回风立井下放挖掘机与铲车安全技术措施培训

回风立井下放挖掘机与铲车安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与背景02施工前准备工作03铲车下放安全技术措施04挖掘机下放安全技术措施CONTENTS目录05吊装与绳索安全技术06施工安全管理措施07典型事故案例与警示教育08总结与考核01工程概况与背景

工程基本情况工程背景与目标金家渠煤矿隶属神华宁夏煤业集团有限责任公司，矿井开拓方式为混合开拓。现回风立井井筒施工已完毕，进入二期施工阶段，需采用挖掘机和铲车进行出矸作业，因此需将挖掘机和铲车安全下放至巷道内。

回风立井基本参数回风立井垂深179m，井筒净直径4.0m，净断面12.56m²，支护方式为表土及风化基岩段钢筋砼支护（厚度600mm）、基岩段砼支护（厚度300mm），井筒装备钢梯子间，主要用于回风及安全出口。

下放设备概况本次下放设备包括挖掘机和铲车。挖掘机需拆除前臂和挖斗，铲车需拆除铲斗，以适应井筒下放空间要求。下放过程需使用绞车、钢丝绳、卸扣等工具，确保设备安全到达井下指定位置。

下放作业目的与意义

提升矿井二期施工效率金家渠煤矿回风立井井筒施工完毕后，需下放挖掘机与铲车进行二期出矸作业，满足巷道掘进连续施工需求，确保矿井开拓进度按计划推进。

保障通风系统安全运行通过专用设备下放与安装，确保回风立井作为矿井重要通风通道的功能完整性，维持井下风流稳定，为后续作业创造安全环境。

规范大型设备井下运输流程建立回风立井特殊环境下设备下放标准作业程序，明确起吊、稳绳固定、井下牵引等关键环节操作规范，为同类工程提供安全技术参考。

落实安全生产主体责任依据《煤矿安全规程》要求，通过编制专项安全技术措施，强化施工前准备、过程管控及应急处置，切实保障作业人员生命与设备财产安全。立井结构参数特征回风立井环境特点分析

回风立井通常设计为圆形断面，净直径多在4.0米左右，井筒深度根据矿井开拓需求确定，如金家渠煤矿回风立井垂深可达179米，井壁采用钢筋混凝土或砌碹支护，确保结构稳定。通风与气体环境

作为矿井回风通道，井筒内存在瓦斯、一氧化碳等有害气体，需严格监测浓度，其中总回风巷瓦斯浓度需控制在0.75%以下。同时，风速需合理控制，避免粉尘飞扬影响作业安全与视线。空间与设施条件

井筒内设有吊盘、稳绳、梯子间等设施，马头门为设备进出关键节点。井口需设置井盖门、防爆盖等安全装置，井底车场则用于设备中转与停放，整体空间狭窄，对设备下放操作精度要求高。潜在环境风险

井壁可能存在裂隙、淋水等问题，影响稳定性；下放过程中设备易受风流影响发生旋转或碰撞；井口50米范围内严禁火源，需防范静电、火花引发的安全事故。02施工前准备工作设备拆解要求挖掘机拆解关键部件将挖掘机开至井口井盖门上方，拆除前臂和挖斗，确保下放部件符合井筒空间限制，避免与井壁发生碰撞。铲车拆解核心部件铲车下放前需拆除铲斗，单独运输；部分场景下需拆解轮胎、配重等部件，确保单件重量不超过提升设备额定负荷（如最重件不超过9T）。拆解部件存放与保护拆解的螺栓、油管等小件需分类存放并妥善保管，防止丢失或损坏；液压管路接口需进行密封处理，避免杂质进入系统。拆解后设备状态检查确认拆解后设备主体结构稳固，起吊点无损伤；检查连接部位是否符合下放安全要求，确保与起吊装置连接可靠。

吊装工具准备与检查主要吊装工具清单需准备10T卸扣4个、3T卸扣4个；Φ18.5mm×8米钢丝绳套4根，用于设备起吊与稳绳连接。

钢丝绳安全检查标准检查钢丝绳有无断丝、腐蚀，绳套安全系数不小于6.5；确保绳卡数量、方向正确，连接牢固无松动。

卸扣与连接部件检查卸扣本体无变形、裂纹，销子活动灵活且闭锁可靠；连接前确认起吊点与卸扣额定载荷匹配，严禁超负荷使用。

辅助固定设施准备在耙矸机前方打设4根锚杆，用于固定主绳；配备3T手拉葫芦等辅助工具，确保设备下放过程中稳定控制。

井口及巷道准备井口作业平台搭建在回风立井井口架设牢固可靠的钢梁，铺设钢板，并预留见方1m的下放口，确保设备下放通道畅通。

井口设施检查与清理清理井口周围杂物，检查井盖门、绞车钩头及连接装置，确保井口区域无障碍物，满足设备进出条件。

巷道支护与安全加固在耙矸机前方打4根锚杆，将耙矸机主绳固定在锚杆上，确保巷道支护强度，防止下放过程中发生坍塌。

通讯与信号系统调试检查井口与井下吊盘、马头门之间的通讯设备，确保信号清晰、指令明确，保障下放过程中的通讯畅通。人员组织与职责分工施工组织架构本次回风立井下放挖掘机与铲车作业采用一班制作业模式，总工期约8小时，配备负责人2名、辅助工8名、安监员2名，明确各级人员岗位责任。总指挥职责全面负责下放作业的安全管理与统筹协调，指挥现场人员严格按照安全技术措施施工，确保各环节衔接有序，对作业全过程的安全负总责。现场负责人职责负责作业现场的具体指挥，确保信号传递准确、口令清晰一致，监督施工人员严格遵守操作规程，及时处理作业中出现的突发情况，保障施工按计划推进。安监员职责对作业现场安全措施落实情况进行全程监督检查，重点检查起吊设备、索具连接、人员防护等关键环节，发现安全隐患立即制止并要求整改，有权暂停违规作业。辅助工职责协助完成设备分解、起吊连接、稳绳固定、设备牵拉等具体操作，严格执行负责人指令，正确使用劳动防护用品，清理作业现场杂物，确保施工环境安全。03铲车下放安全技术措施01铲车吊装连接规范起吊点选择与连接要求铲车吊装前需拆除铲斗，将铲车开至井盖门上方，使用4根Φ18.5mm钢丝绳和2个10T卸扣与铲车尾部的两个起吊点连接，确保连接部位牢固可靠。02防旋转稳绳连接标准起吊铲车离开井盖门后，用4个3T卸扣将铲车与稳绳连接，防止下放过程中发生旋转；下放到吊盘上方时，需拆除3T卸扣，解除稳绳连接。03与耙矸机连接固定方式下放到吊盘上方后，改用Φ18.5mm钢丝绳将铲车与耙矸机连接，开动耙矸机主绳拉拽铲车前移，当铲车进入马头门时缓慢落钩，确保设备平稳进入。04钢丝绳安全系数校验起吊用Φ18.5mm钢丝绳安全系数不小于6.5，连接铲斗等部件时需额外敷设安全绳，安全绳同样采用Φ18.5mm钢丝绳，确保吊装过程安全可控。提升连接规范提升与稳绳固定操作铲车尾部两个起吊点使用4根Φ18.5mm钢丝绳和2个10T卸扣连接；挖掘机起吊点采用4个10T卸扣与4根Φ18.5mm钢丝绳直接平起，确保连接点牢固可靠。稳绳防旋转措施设备提升离开井盖门后，用4个3T卸扣将设备与稳绳连接，有效防止下放过程中设备旋转，保障井筒内作业安全。吊盘区域操作要点下放到吊盘上方时，需先拆除3T卸扣，再用Φ18.5mm钢丝绳将铲车与耙矸机连接，开动耙矸机将设备拉向马头门；挖掘机则利用铲车拉入，确保设备精准进入指定区域。

下放过程控制要点起吊与连接规范铲车使用4根Φ18.5mm钢丝绳和2个10T卸扣连接尾部起吊点，提升后用4个3T卸扣与稳绳固定防旋转；挖掘机拆除大臂和挖斗后，通过4个10T卸扣和4根Φ18.5mm钢丝绳连接起吊点实现平起。

下放速度与姿态控制绞车钩头起吊时需平稳操作，下放过程中保持设备垂直，避免与井壁碰撞；下放到吊盘上方时，及时移除稳绳卸扣，改用Φ18.5mm钢丝绳与耙矸机连接，由耙矸机主绳牵引进入马头门。

设备进入马头门操作铲车进入马头门时，开动耙矸机主绳缓慢牵引，同步落钩头使铲车平稳进入；挖掘机下放至吊盘后，利用已就位铲车将其拉入马头门，全程确保钩头与牵引速度协调。

信号与协同配合施工期间由专人指挥，采用明确口令和信号（如对讲机频道锁定、备用电池保障），绞车司机、地面指挥、井下接应人员保持实时通讯，确保起吊、下放、牵引动作同步。

马头门区域操作要求01下放至吊盘上方操作当铲车或挖掘机下放到吊盘上方时，应先将用于防止旋转的4个3T卸扣从设备上拆除，确保后续移动操作不受阻碍。

02设备与耙矸机连接规范使用Φ18.5mm钢丝绳将铲车与耙矸机主绳连接，同时开动耙矸机，利用其主绳拉力牵引铲车向马头门移动；挖掘机下放时则利用已入井铲车将其拉入马头门。

03钩头降落与设备入位控制当设备进入马头门区域时，需缓慢降落绞车钩头，使设备平稳进入马头门内，避免与井壁或支护结构发生碰撞。

04设备部件下放与安装时机铲车铲斗、挖掘机大臂及挖斗等部件需在主体设备入井后单独下放，并在马头门区域内完成安装，确保安装过程在安全空间内进行。铲斗安装安全注意事项安装前检查与准备安装前需检查铲斗连接部位有无裂纹、变形，销轴、销孔磨损量不得超过原尺寸的10%；确认铲斗与铲车连接耳板对齐，清除连接面油污及杂物。吊装与对位操作规范使用直径≥18.5mm的钢丝绳及10T卸扣吊装铲斗，起吊时设专人指挥，确保铲斗平稳无旋转；对位时缓慢调整铲斗角度，避免撞击铲车小臂连接座。连接螺栓紧固要求采用高强度螺栓连接，按规定扭矩（参照设备说明书）对角均匀紧固，每个连接点至少安装2个防松螺母，紧固后需检查螺栓外露丝扣不少于2-3扣。安装后功能测试安装完成后，启动铲车进行铲斗升降、倾翻动作测试，确认液压系统无渗漏，铲斗动作灵活无卡滞，各连接部位无异响。04挖掘机下放安全技术措施

挖掘机大臂与挖斗拆解拆解前设备停放与固定将挖掘机开至井口井盖门上方平坦区域，确保停放稳固，拉起手刹并在履带下方垫置防滑楔块，防止拆解过程中设备移动。

大臂拆解操作步骤先关闭挖掘机发动机，释放液压系统压力；使用专用工具拆卸大臂与机身连接的销轴固定螺栓，拆除液压管路并做好接口密封保护；采用吊装设备平稳吊离大臂，放置于指定安全区域。

挖斗拆解技术要点拆卸挖斗与小臂连接的销轴及锁定装置，确保液压油管路完全断开并封堵；单斗重量超过3T时需使用专用吊具分点吊装，避免挖斗晃动碰撞；拆解后的螺栓、销轴等部件需分类存放并做好标记。

拆解作业安全防护要求作业人员必须佩戴安全帽、防护手套和防砸安全鞋；液压管路拆卸前需确认压力已完全释放，严禁带压操作；吊装大臂时设置专人指挥，吊装半径内严禁站人，起吊高度不超过1.5米。

挖掘机吊装连接方法01设备分解要求下放前需拆除挖掘机大臂和挖斗，确保最大件重量符合起吊限制，拆除的螺栓、油管等小件需妥善保存。

02起吊点连接规范采用4个10T卸扣与4根Φ18.5mm钢丝绳，分别连接挖掘机原有的起吊点，确保连接牢固、受力均匀，起吊后设备不得倾斜。

03防旋转措施起吊离开井盖门后，使用4个3T卸扣将设备与稳绳连接，防止下放过程中发生旋转，确保井筒内作业安全。

04安全系数校验起吊用钢丝绳安全系数不小于6.5，连接前需专人检查钢丝绳磨损、断丝情况及卸扣完好性，不合格者严禁使用。下放操作流程与规范

铲车下放操作步骤将铲车开至井盖门上方，用4根Φ18.5mm钢丝绳和2个10T卸扣与尾部起吊点连接；提升离开井盖后，用4个3T卸扣与稳绳连接防旋转；下放到吊盘上方时拆除稳绳卸扣，改用Φ18.5mm钢丝绳连接耙矸机，开动耙矸机拉铲车至马头门，缓慢落钩头使铲车进入；最后下放并安装铲斗。

挖掘机下放操作步骤先拆除挖掘机大臂和挖斗，开至井盖门上方，用4个10T卸扣、4根Φ18.5mm钢丝绳连接起吊点直接平起；下放方法同铲车，下放到吊盘上方时，利用铲车将挖机拉入马头门内；最后下放并安装大臂和挖斗。

下放过程关键控制要点起吊连接时确保钢丝绳与卸扣规格匹配（Φ18.5mm钢丝绳配10T/3T卸扣），连接牢固；下放过程中严格控制速度，防止设备旋转或摆动；进入马头门时需缓慢落钩，配合耙矸机或铲车牵引，确保设备平稳进入。马头门拉入作业安全

拉入前准备与连接规范下放到吊盘上方时，先移除铲车与稳绳连接的3T卸扣，采用Φ18.5mm钢丝绳将铲车与耙矸机主绳固定；挖掘机下放时，需在吊盘上方利用已入井铲车进行牵引连接，确保连接点牢固可靠。拉入操作协同与速度控制开动耙矸机或铲车牵引时，必须由专人统一指挥，保持绞车钩头缓慢下放与牵引速度同步，当设备进入马头门1/3深度后，逐步降低牵引速度，防止碰撞井壁或设备冲击。拉入过程中的位置监测安排专人在吊盘及马头门两侧观察设备姿态，利用对讲机实时反馈位置信息，确保设备中心线与马头门轴线偏差不超过100mm，防止卡滞或倾斜。钩头落放与设备就位安全当铲车/挖掘机前轮进入马头门底板时，缓慢落绞车钩头，使设备前轮先接触轨道并逐步调整方向，确保车身完全进入马头门后再松脱牵引装置，落钩过程中严禁人员在设备下方停留。大臂与挖斗安装技术要求安装前部件检查检查大臂、挖斗连接销孔有无变形或裂纹，确保配合间隙≤2mm；液压管路接口清洁无油污，O型密封圈完好无老化。吊装作业规范使用10T卸扣与Φ18.5mm钢丝绳连接大臂吊点，起吊时保持水平，吊装半径内严禁站人；挖斗吊装需单独使用双吊点平衡起吊。连接螺栓紧固标准连接销轴穿入后加装防退开口销，开口角度≥60°；连接螺栓按规定扭矩紧固（M24螺栓扭矩450-500N·m），并涂抹螺纹防松胶。液压系统调试要求安装后先进行无负荷试运转，操作大臂升降、挖斗收放3次，检查有无卡滞；液压系统压力调试至额定工作压力的90%，确保无渗漏。05吊装与绳索安全技术钢丝绳选型与检查标准下放作业钢丝绳规格选择根据设备重量及安全系数要求，选用Φ18.5mm×8米钢丝绳，配套10T卸扣用于主吊，3T卸扣辅助稳绳连接，确保安全系数不小于6.5。钢丝绳外观检查项目施工前需检查钢丝绳是否有断丝、锈蚀、变形、打结等缺陷，绳套连接处是否牢固，磨损量不得超过原直径的10%，发现问题立即更换。钢丝绳连接与固定要求采用4根Φ18.5mm钢丝绳与设备起吊点连接，使用卸扣时确保横销拧紧，连接部位受力均匀，严禁使用不合格或变形的连接部件。安全系数计算与校验按《煤矿安全规程》要求，起吊用钢丝绳安全系数应≥6.5，以最大件重量8T计算，Φ18.5mm钢丝绳破断拉力需≥52kN，确保满足下放安全需求。卸扣使用安全规范

卸扣选型标准根据设备重量选择卸扣吨位，铲车下放使用10T卸扣连接起吊点、3T卸扣连接稳绳；挖掘机下放采用4个10T卸扣，确保卸扣额定载荷大于被吊物重量，安全系数不小于6.5。

卸扣检查要求使用前检查卸扣本体无裂纹、变形，销子与扣体连接灵活无卡阻，螺纹部分完好无滑丝，严禁使用存在缺陷的卸扣；每次使用前需经专人检查并记录。

卸扣连接规范连接时确保卸扣横销拧紧，防止松脱；与钢丝绳连接时，钢丝绳应正确穿入卸扣U型槽，避免单边受力；严禁将卸扣超负荷使用或作为连接以外的其他用途。

卸扣使用禁忌不准在卸扣受力时敲击、矫正或拆卸；不准用普通螺栓代替卸扣销子；下放设备至吊盘上方时，应按规程及时拆除稳绳连接的3T卸扣，避免与井内设施发生碰撞。

起吊点选择与受力计算设备起吊点确认原则必须使用设备原厂设计的专用起吊点，如铲车尾部起吊点、挖掘机机身起吊耳。严禁利用设备易损部位（如液压油缸、管路）作为起吊点。

钢丝绳与卸扣规格匹配选用Φ18.5mm钢丝绳（安全系数≥6.5）及10T卸扣连接主起吊点，3T卸扣用于连接稳绳防旋转。单根钢丝绳承重需≥设备重量的1/4。

受力平衡计算方法以铲车重量8T为例，4根钢丝绳对称分布，单根受力≈2T（8T/4），钢丝绳破断拉力需≥13T（2T×6.5安全系数），Φ18.5mm钢丝绳破断拉力约20T，满足要求。

起吊前载荷测试要求起吊设备离开地面10-20cm后，静置30秒检查钢丝绳受力是否均匀、卸扣有无变形、起吊点有无撕裂，确认无误后方可继续作业。吊装作业信号指挥要求

专人指挥与信号统一施工时，由负责人专人指挥，所有组装人员一律听从指挥，并且要做到信号一致，口令明确，严禁多人指挥或擅自行动。信号传递方式与确认采用对讲机作为主要通讯工具，配备备用电池，确保频道畅通；信号发出前需得到指挥人员确认，信号不明或模糊时应立即停止操作。吊装区域警示与人员管控在井口起吊时，人员应避开设备起吊回摆范围，设置不低于1.8米的硬质围挡和警示标识，严禁非作业人员进入吊装危险区域。紧急停止信号规范明确规定紧急停止信号（如连续急促哨声或“停”字口令），任何作业人员发现危险时均有权发出，接到信号后所有操作必须立即停止。06施工安全管理措施

作业现场安全警戒设置警戒区域划定标准以井口为中心，向外延伸至少5米设置警戒范围，下放作业影响区域（如吊盘上下方、马头门附近）需单独划定警戒区，严禁非作业人员进入。

物理隔离措施使用不低于1.8米的硬质围挡或警示带封闭警戒区，关键位置设置醒目的“禁止入内”“当心坠落”等安全警示牌，夜间需加装红色警示灯。

警戒人员配置与职责每个警戒区域至少配备1名专职警戒人员，负责检查隔离设施完好性，阻止无关人员靠近，监督作业人员进出登记，确保紧急情况下能及时发出警示信号。

应急通道保障要求在警戒区边缘预留宽度不小于1.2米的应急通道，通道内不得堆放任何物料或设备，地面需做防滑处理并设置明显指示标识，确保紧急撤离时畅通无阻。

人员安全防护要求个人防护装备配备所有进入施工场所的操作人员必须佩戴安全帽、安全鞋、防护手套等个人防护用品，确保头部、脚部及手部安全。

施工人员安全培训所有施工人员要认真学习本安全技术措施，做好传达签字工作，熟悉操作流程及安全注意事项后方可参与施工。

作业区域安全行为规范在井口起吊时，人员应避开设备起吊回摆范围；设备在井盖门上方提起后，井口把钩人员扶稳设备后方可离开并打开井盖门。

施工环境安全保障在井口拆除挖机前方大臂和挖斗时所留下的油污必须清理干净，防止人员在施工过程中滑倒，确保作业环境整洁安全。

设备检查与维护制度设备日常检查规范每日作业前需对挖掘机和铲车的外观、液压系统、制动系统、灯光及信号装置进行全面检查，确保无变形、裂纹、渗漏，制动可靠，信号正常。

关键部件专项检查重点检查起吊用钢丝绳（如Φ18.5mm钢丝绳需无断丝、腐蚀，安全系数不小于6.5）、卸扣（10T、3T卸扣需完好无变形）及液压元件，确保符合安全标准。

定期维护保养计划制定设备保养周期，包括液压油更换、润滑点加注黄油、履带/轮胎检查（轮胎花纹深度不小于3mm，履带张紧度垂度30-50mm）等，确保设备性能稳定。

故障处理与记录制度设备发生故障需立即停机，严禁带病作业。建立《设备运行日志》，详细记录检查、保养、维修情况及异常问题（如“大臂油缸轻微渗油”），并及时上报处理。紧急情况应急处置预案

应急组织机构及职责成立以总指挥为核心的应急小组，明确副总指挥负责现场协调，成员包括技术、安全、设备等专职人员，确保应急响应迅速、职责清晰。

设备卡滞/旋转应急措施下放过程中若设备发生卡滞或旋转，立即停止绞车运行，检查稳绳连接及井壁情况，利用辅助牵引设备（如耙矸机、手拉葫芦）调整姿态，严禁强行拖拽。

提升系统故障应急处理绞车或钢丝绳出现异常时，立即启动备用制动系统，将设备稳固悬吊于井筒安全位置，组织专业人员排查故障，严禁在未确认安全前继续操作。

有害气体超限应急响应配备瓦斯、一氧化碳等气体监测设备，若浓度超标，立即停止作业，启动通风系统强制排风，人员撤离至安全区域，待气体浓度降至安全值以下方可复工。

人员伤害急救流程现场配备急救箱及通讯设备，发生人员伤害时，立即停止作业，对伤者进行初步急救处理，同时联系医疗救援，确保伤员在最短时间内得到专业救治。07典型事故案例与警示教育吊装作业事故案例分析案例一：设备旋转碰撞事故某矿回风立井下放铲车时未使用稳绳固定，下放过程中设备发生360度旋转，碰撞井壁导致铲车驾驶室变形，幸未造成人员伤亡。事故原因：未按规程使用3T卸扣连接稳绳防旋转，违规简化操作流程。案例二：起吊索具断裂坠落事故2023年某工地使用Φ16mm钢丝绳（安全系数5.8）吊装8T挖掘机部件，起吊后钢丝绳突然断裂，设备坠入井底损毁。事故原因：钢丝绳直径未达规定的Φ18.5mm，安全系数低于6.5的强制标准，事前未做拉力测试。案例