特大桥主桥上部结构专项施工方案

汇吕线特大桥主桥上部结构专项施工方案编制说明编制依据序号规范、规程名称规范、规程编号1海安至启东高速公路HQ-QD1施工标段施工图设计2海安至启东高速公路HQ-QD1施工组织设计3公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-20044公路桥涵施工技术规范JTG/TF50－20115公路工程施工安全技术规范JTGF90-20156钢结构设计规范GB50017-20037钢结构工程施工及验收规范GB502058混凝土结构设计规范GB50010-20109施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200510江苏省高速公路建设现场安全管理标准化技术指南编制目的为保证汇吕线特大桥主桥上部主梁工程施工的顺利、有序的进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。适用范围本方案适用于汇吕线特大桥主桥上部结构主梁0#块现浇、边跨现浇段及挂篮悬浇施工。概述工程概况汇吕线特大桥主桥箱梁采用悬浇变截面连续箱梁，左右幅主跨均为(50+80+50)m，通过左右幅与主桥相连的22m跨装配式预应力组合箱梁，实现桥梁错孔布置。主桥主孔跨越新三和港，大桩号侧边孔跨越吕北公路，跨路范围桥下最不利点净高为5.843m。汇吕线特大桥采用（50+80+50）m错孔布置，三跨变截面全预应力混凝土连续箱梁。主桥桥型布置图主桥截面形式为单箱单室，箱梁按二次抛物线变梁高，从距跨中1.0m处2.2m处变化至距中心1.75m处4.8m。主桥箱梁在墩顶0号块处设置厚度为2.5m的中横隔梁，在边跨端部设置厚度为1.5m的端横隔梁，中跨跨中设置0.35m厚中隔板。箱梁单幅全宽13.65m，在横桥向底板保持水平，通过调整两侧腹板高度，箱梁顶设2%的单向横坡，箱梁两侧悬臂长3.5m。主桥箱梁顶板厚度为0.28m，底板厚度按二次抛物线，由跨中的0.3m变化至0号块中心线3.5m处的0.75m。箱梁腹板厚度：1～5号梁段采用0.8m，7～10号梁段采用0.5m，6号梁段由0.8m直线渐变到0.5m。为改善箱梁根部截面受力，在0号块两端附近的截面顶、底板局部加厚。主梁各梁段参数表部位梁段编号节段长度(cm)节段高度(cm)腹板厚(cm)梁段体积(m3)梁段重量(kN)备注边跨（50m）13150220/26.974701.32支架现浇1225022080～5028.331736.61114882205044.0961146.510a2002205018.072469.87边跨合拢9400223～2205036.272943.07悬臂浇筑8400232～2235036.772956.077400247～2325037.772982.076400268～24750～8041.6821083.735350291.3～2688040.3851050.014350319.1～291.38042.6721109.473350351.6～319.18045.3761179.782350388.7～351.68048.4911260.771350430.3～388.78052.0121352.31Ob200456.2～430.38031.453817.78支架现浇0a225480～456.280-10041.8011086.830250480/83.422168.921/2中跨（40m）0a225480～456.2100-8041.8011086.83Ob200456.2～430.38031.453817.781350430.3～388.78052.0121352.31悬臂浇筑2350388.7～351.68048.4911260.773350351.6～319.18045.3761179.784350319.1～291.38042.6721109.475350291.3～2688040.3851050.016400268～24780-5041.6821083.737400247～2325037.772982.078400232～2235036.772956.079400223～2205036.272943.0710100220/11.69303.94中跨合拢箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。纵向预应力采用17Φs15.2(腹板下弯束)、13Φs15.2(顶板束)规格的钢铰线束。箱梁顶板横向预应力采用3Φs15.2钢铰线，以50cm的间距布设，交替单端张拉锚固。竖向预应力钢筋采用直径32mm的JL32精轧螺纹钢筋，80cm腹板加厚段单个腹板截面横向布置2根，50cm腹板等厚段及腹板变厚段单个腹板截面横向布置1根，竖向预应力沿桥轴线按50cm间距布置。技术标准平面线型：本桥位于R=9000的圆曲线上纵坡：2%，主桥跨中变坡点，-2%桥面宽度：双幅28m桥面横坡：2%跨越道路：吕北公路，双向4车道一级公路，路基宽度25m，设计时速100km/h。跨越航道：新三和港河，现状为Ⅴ级航道，启东市远期规划为Ⅲ级航道。主墩处断面（1/2）过渡墩处断面（1/2）施工条件主桥中跨跨越新三和港，交叉桩号K114+355.500，交叉角度为78°。交叉处河道顺直，口宽约56m，河道东岸为吕北公路（S433)，西侧为树林。新三和港三百年一遇水位为2.51m,百年一遇水位为2.29m,流量109.6m3/s,流速0.60m/s。设计在警戒水位1.277m基础上预留60×7m通航净空，规划航道中心线按现状河道中心线控制。主桥边跨跨越吕北公路（S433),交叉桩号K114+427.277，交叉角度为78°。施工工艺简介0#块段采用钢管支架法现浇施工，1#～9#块段为悬臂施工节段（5×3.5+4×4.0m），采用挂篮对称连续悬臂浇注，11#～13#块边跨现浇节段（8.92、8.88m）采用钢管支架现浇施工，边跨及中跨合龙段(2m)利用挂篮模板结构现浇施工。施工平面布置见附件。施工组织安排汇吕线特大桥主桥连续梁施工，项目部管理人员设工区主任1名，技术员4名、测量员3名，组建1个专业施工队，分成2个施工分队，各施工分队全部由专业施工人员组成，其中熟练技工占80%以上，特殊工种均持证上岗。人力资源安排汇吕线特大桥主桥上部主梁施工人力资源由项目部相关部室及班组人员构成，具体如下表所示；项目施工管理人员计划表序号姓名职务负责内容1谭国文项目经理全面负责施工现场管理工作。2刘彦军项目总工负责施工技术方案、技术交底等工作。3王清君安全副经理负责施工安全管理工作。4徐顺元安全部部长负责现场施工安全管理工作。5丁志强质检工程师监控施工过程质量控制，并负责报检等工作。6郭好双测量队队长负责现场施工测量管理工作。7莫召辉试验室主任负责现场试验检测管理工作。8王安全工区主任主管现场施工具体事项的落实工作。9金仁东等技术员负责现场施工各工序的技术服务和指导。10谭壮等安全员监督现场安全生产工作。11陈青峰等试验员负责现场试验检测工作。12黄浩等测量员负责现场施工测量工作。劳动力投入计划序号工种数量（人）备注1钢筋工30钢筋加工、运输及安装2模板工（木工）20模板制作、安装、支架搭设及拆除3混凝土工20主梁混凝土浇筑、养生4预应力工12主梁预应力张拉及孔道压浆5起重工8汽车吊等起重设备操作6电工2现场施工用电7特种设备操作工4挂篮操作8焊工10支架系统加工制作及安装9普工20辅助以上工种综合合计126主要施工机械设备及机具主要施工机械设备及机具计划表序号名称规格型号单位数量备注1混凝土拌合楼75型台2混凝土集中拌合2装载机ZL50辆1拌合站上料3砼运输罐车8m³辆6混凝土运输4汽车吊25t辆2材料倒运5汽车泵42米辆1混凝土泵送6拖泵HBT60台2混凝土泵送7电焊机BXI-500台25钢筋加工厂及支架加工7振捣棒50型台20混凝土振捣8振捣棒30型台12钢筋密集处使用9菱形桁架式挂篮/套4梁段悬浇施工10张拉油顶YCW400B套2含油泵、油管、油表11张拉油顶YDC4000套4含油泵、油管、油表12张拉油顶YDC3500套6含油泵、油管、油表13张拉油顶YG-70穿心式单套10含油泵、油管、油表14真空压浆机套4预应力孔道压浆15手拉葫芦5t台8挂篮调位、支架安装16手拉葫芦10t台8挂篮调位、支架安装17气割设备/套4临时结构割除18全站仪/台2台坐标放样19水准仪/台4台高程测设钢丝绳、辅助缆绳、临时结构材料、挂篮配用油顶根据现场实际情况进行配置；对进场的机械设备性能、状况进行检查验收，凡经验收不能达到施工要求的机械设备，不投入使用。对主要设备进行现场组装、调试、运行并做好各项运转记录，确认各项状态良好后，方投入施工生产。主要材料计划主梁施工所需钢筋混凝土材料较多，需根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，提前做好需求材料的计划单，由项目材设部进行购买，进场后交各工地材料负责人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做好材料抽检工作。汇吕线特大桥主桥箱梁施工混凝土及钢材数量见表：主要工程数量表序号结构部位名称材料单位数量1第五联主桥主梁混凝土C50m³46042普通钢筋Kg9573473钢绞线Kg2470004JL32精轧螺纹钢筋Kg59920施工用水、用电混凝土拌合用水采用自来水，主梁施工养护用水采用新三和港河河水，潜水泵泵送至桥面。拌合站内设置一台500KVA变压器（4#变压器），供混凝土拌合站及站内钢筋加工厂用电，另外配备一台200KW发电机。汇吕线特大桥小桩号侧施工用电由K114+198处5#变压器（400KVA）输送，大桩号侧施工用电由K114+970处6#变压器（500KVA）输送，另外配备一台200KW发电机。施工进度计划根据施工总体进度计划安排结合现场实际施工条件，计划投入4套菱形挂篮设备，以满足施工进度要求。右幅0#块节段整体现浇施工周期安排60个工作日完成；1#块考虑挂篮拼装、预压，比普通节段长10天时间，按20天计划；2#～9#块挂篮施工周期考虑到各种因素的影响，挂篮悬浇共8个节段，按10天一个节段，共80天；边跨现浇段考虑30天（与8#块同时施工）；边跨及中跨合龙段25天。计划从2017年4月11日～2017年11月19日完成；考虑左、右幅施工的干扰及班组和工序的合理循环，左幅施工按两个节块错开时间，滞后25天安排（2017年4月11日～2017年12月14日），总施工时间228日历天；具体施工施工时间如下:施工部位梁段编号工期开始时间完成时间备注右幅第五联0#块602017年4月11日2017年6月10日含养生时间等1#块202017年6月11日2017年7月1日2#块102017年7月2日2017年7月12日3#块102017年7月13日2017年7月23日4#块102017年7月24日2017年8月3日5#块102017年8月4日2017年8月14日6#块102017年8月15日2017年8月25日7#块102017年8月26日2017年9月5日8#块102017年9月6日2017年9月16日9#块102017年9月17日2017年9月27日边跨现浇段302017年9月28日2017年10月28日边跨合拢段52017年10月29日2017年11月3日中跨合拢段152017年11月4日2017年11月19日左幅第五联0#块60+252017年4月11日2017年7月5日含养生时间等1#块202017年7月6日2017年7月26日2#块102017年7月27日2017年8月6日3#块102017年8月7日2017年8月17日4#块102017年8月18日2017年8月28日5#块102017年8月29日2017年9月8日6#块102017年9月9日2017年9月19日7#块102017年9月20日2017年9月30日8#块102017年10月1日2017年10月11日9#块102017年10月12日2017年10月22日边跨现浇段302017年10月23日2017年11月22日边跨合拢段52017年11月23日2017年11月28日中跨合拢段152017年11月29日2017年12月14日主梁施工技术方案汇吕线特大桥主桥箱梁0#块采用支架支撑一次现浇施工；主梁1＃～9＃块采用菱形挂篮悬臂浇筑施工，各节段混凝土全截面一次浇注。主梁施工工艺流程浇筑混凝土浇筑混凝土制作试块检查与清理预应力管道混凝土养护挂篮安装挂篮预压模板安装模板制作底板、腹板钢筋安装及预应力管道安装顶板钢筋和预应力管道及钢束安装拆除端模穿钢绞线束锚具安装张拉纵、竖、横向预应力钢束高程控制张拉机具校验管道压浆钢筋、预应力管制作钢绞线编束压浆机具准备混凝土拌合运输安装永久支座，浇注临时支座支架拆除模板、钢筋、预应力安装模板制作钢筋、预应力管制作混凝土浇筑混凝土养生预应力张拉、压浆支架安装支架预压分段对称悬浇完成剩余梁段合龙段施工挂篮前移主梁施工工艺流程图主梁主要施工步骤施工顺序0#块支架安装→0#块混凝土浇筑→挂篮拼装、预压→1～9#段悬浇混凝土→边跨现浇段→边跨合龙段→中跨合龙段。施工步骤步骤一：桥梁基础、墩身工程施工，安装墩旁支架。步骤二:1、在支架上立箱梁0#节段模板，绑扎钢筋，安装预应力管道；2、浇注0#节段混凝土；3、待砼强度达到设计强度90%后，对称张拉预应力钢束并压浆；4、在0#梁段两侧安装悬臂施工挂篮并预压。步骤三：1、在挂篮上进行箱梁1#节段的施工，立模、绑扎钢筋、安装预应力管道；2、对称浇注1#节段混凝土；3、待砼强度达到设计强度90%后，对称张拉预应力钢束；4、移动施工挂篮，上一节段预应力管道压浆，按上述程序依次浇注2～9#节段。步骤四：1、挂篮悬浇同时，搭设边跨现浇段落地钢管支架；2、对称拆除挂篮，在支架上进行主梁边跨现浇段的施工，立模、绑扎钢筋、安装预应力管道；3、边跨现浇段混凝土浇筑。4、在落地支架上进行边跨合龙段的施工，立模、绑扎钢筋、安装预应力管道；5、浇筑主梁边跨合龙段混凝土；6、待砼强度达到设计强度90%后，对称张拉纵向、竖向、横向预应力钢束。步骤五：1、拆除主墩临时固结；2、在吊架上施工中跨合龙段，安装劲性骨架、立模、绑扎钢筋、安装预应力管道、浇注砼；3、待砼强度达到设计强度90%后，依次对称张拉跨中合龙段预应力钢束。步骤六：拆除临时支架，清除全桥施工荷载，进行桥面系及附属设施安装。主梁0#块施工方案支架设计支架是承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、施工人员机具重量、混凝土浇筑冲击荷载等。0#块支架采用钢管支架，钢管直径为φ630mm，壁厚8mm。钢管支架支立在承台上，钢管立柱上安装挂篮底模系统，挂篮底横梁为双拼H400型钢，挂篮底纵梁为H350型钢。钢管立柱之间采用[16b槽钢用作剪刀撑及横撑。钢管与墩身预埋钢板连接采用[20b槽钢焊接连接。模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。箱梁底模板利用挂篮底模，内模采用竹胶合板木模，外侧模采用挂篮定型钢模安装固定，端模采用厚6mm钢板。支架布置形式如下图：0#块现浇支架顺桥向布置图0#块现浇支架横桥向布置图主梁0#块施工流程主墩墩顶0＃节段箱梁采用墩旁支架法施工，施工流程为：支架搭设→安装支座→浇筑临时支座→安装底模板→安装外侧模板→预压→调整底模高程→安装底板及腹板钢筋→安装预应力管道→安装内侧模板→安装顶板钢筋、预应力管道→浇筑混凝土→养生→穿钢绞线束→施加预应力→压浆。安装墩旁现浇支架安装墩旁现浇支架底模安装内侧模安装强度评定养护预应力张拉施工验收预压、模板调整原材料检验钢筋制作张拉设备校验强度达设计90%底、腹板钢筋安装管道压浆支架加工制作、验收顶板钢筋、预应力安装浇筑混凝土墩顶临时固结施工检查验收混凝土试件混凝土拌合、运输0#块施工工艺流程图临时支座施工主梁悬臂浇筑施工过程中两端可能产生不平衡荷载，为防止不平衡弯矩差过大导致梁体倾覆，根据施工图设计提供的固结方案施工。在墩帽的悬臂端两侧设置临时支座，在墩身施工时提前预埋临时锚固钢筋，墩身施工完成后按设计图纸安装模板，施工混凝土垫块。拆除时间：边跨底板及顶板合龙束张拉压浆完毕后，拆除边跨支架及主墩临时固结，实现体系由双悬臂状态向单悬臂状态的转变。拆除主墩临时固结的过程中应釆取纵向限位措施，限制非固定支座处主梁的纵向滑移。永久支座安装0号块施工前安装永久支座，支座设计采用GPZ（2009）系列盆式支座。各墩安装支座型号如下图：支座设置示意图在浇注桥墩时注意预埋支座地脚螺栓孔，位置和大小根据支座生产厂家提供的尺寸进行，预埋孔采用PVC塑料管进行预埋，埋置深度根据厂家提供的螺栓长度进行设置，在浇注支座垫石时应对预埋孔顶部进行封堵，避免水泥浆进入孔洞内堵塞孔洞。支座安装前，放样定出支座的纵、横向中心线和支撑垫石顶面高程以及平整程度(平整度控制其误差在1mm范围内)，检查锚栓孔位置、深度。同时清理孔内污、杂物。当平整度不满足要求时采取凿除或垫干硬砂浆和水泥的方法来调平。安装永久支座时，先在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，支座上下构件纵横向必须对中。支座定位(支座平面位置与标高准确)后，经过现场技术人员及监理工程师认可后，用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓孔。环氧树脂砂浆从侧面预留槽口填塞，必须保证填塞密实，不留有空洞。当中跨合龙段砼达到强度并拆除底模后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座板连接螺栓，以防止约束梁体正常运动。主梁0#块施工0#节段设计长度11m，截面中心高度4.8m，横隔板厚度2.5m，人洞高1.5m，宽1m。0#块混凝土设计总方量为229.9m3，梁段重量597.8t。0#块节段侧面示意图0#块墩顶截面示意图支架安装支架钢管柱脚锚固螺栓在浇筑承台过程中安装，安装应垂直、位置准确。钢管立柱吊装前，检查承台上锚栓位置是否准确，如有偏差，及时修正柱底法兰连接孔位。安装前在支架投影区域外侧5m外设置施工警戒区域。首先采用吊车吊装内侧竖向钢管立柱，柱脚固定。墩两侧六根竖向立柱安装完成后，中间钢管采用槽钢与墩身预埋钢板焊接固定，边钢管在纵桥向焊接水平连接槽钢形成固定框架。吊车吊装斜向钢管立柱，钢管立柱顶部采用手拉葫芦固定在墩顶精轧螺纹钢筋上。斜向钢管立柱调整至设计位置，与竖直钢管立柱焊接钢管间横联及斜撑，再焊接钢管立柱间横桥向连接，下部支架安装完成。安装钢管立柱上的砂箱，再整体吊装底模。不得在底模伸出中横梁段堆放任何材料及机具等。底模及内外模0#块节段的模板分为底模、外侧模、内模及端头模，外侧模、底模采用挂篮定型钢模板，内模采用竹胶合板、端头模采用钢板。底模底模利用挂篮整体底模，面板为6mm厚钢板，面板下方为[8槽钢横桥向布置，其下布置H350型钢作为纵梁。外侧模0#块侧模板采用钢模，单块纵桥向宽度为4200mm，侧模板纵桥向共6块模板。侧模板面板为6mm厚钢板，面板外焊接[6槽钢水平布置，间距30cm一道布置；[6槽钢外侧为双拼[12槽钢竖向布置，间距120cm一道。内侧模、顶模考虑0#块节段内梁体截面变化大，模板通用性差，采用厚18mm竹胶合板作为面板，10×10cm方木为背楞，内侧模通过木背楞后设置的纵向钢管与外侧模用穿心拉杆相连、加固。拉杆采用φ20精轧螺纹钢筋，竖向间距100cm布置一道。顶模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。墩顶实腹段各有1个150×100cm人孔，人孔模板用竹胶板方木制作、拼装。端头模板端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，由于预留钢筋密集，板端模板使用6mm的钢板制作而成，端模安装完成后钢筋孔四周缝隙采用泡沫膨胀剂逐一进行封堵。模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。模板铺设安装施工应避开大风和雨天，作业人员须严格佩戴防护用品专人指挥，保证人员安全。内模支撑体系主梁0#块内支撑体系断面图预压底模及侧模安装完成后，要进行模架的预压，支架预压的主要目的：检查支架的安全性，确保施工安全。消除支架非弹性变形的影响，并取得弹性变形值，用于模板标高的调整，有利于桥面线形控制。预压方案按箱梁0#块恒载（不包括墩顶范围恒载）的120％加上施工荷载的总和进行堆载预压，采用1×1×1m混凝土块堆载及砂袋组合堆载预压，吊车垂直运输布设。支架预压按支架上的荷载分单元预压，按单元内设计断面的模拟荷载布置，预压荷载在单个单元内采用均布形式。预压荷载如如下：堆载预压区域荷载分布图预压准备单个墩顶0#块悬挑部分堆载为512.6t，混凝土块容重按2.4t/m³计算，砂容重按1.5t/m³计算，共需混凝土112块，砂163m³。混凝土块由租赁获得，为便于运输，结合现场地形情况，拟在桥梁墩旁设堆放场地，运输车将混凝土块运输至施工场地后,再利用吊车垂直运输至墩顶按区域所需进行堆放。混凝土块堆载布置图砂袋堆载布置图预压预压按支架预压荷载的60%、80%、100%分三次堆放加载，压重前先在底模上布设观测点，并测量其标高和平面位置。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，每级加载后进行变形观测，支架预压稳定后卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量，作为预拱度设置的依据。测点布置：根据受力特点，每个悬臂端纵向布设2个观察点，即在紧靠墩身的起点和端点；横桥向布设三排，即箱梁腹板处和底板中心处，两个悬臂端共布设12个观测点。预压观测预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至60%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至80%后观测3次，每次间隔2小时，支架预压荷载全部加载完成后，第一天每六小时观测一次，之后每天观测一次，连续3天观测累计沉降量不超过3mm时，认为支架预压已达稳定，总预压时间不得少于7天。最后观测结果作为加载稳定后的高程值。按上述各测点在底模板上布置测量点，由于支架支立在承台上，支架底部，不设测量点。墩顶设置量测控制点。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。预压注意事项在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。对可能出现问题的部位立即加强。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，清扫模板表面遗漏的砂石等杂物。利用砂袋预压部分，需及时做好覆盖防雨，避免砂袋在预压期的重量变化。钢筋加工及安装钢筋加工钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。0#块的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。下料过程中要考虑到钢筋接头位置应错开，以及钢筋的预埋长度，并要求在保证满足规范要求的基础上，做到充分利用原材料，降低损耗，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根，经技术人员检查合格后方可大批成型。弯曲钢筋示意1）钢筋加工的允许误差项目允许偏差受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm弯起钢筋各部尺寸±20mm箍筋、螺旋筋各部尺寸±5mm骨架的宽、高±5mm骨架的长±10mm箍筋间距±10mm2）钢筋焊接连接箱梁构造钢筋焊接连接均采用J502、J506焊条。钢筋焊接时施焊人员必须持合格证上岗，在焊接前必须试焊，符合要求后方可焊接作业。焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。钢筋接头采用搭接时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下列规定：接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制钢筋安装钢筋运输到现场后，利用吊车提升至施工作业面，其安装顺序如下：①底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网；②绑扎底板上层钢筋网，上下层钢筋网采用“Π”型钢筋垫起焊牢，防止踩踏变形。③绑扎腹板钢筋，安装预应力管道、用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。④绑扎顶板和翼缘板下层钢筋，安装顶板管道定位筋，顶板锚垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力波纹管，并固定。⑤安装顶板和翼板上层钢筋，用架立钢筋焊在上、下层钢筋间，使上、下钢筋保持规定的距离。钢筋安装前对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊变形，如有开焊应及时补焊，为防止电焊时局部变形，拼装时在需要焊接的位置先用楔形卡卡住，待所有焊接点卡好后，焊缝两端以点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，因此，在焊接较小直径的钢筋时，下面宜垫以厚度适当的钢板，施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺着一个方向一次焊成，焊渣应随时敲除。钢筋安装全部按照梅花型进行绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位，腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。梁体钢筋净保护层厚度为25mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等标号及寿命的混凝土垫块，每平方米放置4块，梅花形布置。预埋件及预留孔洞钢筋安装过程中注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋，预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置，不得随意更改。所有预埋件位置在混凝土浇筑前需经过测量重新核对，满足要求方可浇筑施工；外露部分进行相应的防腐处理。施工过程中预留孔洞的位置、大小等需经设计院同意后方可实施，尽量减少各预留孔洞数量及孔径，且不能有尖锐棱角，并在周围增加加强钢筋网片。预应力管道安装箱梁采用纵、横、竖向预应力体系，纵向预应力采用内径90mm圆形金属波纹管，横向预应力采用70×25mm扁金属波纹管，竖向预应力采用内径50mm铁皮管。横隔梁设置预应力采用内径50mm铁皮管。预应力管道安装方法纵向预应力管道根据设计图纸给出的每根预应力管道的坐标在底模或钢筋上画上相应的记号，严格按照相应尺寸绑扎固定。纵横向的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3～5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，波纹管定位钢筋采用Φ12钢筋焊接而成，钢束在腹板内部分采用井字型框架,箍住腹板两侧钢筋网，并与腹板钢筋焊接在一起，在箱梁顶、底板部分及其它钢束采用U型框架，U字型钢筋两头与顶、底板上缘钢筋网焊接在一起，定位钢筋在钢束直线段纵向间距不大于0.6m,在钢束弯曲段加密至0.3m。为保证制管道与混凝土及水泥浆粘结良好，外面不得有油污、泥土等杂物。为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。在施工过程中，应防止波纹管被碰撞压变形。浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。混凝土终凝后将内衬管拔出，用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查，直到管道畅通。横向预应力管道由于横向预应力束管道为波纹管，施工中极容易被破坏，因此在管道安装前先按照设计根数穿入钢绞线，防止空管道被混凝土挤压造成钢绞线无法穿入。竖向预应力管道竖向预应力筋于上下各设两层定位网，网格就位后将上、下两层网分别与顶板、底板的纵向分布筋焊接。将两根相邻的预应力筋,在底部锚固端锚垫板的压浆孔用塑料管连通成一组，在顶板上安装好进浆管与排浆管。管道安装位置原则若管道位置与骨架钢筋相碰，需保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。施工注意事项波纹管安装前，要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置，做好对工班的技术交底，波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时，不得更改预应力管道位置，可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置，不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。钢筋焊接时要对下方预应力管道采取防护措施，防止焊渣烧伤管道。在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长30cm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。混凝土施工总体浇筑方案箱梁0#块混凝土施工采用两台混凝土输送泵将C50泵送混凝土，混凝土浇筑顺序见图箱梁混凝土浇筑顺序示意图，由①→②→③→④→⑤，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑底板部分，第三是腹板部分，最后是顶板部分。其中底板浇筑顺序为先浇筑墩顶部分，再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，从两腹板下料浇筑腹板与底板结合处的混凝土，再用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。一个0#块共229.9m3砼，考虑移管和振捣的时间影响，平均每浇筑一方砼约需要2.5分钟，一个0#块混凝土浇筑完成大约需要10小时，混凝土间隔时间不能超过1.5小时。混凝土浇筑顺序示意图根据现场情况也可考虑分两次浇筑，第一次浇筑至腹板与翼缘板分界处，第二次浇筑顶板与翼缘板。两次浇筑时间间隔不得超过7天。砼浇筑前的准备工作由于0#块结构复杂，浇筑砼方量大，是整个连续箱梁的核心结构，施工质量要求高，高空作业安全风险大，为顺利完成砼的浇筑，施工前需从技术、人员组织、物资设备准备方面做好充足的准备，具体如下：技术准备项目部组织相关管理人员和班组主要人员召开技术交底会，讲述讨论方案的实施注意事项，并进行书面交底。现场准备混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。对预埋混凝土中的锚具、管道等进行全面检查验收。人员组织及分工认真对参与施工的人员进行分工，项目部主要从拌合站人员、试验人员、现场指挥生产的副经理和现场值班的技术人员、后勤保障人员、安全巡视员等进行认真分工；工班主要从砼振捣工、模板工及其它杂工等方面进行认真分工和组织，班组至少提前1天时间将分工情况以书面形式上报项目部。物资及设备准备①由于0#块砼方量较大，且须连续浇筑完成，因此砼拌合站必须备足需要的砂、碎石、水泥、外加剂等原材料，实验室提前做好原材料的报验工作。②拌合楼、砼运送罐车、砼输送泵等关键设备必须提前进行一次全面的检修，避免在浇筑过程中突然发生故障。为缩短砼浇筑时间并保证浇筑作业的连续性，现场采用两台砼输送泵对称浇筑。③现场备用1台200KW的柴油发电机，防止过程中突然停电中断施工。④准备足够的照明灯具在箱内为夜间施工提供照明需要。⑤准备足够的土工布来满足砼养生需要。底板混凝土施工在灌注底板混凝土时，采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。腹板混凝土施工为保证混凝土自由下落高度不超过2m，采用软管在腹板下料。同时在混凝土施工中要有专人负责观测软管与混凝土面的距离，保证砼料的下落高度。混凝土分层浇注厚度控制在30cm以内。振捣时避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与侧模拉筋连接固定。顶板混凝土施工顶板由于预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂。混凝土灌注时采用从两端向中间的施工方法。顶板砼的浇注采用以插入式振动器为振实为主，平板震动器提浆为辅，平板振动器振过后，用10cm平直的方钢或槽钢在砼面上来回抽动、刮平，以保持桥面的平整度，并用自制工具将砼面作拉毛处理，垂直于桥中心方向横向拉毛，线型直顺、纹理清晰、深度适中，以增强其与铺装层的粘结效果。混凝土振捣混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣采用50振捣棒进行，浇筑务必注意混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。其他部位根据具体情况采用50振捣棒，钢筋较密处用30振捣棒振捣，当使用小直径振捣棒时，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～10cm，以加强上下层间的连接，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5～10cm的距离。混凝土入模过程，严禁采用振捣器振驱赶混凝土，要采用多点布料，均匀布料的方法施工。每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现泌水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面采用人工收成光面。顶板收面时，及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛。梁体顶板和底板砼终凝后采用土工布及时覆盖养生。拆除芯模后，箱梁内浇水完毕后，梁端端口用塑料布封闭，确保相对湿度在90％以上，并定期补水。养护期间要做好砼测温及养护记录，填写好测温养护记录表。混凝土的浇筑注意事项1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙。2）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。3）灌注过程中，要指定专人看管模板、钢筋，发现漏浆处要堵严，钢筋移位要修复。4）0#块在灌注过程中，在混凝土浇筑现场随机抽样制作力学性能标准养护试件、同条件养护试件和弹性模量试件，并应从0#块底板、腹板及顶板处浇筑时分别取样。同条件养护试件不少于5组，拆模后放置在靠近梁体位置，采取保护措施，保证试件不丢失、不损坏。预应力施工0#块砼施工完成后，待混凝土达到强度的90%的设计强度且龄期不小于7天后，并且在支架卸落前张拉节段的预应力筋。横隔梁预应力：采用JL32精轧螺纹钢筋，钢筋标准强度fpk=785MPa，弹性模量Ep=2.0×105MPa,每根JL32精轧螺纹钢筋的锚下张拉控制力为470KN，单端单根张拉。纵向预应力：需要进行张拉的为顶板4根D1钢束，设计为φ15.2mm钢绞线，15-13型锚具，腹板2根F1钢束，设计为φ15.2mm钢绞线，15-17型锚具，设计张拉力分别为2538.9KN、3320.1KN，两端对称平衡张拉。横向预应力：钢束采用φ15.2mm钢绞线，BM15-3扁锚（张拉端）及15-3P锚（固定端），控制张拉力为546.8KN，单端单根张拉。竖向预应力：采用JL32精轧螺纹钢筋，钢筋标准强度fpk=785MPa，控制张拉力为505KN，采用YGM-32、YGD-32配套锚具，单端单根张拉。张拉前的准备工作技术准备工作检查张拉设备，确保设备运转良好，油表按规范标定完成。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系。应到有资质的计量单位进行标定，张拉力与油表读数的关系通过一元线形回归方程计算确定。在发生以下情况之一时，应对张拉设备重新标定：千斤顶经过拆卸修理；千斤顶久置后重新使用；压力表受过碰撞或出现失灵现象；张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大；使用时间超过6个月或张拉次数超过300次。检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求（90%）。在高温季节，张拉前混凝土龄期不得小于5天。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。钢绞线的下料、编束和穿束钢绞线按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料,并考虑足够富余量。钢绞线两端必须均匀地露出张拉的工作长度60cm。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔1.5米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。精轧螺纹钢筋的下料精轧螺纹钢筋预先由生产厂家按照设计长度截断。如需现场截断时，采用无齿电锯切割，严禁乙炔气火焰切割。锚具安装安装锚具前，锚垫板表面及喇叭口内渗入的水泥浆必须清理干净，以保证锚具与锚垫板的紧密贴合。注浆孔内杂物清理干净，保持畅通，以免影响后续注浆施工质量。锚具安装时，垫板平面必须与钢束管道相垂直，锚孔中心要对准管道中心。钢束管道与锚具的连接必须妥善处理，严禁管道伸入锚孔内。锚具夹片和锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑、混凝土等杂物，安装夹片前要进行清理。预应力管道间及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。为防止渗浆，两者应用棉花或棉纱塞实，并用胶布密封。箱梁预应力张拉顺序预应力筋张拉顺序为：先横梁，再纵向，而后横向，最后竖向。纵向张拉时，由内向外,左、右对称张拉，先腹板后顶板，先下后上，先长索后短索。横向预应力筋采用滞后张拉工艺，即N节段施工完毕后，张拉N-3号节段箱梁横向预应力钢筋。纵向预应力筋张拉纵向预应力筋在横向断面上应双端对称张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±6%。张拉程序为：0→初张力（15%）量测延伸量δ0→中间控制张力（30%）→量测延伸量δ1→终张力（100%）→持荷5分钟→量测延伸量δ2。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并在48小时内压浆。钢束多余长度等待一天后，用砂轮切割机割掉，切割时留下3厘米。由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值L(mm)，其计算方法可按下式计算：钢束的理论伸长值按以下公式计算：△L＝PL/AE×[1-e-（κχ＋μθ）/（κχ＋μθ）]其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）；L—预应力筋的长度（mm）；A—预应力筋的截面面积（mm2）；E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）；X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）；K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。采用金属波纹管时为0.20～0.25。横向预应力钢束张拉横向预应力单根设计张拉吨位195.3KN，采用穿心式千斤顶单端单根张拉方式。横向预应力筋采用单端交错张拉。张拉施工工艺流程：钢索制作、单孔锚具挤压→安装锚垫板和锚具→张拉0.1σk(作伸长量标记)→张拉至σk(持荷5min)→补张至σk→测量伸长量→锚固。竖向预应力筋张拉竖向预应力采用复张工艺。第一次张拉在横向预应力张拉完成后进行，第二次张拉在挂篮前移或拆除后进行，最多可滞后一个悬浇节段，第二次张拉使用不同的工作班组进行张拉操作。复张完毕之后及时压浆封闭（24小时内）。张拉端槽口处的钢筋应重新焊接，并采用微膨胀混凝土封填。两次张拉后的钢筋用不同颜色的油漆做标记。预应力张拉应注意以下几点张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。实测延伸量应扣除因钢束初始松驰到弹性变形阶段的初始延伸量，初始延伸量对应的张拉力取值为0.10σcon，所以实测延伸量时应分阶段张拉并测量每阶段延伸量。两端张拉时延伸量为两端之和。钢束持荷锚固过程中，张拉力要稳定在张拉控制力，如有下降，要加压补足。纵、横预应力束采用张拉力与引伸量双控，延伸量误差控制在设计值-6%～6%以内。当延伸量超过6%时，应查找原因。预应力钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，且一根钢绞线不得断丝2根，当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移时，应停止张拉查明原因并处理后再行张拉。安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。张拉较长钢束时，应先不安装夹片反复张拉数次，以降低摩阻系数。张拉锚固后在离夹片后10cm位置钢束上用油漆做一记号，以复测钢束是否有回缩现象。如有回缩应复张拉处理。预防钢绞线张拉发生断丝的措施加强对设备、锚具、应力筋的检查。设备保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；锚具尺寸应正确，保证加工精度和质量；钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常张拉。垫板承压面与孔道中线下垂直时，在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前先清除杂物，刷去油污。千斤顶给油、回油式工序缓慢平稳进行。预应力张拉工作在正温条件下进行。管道压浆梁段预应力筋张拉完毕后，48小时内完成预应力管道压浆，以免钢绞线生锈，同时也是保证钢束与混凝土之间握裹成整体的重要措施。本桥采用真空辅助压浆法，浆体材料采用水泥、孔道压浆剂和水搅拌均匀，掺量通过试验确定，压浆机械采用高速制浆机和高速制浆试验机组成。施工工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。真空辅助压浆工艺图施工准备工作张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线，采用无收缩水泥砂浆封锚，必须将锚板及夹片、外漏钢绞线全部包裹，覆盖层厚度＞15mm。压浆孔、排气孔由塑料管引出。压浆机必须能为0.7Mpa的常压连续作业，压力表在首次使用前必须检查并及时标定。检查确认材料数量、种类是否齐备，检查机具是否完好。试抽真空将灌注浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观测真空压力表读数，当管内的真空维持在-0.08MPa，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为能达到并维持真空。水泥浆制作水泥浆的要求：7天抗压强度不小于40MPa配合比及有关性能应符合规范要求。搅拌顺序：加入水的90％→加入压浆剂→加入水泥→用砂浆搅拌机搅拌（慢搅30秒、快搅30秒）→加入剩余水→搅拌（快搅拌60秒）→测流动度。搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润，搅拌好的浓浆要做到已卸尽，在全部浓浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采用边出料边进料的方法。压浆1）将水泥浆加到储浆灌中引到压浆泵，压浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与压浆泵中的浓度一样时，关掉压浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的压浆管上，扎牢。2）关闭压浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～-0.1MPa值时，打开压浆阀，启动压浆泵，开始压浆，压浆过程中，真空泵保持连续工作。3）待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。4）压浆泵继续工作，压力达到0.7Mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成压浆，关闭压浆泵及压浆阀门。注意事项1）锚头一定要密封好，达到规定的强度后方可开始压浆。2）输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力≥2MPa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。3）搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并浇注浆体强度试块。4）压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45min时间内），孔道压浆要连续，一次完成。在移动压浆泵及泵等设备或中途换管道时，应继续启动压浆泵，让浆体在输送管与搅拌机之间循环流动，防止浆体由于停留时间太久而产生沉淀，造成堵塞。5）压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。6）储浆罐的储浆体积大于所要灌注的一条预应力孔道的体积。7）灌完一条孔道后，将活接头拆下清洗，然后接到另一孔道上进行压浆，其余接头等不要拆动。1#～9#梁段悬浇挂篮施工汇吕线特大桥主梁1#～9#梁段采用菱形挂篮对称悬浇施工。1～5#节段长3.5m，6～9#节段长4m，最重梁段为1#节段，砼方量为52m3,节段重135.2t。竖向预应力准备张拉已灌注梁段的竖向预应力筋进入下一梁段悬灌施工循环纵向预应力筋张拉孔道压浆竖向预应力准备张拉已灌注梁段的竖向预应力筋进入下一梁段悬灌施工循环纵向预应力筋张拉孔道压浆张拉机具准备压浆机具准备混凝土养护拆端模、处理砼接茬面拆内模、松外模混凝土试件制作张拉机具标定安装或绑扎顶板钢筋及纵向波纹管浇筑梁体混凝土混凝土拌制、运输挂篮预压及测试安装挂篮标高、中线测量调整及其外模就位安装或绑扎底板、腹板钢筋安装底板、腹板波纹管安装内模就位钢筋下料加工波纹管下料混凝土等强预应力筋下料及穿束前移挂篮就位至下一梁段悬灌段施工工艺流程图挂篮设计汇吕线特大桥主桥连续梁施工采用菱形挂篮，挂篮由浙江兴土桥梁临时钢结构工程有限公司设计制造，挂篮具有结构简单，重量轻，刚度大、安装、拆除方便，安全可靠，浇筑混凝土过程中变形小等特点。挂篮由主桁系统、底篮系统、行走及锚固系统、模板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等）组成。挂篮总体构造图如下：挂篮侧面图挂篮横断面图菱形桁架菱形桁架为挂篮悬浇主要承力结构，菱形桁架采用双拼[32槽钢，一套挂篮采用两片菱形桁架；承重部分通过前、后支点支撑于纵向走行滑道上，挂篮前移也利用前、后支点完成。每组菱形桁架利用[20a的双拼槽钢拉杆连成整体，菱形桁架拼装连接采用6.9级M22高强螺栓。底平台由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模组成。后下横梁、前下横梁采用双拼H400型钢，纵梁采用H350型钢。纵梁与前、后下横梁点焊固定。横梁提吊采用∅32精轧螺纹钢吊杆。吊点装置吊点装置为挂篮的主要传力结构，根据受力的特性分前吊点、后吊点两部分。前端吊点支承于前上横梁上，前上横梁采用双拼H400型钢，前吊杆均采用∅32精轧螺纹钢吊杆，各吊点均设千斤顶调节装置，用于控制底平台标高，后吊点通过吊杆与底平台下横梁连接，后端吊点除两端箱梁外侧用于挂篮空载走行的吊点支撑在竖向平联上，其余直接支撑在箱梁砼上（在前一节段箱梁施工时必须预留孔）。为克服挂篮前倾覆荷载，在箱梁腹板内预埋Φ32mm精轧螺纹钢作为后锚筋，利用接长装置锚固于菱形桁架纵梁尾端，每组菱形桁架梁布置8根锚筋。模板系统模板系统由侧模、内模、端模及底模组成，为保证箱梁外观要求及控制挂篮重量要求，外模、底模采用定制钢模，内模、端模采用木模板。箱梁外侧模外框架由6mm钢板和[10槽钢组焊而成，模板采用大块钢模板组装而成，根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。外侧模支承在外模边、中吊点上，后端通过吊杆悬吊在已浇筑好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔）。挂篮行走时，外侧模后端用10t葫芦挂在竖向平联上，外侧模与挂篮一起前行。内模由内模框架以及木模组成。内模安置在由内模桁架、吊杆组成的内模框架上，内模框架支承在内模托梁上，内模托梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板（在浇筑顶板时设预留孔），底板与内模托梁之间设有支架，支架装有滚动轴承，底板上铺设行走轨道。走行及锚固系统挂篮走行系统：在两片菱形桁架下的箱梁顶面铺设2条轨道。挂篮用2台千斤顶顶进前移。锚固系统：挂篮是用φ32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱形桁架后端锚固在轨道上的。每片菱形桁架用4根精轧螺纹钢，每套挂篮用8根精轧螺纹钢。平台系统主要包括主桁平台、前上横梁平台、底篮前横梁平台、底篮后横梁平台、底篮侧向平台。挂篮安装挂篮安装程序是：轨道系统主桁架系统前上横梁底吊篮系统导向系统平台系统安装液压系统安装。轨道系统安装1）以梁体中心线为基准，参考挂篮总装图，放线找准轨道中心位置，先根据图纸铺设轨枕（前支点位置密集布置），然后在轨枕上放置轨道；2）轨道放置完毕后，参照挂篮总装图将后吊挂滚轮组穿套在轨道上相应位置，利用梁体竖向预应力精轧螺纹钢（或轨道锚固预埋精扎螺纹钢）及轨道压梁（轨枕）把轨道锚固在梁体上，轨道锚固时需保证其纵向及横向处于水平，如有偏差可采用钢板进行抄垫调整，严格控制轨道中心距与图纸一致；3）参照图纸在轨道间指定位置放置滑座垫块，并将滑座放置于滑座垫块上。主桁架系统安装1）在地面将菱形架拼好后整体起吊至桥面，在起吊前需确保各构件安装无误且无遗漏，以便吊装至桥面后顺利拼装；2）将后吊挂滚轮组件及滑座分别与主桁架前、后对应节点间采用销轴连接；3）安装后锚扁担梁及后锚杆，将主桁架锚固在梁面上，扁担梁与主桁节点间采用点焊连接固定；4）通过螺旋拉杆将连接角钢固定在菱形桁架竖杆上；5）安装横向连接桁架，桁架与连接角钢间采用断焊连接；两排连接桁架间采用联结槽钢点焊连接成整体；平联槽钢与主桁架间采用断焊连接；6）主桁架系统拼装完成后，需对各个部位进行仔细检查，避免错装漏装。导向系统安装1）导梁与外模根据现场实际工况可采用以下两种方式进行拼装：①、将导梁与外模背架进行点焊连接后整体吊装；②、外模吊装至指定位置后，将导梁通过链条葫芦拖进外模背架并与背架间点焊连接；2）导梁与外模背架间必须连接成整体，以防在挂篮移动过程中导梁发生侧翻；3）导梁前端吊杆与导梁间采用上、下螺母夹紧锁定，以防止吊杆带动导梁前移时吊杆与导梁间发生相对窜动；4）导梁后部设置有导梁吊架和导梁滑架，导梁吊架在混凝土浇筑时承担施工荷载，在挂篮前移过程中作为防止导梁滑架吊杆失效时的保险装置。导梁滑架仅用于挂篮前移时，混凝土浇筑状态下不承担荷载；5）所有导梁滑架在安装前必须确保其滚轮转动自如。平台系统安装1）底篮前、后横梁平台及挂篮前上横梁平台通过采用螺栓连接于横梁上的平台支架承托，平台步行板两侧与平台支架间均采用点焊固定；2）当底篮纵梁超出底篮横梁长度较长导致平台支架与底篮横梁无法正常连接时，设计将平台步行板直接铺设于底篮纵梁上，并与底篮纵梁间采用点焊连接固定；3）底篮前、后横梁间通过底篮侧向平台连通，底篮侧向平台与底篮横梁间采用断焊连接固定；4）主桁平台系统包含爬梯和走行通道两部分，走行通道一端采用螺栓与挂篮前上横梁步行板侧边连接，一端搭设在连接桁架上弦杆上并采用点焊固定，然后通过直立爬梯与地面连通。平台效果图液压系统安装1）液压管路布置，挂篮所有管路均采用18×18AQ型软管，软管一端直接与泵站相接，另一端与前移油缸连通，通过直接操纵泵站控制阀控制油缸动作。软管较长时需临时绑扎于挂篮杆件上，以免磨损胶管。2）挂篮液压泵站现场采用两根1m长[10槽钢承托坐落于主桁水平杆上，并采用点焊固定。3）前移油缸一端通过油缸耳座与前滑座相连，另一端与通过销轴锁定于走行轨道上的顶推挡块铰接。挂篮拼装注意事项由于箱梁顶面沿横桥向有2%的坡度，故上下游轨道必须抄平。挂篮拼装时严禁扩孔、空孔，构件不得随意吹割烧焊。安装主梁时必须将前支点抄死并使上下游主桁处于同一标高，采取防倾措施后方可松放吊钩。主桁安装完及时进行后锚固装置的安装以确保挂篮整体稳定性。挂篮拼装时应注意挂篮结构稳定性及人身设备的安全，遇5级以上大风挂篮拼装停止作业。挂篮预压挂篮使用前，对挂篮制作及安装质量进行全面检查，按要求进行静载试验。挂篮在墩顶0#梁段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行静载试验。对挂篮按最大节段重量的1.1倍荷载进行分级加载，充分消除挂篮在加载状态的非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。静载试验采用单只挂篮按照最重节段1#块重量135t的1.1倍，分0%-60%-100%-110%等级进行钢筋加载。加载重量表加载等级加载累计重量（t）60%81100%135110%148.5挂篮预压加载设计图如下：挂篮预压加载设计图以上计算预压重量时，梁长方向取3.5m，0号块伸出钢筋位置不堆载。纵向砼块布置3列（3m），砂袋按3.5m长布置。挂篮预压示意的①对挂篮的加工、拼装质量进行检验；②检验挂篮后锚固体系的可靠性、横向稳定性及安全可靠性；③检验挂篮的变形否与设计相符合。压重材料：加载荷载为混凝土预压块、砂袋。施工机具：现场配备平板运输车一台，25T汽车吊两台及测量仪器等。试验前对挂篮构件安装情况进行检查形成签证。另外预压前，需要做到以下几点：（1）四个外侧模必须就位并达到设计标高及坡度；（2）底模纵向中心线必须达到设计中心线的施工误差范围。（3）必须提前做好高程测量标记点，每端底模设三个观测点：观测点位于梁段前端0.2m位置，顺桥向线路中心线一个点，两侧腹板处各一个点。①底模前下横梁中点处布设一个点为1号观测点；②挂篮上下游侧前上横梁设置三个观测点，从上游至下游分别为2、3、4号观测点（2、4在与主桁交点处，3为上横梁中点处）；③挂篮后下横梁中点处设置一个观测点5号观测点。④腹板纵梁跨中上下游各设置一个观测点，分别为6、7号观测点⑤观测点均采用红油漆标示。挂篮加载测点布置图(4)试验过程①施加荷载按照等效压重的原则，采用砼块、砂袋压重，预压采用三级预压60%→100%→110%，三级荷载分别为81t、135t、148.5t。②实验时，按顺序施加荷载，试验步骤如下：第一步，在加载前，由测量组对观测点进行初始观测，然后开始预压。第二步，翼缘板位置堆载砂袋0.7m高，腹板位置堆载砼块2层，底板位置堆载1层砼块，静载1小时，对观测点标高测量并做记录。第三步，施加累计135荷载，静载1小时，对观测点标高测量并做记录。第四步，施加累计148.5荷载，满载后每隔1小时测量一次每个测点变形值，连续预压4小时。加载过程加强对挂篮各构件的观察，如发现异常，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。变形稳定后按0、60%、100%分级卸载并测量各级卸载后的变形量。根据加载、卸载实测数据，绘制各测量点位的加载、卸载过程变形曲线，通过分析计算挂篮在各个阶段荷载作用下的变形值。挂篮模板挂篮安装完毕后进行模板安装及调整。安装及调整模板时注意其轴线和高程的调整，轴线偏差在1cm范围内，高程控制施工过程中需考虑挂篮变形值，各点施工标高=设计图纸标高+预抬高值+挂篮变形值。模板标高数据根据预压试验由监控单位提供。模板设计挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。底模采用8号槽钢加6mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。外侧模沿纵线由两块2.0m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模沿高度方向由两节活动节制作，现场竖向拼接成整体。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内顶模及侧模均采用木模，木模面板采用15mm厚竹胶合板，10×10cm方木背楞，直接支撑在内模框架上，侧模采用通过木背楞后钢管于外侧模穿拉固定。端模采用6mm厚钢板制作，根据变截面随时调整，在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板。内模支撑框架图模板处理模板间用螺栓进行连接，使用前，应检查模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除干净。脱模剂采用桥梁专用脱模剂，严禁用废柴油机油调和物，脱模剂应涂刷均匀，涂刷完成后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。模板安装、调整在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到挂篮弹性变形值和预拱值，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值均由监控单位计算提供）。底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。底模：挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据监控单位提供的数据设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。侧模：按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆定好模板高度。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。内模：当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。内模系统由内模架和木模组成，顶板内模通过内模架固定在内滑梁，整个顶板砼荷载由两道内滑梁来承重。内侧模通过与外侧模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。模板安装好后，仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，进行下一道工序施工。钢筋安装钢筋安装方法对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。顺序如下：①绑扎底板下层钢筋网片；②安装底板管道定位网片；③绑扎底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片用∏形钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，以保持上下层钢筋网的规定间距。∏形钢筋架立间距为45cm，梅花形布置；④绑扎好腹板骨架钢筋后，整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头；⑤绑扎腹板下倒角的斜筋，安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具；⑥腹板钢筋骨架内安装曲线管道，固定管道骨架；⑦安装内模；⑧绑扎顶板和翼板下层钢筋；⑨安装顶板管道定位网片、顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；⑩绑扎顶板上层钢筋，用∏形架立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。钢筋在安装过程中应注意如下几点：①在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，应在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。②严格按设计图要求进行定位钢筋安装，确保管道位置正确。③钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接采用焊接长度必须满足规范要求。④钢筋的保护层用与梁体同标号的砂浆垫块支垫，数量为底板、顶板、腹板不少于4个/m2。⑤铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时应保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应征得设计单位及监理工程师的同意，不得随意移动预应力管道位置。预应力管道安装预应力管道安装工艺同0#块施工内容。混凝土浇筑混凝土浇筑工艺同0#块施工内容。悬臂浇筑混凝土应注意以下操作要点：灌注混凝土时，在顶板处预留工作天窗，天窗处架设接灰漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗。顶板悬臂较长，为避免模板变形而产生混凝土裂纹，顶板采取由外向内的浇筑顺序。每个单T各悬臂梁段一次浇筑完成，无论在浇筑阶段、挂篮移动或拆除阶段均需保证平衡、对称施工。相邻悬浇梁段浇筑时间间隔不得超过15天，并严格控制已浇筑梁段和正在浇筑梁段的温差，温差不应大于20℃。为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇筑方向由悬臂端向支点进行。砼分层浇筑，每层厚度宜30～40cm，一次连续浇筑完毕。在浇筑砼过程中，避免踩压波纹管，防止变形，影响穿束和张拉。使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼5～10cm，严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与拌合站要保持通讯畅通，以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇筑的连续性。混凝土梁段接缝应进行凿毛处理，凿毛深度不小于10mm，表面不得有浮浆且露出粗骨料。浇筑前在结合面洒水，保持结合面湿润。砼浇过程中要按试验规定留取足够的试件，并要与箱梁同条件养护。混凝土浇筑完成后，应在收浆拉毛后尽快采用土工布覆盖养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具、模板、支架等荷载的干扰。箱室内砼养生，在拆模后半小时内采用薄膜覆盖养生。预应力张拉、压浆预应力张拉、压浆施工工艺同0#块施工内容。挂篮行走步骤及注意要点接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面涂润滑油；拆下底模后吊杆、松解内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊杆，使底模离开梁体10cm左右；桥墩两侧施工挂篮必须同步对称移动，行走速度不得大于0.1m/每分钟，中线偏差不大于5mm；进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业；每片主桁架在2台千斤顶顶进下前移，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移；挂篮行走到位后及时安装底模后吊杆，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。挂篮行走过程中保险装置（反压杆）设置2道。挂篮拆除拆除顺序：挂篮后退→设置隔离区域→吊篮拆除（有吊篮侧）→拆除底模板及侧模板→拆除主桁。挂篮后退：松开外侧前后吊杆，利用倒链及钢丝绳，下落下横梁，脱开底模，并把底模与下横梁点焊成整体；松开后边的吊杆，将倾覆力转给滑道，拖动轨道后退；用千斤顶顶推挂篮后退，将整个挂篮系统一起移动至1#块附近。设置隔离区域：隔离区域应满足吊机和平板车的工作空间，并用警示带隔封闭。吊篮拆除:通过4台卷扬机将吊篮固定，解除吊篮的悬挂系统精轧螺纹钢筋吊杆，指挥人员指挥4台卷扬机下放速度一致，放置到已提前到位的平板车上。底模板拆除：通过4台卷扬机把底模(带底纵梁及前、后下横梁)吊挂固定，同时启用2台25t的吊车辅助吊住底模板，解除底模的悬挂系统精轧螺纹钢筋吊杆及后锚，在拆除过程中不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板；通过卷扬机缓慢将底模板平衡往下落，至安全着落于平板拖车上绑扎牢固。在底模拆除过程中不得松动侧模的悬挂系统精轧螺纹钢筋吊杆及后锚。侧模板的拆除：先将侧模的悬挂系统精轧螺纹钢筋吊杆及后锚松开，下落5cm左右，采用两台卷扬机及10t的倒链将侧模(一块)悬挂，然后用吊车辅助吊住侧模的外侧，最后解除侧模的悬挂系统精轧螺纹钢筋吊杆及后锚，通过卷扬机将底模板缓慢而平衡往下落，至安全防护地面后吊车吊出运至指定的地点，在底、侧模板的拆除过程中始终不得解除挂篮主桁的后锚及配重。挂篮主桁的拆除：先解除主桁配重及防护系统及行走系统，然后拆除锚固系统，再依次拆除横梁桁片、主桁片、轨道，最后利用25t的吊车分批将其分组吊至于地面停放的平板车上稳定牢固。边跨现浇段施工汇吕线特大桥连续梁第五联边跨现浇段长度8.88m、8.92m，梁高2.2m，砼方量99.4m³，梁段重量258.4t。支架设计边跨现浇段采用落地钢管支架施工，钢管桩基础采用C30混凝土条形基础，基础尺寸为10×1.5×0.3cm，钢管桩采用直径530mm,壁厚8mm螺旋管。钢管桩布置为顺桥向2排，间距5.5m，横桥向3排，桩间距3.95m；钢管立柱顶横桥向设置双