防护措施落实到位。根据《安全生产法》（2021年修订），监督人员应具备相关资质，定期巡查作业现场。安全监督应包括对防护用品使用、作业环境合规、人员操作规范等方面的检查。根据《安全生产监督检查规范》（GB10689-2013），监督检查应记录并形成报告，发现问题应及时整改。作业期间应定期进行安全检查，如设备运行状态、防护装置是否有效、作业人员是否佩戴防护用品等。根据《安全生产事故隐患排查治理办法》（2011年），隐患排查应纳入日常管理流程。安全检查应结合现场实际情况，针对不同作业环节制定检查重点。例如，橡胶加工中需重点检查模具温度、压力、设备状态等。安全监督应建立反馈机制，及时将问题反馈给责任人，并跟踪整改情况。根据《安全生产事故隐患排查治理办法》（2011年），整改应落实到人，确保问题闭环管理。第7章橡胶塑料加工中的火灾与爆炸预防7.1火灾隐患与预防措施橡胶塑料加工过程中，高温设备、化学溶剂、电热元件等易引发火灾。据《中国化工安全技术手册》指出，橡胶加工中常见的火灾诱因包括高温老化、溶剂挥发、电气短路等。高温作业区域应配备自动喷淋系统和气体检测报警装置，如红外线检测器、可燃气体浓度传感器，以实时监测火灾风险。电气设备应选用阻燃型电缆，并定期检查线路绝缘性能，防止因线路老化或短路引发火灾。橡胶制品在高温硫化过程中，若温度控制不当，可能产生焦糊味或碳化，此类现象易引发火灾。建议采用恒温控制系统，确保硫化温度在安全范围内。作业场所应设置消防器材，如灭火器、消防栓，并定期进行消防演练，提高员工应急处置能力。7.2爆炸风险与预防控制橡胶塑料加工中，硫化剂、溶剂、添加剂等化学品若混用或浓度超标，可能引发爆炸。据《爆炸和火灾预防》中提到，爆炸性混合物的形成通常由可燃气体、氧化剂和易燃物质共同作用。硫化过程中，若硫化剂与橡胶基料比例不当，可能产生易燃气体，如硫化氢、二氧化硫等，这些气体在空气中达到一定浓度时易发生爆炸。作业现场应严格控制可燃气体的浓度，使用防爆电器和防爆型通风系统，避免可燃气体积聚。橡胶制品在高温加工过程中，若发生化学反应易燃物质，需通过工艺控制和设备密封来防止泄漏。根据《工业爆炸和火灾预防规范》，爆炸性气体的浓度应控制在爆炸下限（LEL）的10%以下，以降低爆炸风险。7.3火灾与爆炸应急处理发生火灾或爆炸后，应立即切断电源、气源，并使用灭火器或消防栓进行灭火，同时疏散人员，防止二次事故。火灾现场应优先保障人员安全，禁止使用非防爆设备，防止火势扩大。消防人员应穿戴防毒面具，防止吸入有毒气体。爆炸后，应尽快清理现场，检查设备是否损坏，并由专业人员进行安全评估。需要时应启动应急预案，包括隔离危险区域、切断电源、疏散人员，并通知相关部门进行后续处理。根据《生产安全事故应急预案编制导则》，应急处理应遵循“先控制、后处理”的原则，确保人员安全和现场恢复。7.4火灾与爆炸预案制定企业应制定详细的火灾与爆炸应急预案，包括应急组织架构、应急响应流程、疏散路线、救援物资配备等内容。预案应结合企业实际生产情况，定期进行演练，确保员工熟悉应急流程，提高应对能力。预案应明确各岗位职责，如现场指挥、灭火、疏散、救援等，确保责任到人。应急预案应与当地消防部门、医疗机构、公安等部门建立联动机制，确保信息互通、协同处置。根据《应急预案编制指南》，预案应包含风险评估、应急资源调配、恢复重建等内容，确保预案的科学性和实用性。第8章橡胶塑料加工的环保与可持续发展8.1工艺废弃物处理工艺废弃物主要包括橡胶料屑、塑料边角料、溶剂残留以及加工过程中的副产物。根据《中国橡胶工业协会》（2021）数据，橡胶加工中约有