2026版容积泵计量泵标准操作维护SOP

2026版API675容积泵计量泵操作维护SOP与故障排查记录表｜可编辑留痕模板2026版API675容积泵计量泵标准操作维护SOP与故障排查记录表轻量版模板项目填写内容填写说明文件编号SOP-MP-API675-2026-L01由设备或质量管理部门按本单位编码规则修改适用装置加药、投剂、抑制剂、催化剂、清洗剂、腐蚀控制等计量投加系统适用于容积式计量泵及其成套附件的日常运行维护适用岗位设备管理员、工艺操作员、维修人员、班组长、安全员、培训管理员按岗位授权执行，不得越权拆解承压部件版本状态2026轻量版，可编辑、可打印、可留痕用于现场执行、培训、检查、整改和交接边界说明本文件为通用操作维护模板，不替代标准原文、制造商说明书、设计文件、法律意见或本单位制度使用前应结合介质危害、泵型结构、工况压力和现场管理要求修订目录与首屏执行入口序号模块直接用途输出记录1适用对象与岗位责任明确谁能操作、谁能确认、谁能审批岗位责任确认表2安全注意事项启停和检修前先控风险作业前安全检查清单3核心十步流程班组可按步骤执行启停、调整、交接操作执行检查表4维护点检表按日、周、月、季度开展预防维护维护点检记录5故障排查表快速定位流量不足、压力异常、泄漏、噪声等问题故障排查与闭环记录6校验与测算模板记录设定流量、实测流量、偏差和冲程调整建议校验记录表7培训记录与考核题库培训留痕、上岗确认、复训安排培训签到和考核记录8风险清单与填写示例形成可打印、可检查、可整改的现场资料风险清单、示例表单核心十步操作维护流程总表步骤动作关键检查口径责任岗位形成记录1确认工单、运行条件和介质信息介质名称、浓度、温度、设计流量、系统压力、储罐液位均已确认；不明介质不得启动操作员/班长操作前确认记录2完成作业前安全隔离判断确认是否涉及带压、带电、有毒、有腐蚀、易燃介质；需检修时先执行隔离、泄压、置换、上锁挂牌安全员/维修安全检查清单3检查泵体、管线、阀门和附件进出口阀、背压阀、安全阀、脉动阻尼器、过滤器、排气点、压力表无缺失和明显损坏操作员开车前点检表4检查润滑、传动与紧固油位在规定范围，油品无乳化和明显杂质，联轴器防护罩完好，地脚和泵头紧固件无松动维修/操作员日常点检记录5灌泵、排气和低负荷试运入口管线充满，泵腔和排气点无气阻；先低冲程或低频运行，观察压力和流量趋势操作员试运行记录6按目标流量调整冲程或频率调整后至少稳定观察一个计量周期，禁止在异常振动、异常温升、异常压力下强行提量操作员/工艺流量校验记录7运行中巡检并记录关键参数记录流量、压力、电流、液位、泄漏、噪声、温度、冲程百分比或频率设定巡检人员运行巡检记录8发现异常后按故障表分级处理先控风险、再判原因；涉及泄漏、超压、失控投加时立即降载、停泵或切换备用泵班长/维修故障排查记录9停泵、冲洗、泄压和交接按介质要求冲洗或封存；停泵后关闭相关阀门，释放残压，记录未完成事项操作员停泵交接记录10复盘、整改和培训闭环重复故障、偏差超限、误操作和险情必须形成整改项并纳入复训设备/安全/培训整改跟踪记录一、适用对象、使用场景与文件边界1.适用对象：本模板适用于以往复式隔膜计量泵、柱塞计量泵及类似容积式计量泵为核心的投加系统。可用于化工、公用工程、水处理、油气、制药辅助、公用介质和一般工业加药场景。对特殊卫生级、爆炸危险区域、极端高压、高温、强腐蚀或剧毒介质系统，应在本模板基础上增加本单位专项要求。2.使用场景：设备投运前培训、班组日常操作、计划检修、故障处置、设备交接、外协维修监管、内审检查、整改闭环和运行复盘。文件强调“能执行、能检查、能记录”，不以理论阐述替代现场步骤。3.管理边界：本模板不替代设计图纸、制造商说明书、工艺包、采购技术协议、压力管道要求、危险化学品管理制度或当地法规。现场使用前应由设备、工艺、安全和质量负责人共同确认适用范围，并把不适用条款删改为本单位有效版本。4.记录原则：所有启停、校验、点检、故障和培训记录应能追溯到日期、班次、设备位号、责任人、确认人和异常处理结果。不得用“正常”一词覆盖需要量化的参数；能测量的内容应记录数值，不能测量的内容应写明判断依据。岗位责任分工表角色主要职责不得擅自执行的事项交付物操作员按SOP完成开车前检查、启停、巡检、冲程或频率调整、记录填写、异常上报不得拆卸承压泵头、擅自屏蔽联锁、在不明介质状态下启泵运行记录、点检记录、异常报告班组长确认运行条件、安排人员、复核关键参数、判断是否停泵或切换备用泵不得跳过安全隔离要求安排检修班组交接记录、异常升级记录维修人员负责密封、隔膜、阀组、传动、润滑、电机和仪表相关维护检修不得在未泄压、未隔离、未置换状态下拆检维修记录、备件更换记录设备管理员建立设备台账、维护周期、备件清单、故障趋势分析和整改计划不得仅凭经验延长关键备件周期设备台账、月度点检汇总安全员识别介质危害、检修作业风险、PPE要求、应急处置和承包商作业管控不得以口头提醒替代作业许可和现场确认安全检查清单、隐患整改单培训管理员组织新员工、转岗、复岗、外协人员培训和考核不得未考核即授权独立操作培训签到表、考核记录二、安全注意事项与作业前控制清单计量泵虽然流量通常较小，但出口压力、介质危害和投加后果可能较高。安全控制应优先于产量和进度。任何涉及泄漏、拆卸、堵塞疏通、泵头排气、阀组清理、隔膜更换、仪表旁路和电气检修的作业，均应先进行危险识别。操作前应确认介质安全数据、现场通风、冲洗水或中和剂、围堰或接液盘、应急喷淋、洗眼器、泄漏收集容器和通讯方式处于可用状态。对易燃、有毒、强腐蚀、强氧化或反应性介质，应按本单位更高等级程序执行。检查项检查口径合格判定不合格处置确认介质识别核对储罐标签、管线标识、工艺单、班组交接信息介质名称、浓度、温度、危害明确停止操作，通知工艺和安全确认□PPE面屏或护目镜、耐化学手套、防护服、防滑鞋、呼吸防护按介质配置穿戴完整且无破损更换PPE后再作业□压力风险查看出口压力表、背压阀、安全阀、排放管线、盲板和阀位无超压、无堵塞、泄放去向明确降载、泄压、查明原因□电气风险确认电机接地、控制柜状态、急停按钮、变频器报警和防护罩无裸露、无报警、急停有效通知电仪处理□机械风险检查联轴器、风扇罩、转动部位和泵体固定防护完整、无异常松动停机紧固或维修□泄漏控制检查泵头、隔膜腔、接头、排气阀、法兰、软管和接液盘无滴漏、无喷溅痕迹、收集措施到位隔离泄漏区域并处置□隔离挂牌检修或拆卸前确认断电、关阀、泄压、排空、置换和挂牌隔离点与挂牌一致重新执行隔离确认□应急准备冲洗水、吸附材料、中和剂、堵漏工具、通讯方式、撤离路线现场可立即使用补齐后作业□三、标准操作流程SOP3.1开车前准备1.核对设备位号、工艺需求和泵型配置，确认当前设备为计划投用设备，备用泵、旁路、排放线和取样点状态清楚。2.检查入口条件：储罐液位满足最低吸入要求，入口阀开启，过滤器无堵塞指示，入口管线无明显气袋和冻结，吸入管线支撑可靠。3.检查出口条件：出口阀、止回阀、背压阀、脉动阻尼器、安全阀、压力表和排放回收线状态正确。安全阀排放不得对人、设备或环境造成二次风险。4.检查泵体状态：泵头紧固件无缺失，隔膜泄漏指示口无异常液体，柱塞填料无异常泄漏，曲轴箱油位和油色正常，电机接线盒完整，地脚螺栓无松动。5.设定初始冲程或频率：首次启动、检修后启动和介质变更后启动应使用低设定值试运；不得直接以满负荷启动未知状态泵。3.2启动与投运1.打开入口阀，按需要打开排气阀或泵头排气点，使泵腔、入口管和阀组尽量充满液体。排气时人员应站在侧面，使用接液容器，避免对准身体。2.点动或低速启动，确认电机旋向、传动声音、泵头振动、出口压力建立情况。发现反转、强烈振动、金属撞击、压力急升或无流量迹象，应立即停泵。3.逐步提高冲程或频率至目标范围，每次调整后观察压力、流量和管线振动。调整幅度宜分级进行，避免因系统滞后造成过量投加。4.使用标定柱、称量、在线流量计或工艺化验结果确认实际投加量。只依靠冲程刻度不等于实际流量确认；粘度、温度、入口液位和出口压力变化都可能影响实际流量。5.投运后十五至三十分钟内进行一次强化巡检，重点查看泵头、阀组、密封、隔膜泄漏口、联轴器、压力波动、电流和管线支撑。3.3正常运行监控监控项目推荐记录频次正常判断口径异常触发动作出口压力每班至少一次，关键投加每2小时一次压力波动在本装置控制范围内，无持续上升或大幅摆动检查出口阀位、堵塞、背压阀、安全阀和过滤器实际流量开车、调量、换液、检修后必须校验；稳定运行按制度执行实测流量与目标偏差在本单位允许范围内复核冲程、频率、入口状态、阀球阀座和气阻电机电流每班至少一次电流稳定，无突然升高、波动或过热检查负荷、轴承、机械卡阻和电气报警泄漏状态巡检必查泵头、接头、排气阀、填料和隔膜检测口无异常泄漏降载或停泵，做好收集和隔离噪声振动巡检必查无敲击、尖叫、异常脉动和管线共振检查气蚀、阀组、阻尼器、支撑和紧固件润滑油状态每日外观，每月趋势油位正常，油色无乳化、发黑或金属屑补油、换油或检修传动部件储罐液位按投加风险确定液位高于最低吸入要求，液面无异常泡沫或杂质补液、切换罐或降低负荷3.4停泵与交接1.按工艺要求逐步降低冲程或频率，确认下游系统允许停止投加。不得在下游仍需稳定投加时无交接停泵。2.停止电机后观察出口压力是否回落，按现场制度关闭入口阀、出口阀或保持必要阀位。对易结晶、易聚合、易腐蚀、易沉积介质，应按规定冲洗泵头、管线和阀组。3.需要检修时，必须执行断电、上锁挂牌、关闭隔离阀、泄压、排空、置换、检测和现场确认。任何残余压力都应视为危险。4.交接内容至少包括：停泵原因、停泵时间、当前阀位、残余压力、介质状态、未处理异常、备用泵状态、已通知人员和后续计划。四、操作执行检查表序号检查内容执行标准结果异常说明签名1设备位号、泵型、介质、目标流量已核对与工艺指令、现场标识、交接记录一致□合格□不合格2入口阀、出口阀、旁路阀、排气阀状态正确阀位与启停方案一致，挂牌清楚□合格□不合格3储罐液位、入口过滤器、入口管线状态正常无低液位、堵塞、漏气、气阻、冻结□合格□不合格4出口压力表、背压阀、安全阀、阻尼器可用仪表完好，设定和排放方向符合现场要求□合格□不合格5泵头、阀组、隔膜检测口、填料无泄漏无滴漏、雾化、结晶、腐蚀痕迹扩大□合格□不合格6润滑油油位、油色、传动声音和防护罩正常油位在范围内，无乳化、异响和防护缺失□合格□不合格7低负荷启动后压力、流量、电流趋势正常无超压、无空打、无异常波动□合格□不合格8冲程或频率已按目标流量调整并复核调整有记录，实测或间接验证结果可追溯□合格□不合格9运行三十分钟内强化巡检完成无新增泄漏、振动、温升、噪声异常□合格□不合格10交接事项、异常和整改责任人已记录记录完整，下一班可直接接续执行□合格□不合格五、维护点检表维护周期应根据介质腐蚀性、磨蚀性、结晶性、泵运行小时数、故障历史和制造商建议调整。高风险投加系统不得只按日历周期维护，应结合运行小时、启停次数、偏差趋势和泄漏趋势进行预防性处理。周期点检项目检查方法合格标准异常处理每班泵头、管接头、排气点、填料或隔膜检测口目视、接液盘检查、擦拭后复查无可见滴漏、喷溅、结晶快速增长降载或停泵，确认泄漏等级每班出口压力和压力波动读数记录，观察指针或趋势曲线压力稳定，无持续异常上升和大幅波动查阀位、堵塞、背压阀和气阻每日润滑油油位和油色视镜或油标检查油位在范围内，油色清洁无乳化补油、换油或排查水分进入每日电机、联轴器、泵体振动和噪声听诊、触感、简易测振或趋势数据无异常敲击、尖叫、共振检查紧固、轴承、阀组和气蚀每周入口过滤器和入口管线压差、拆检或冲洗记录无堵塞、无吸入不畅清洗滤网，排气，查低液位每周安全阀、背压阀、止回阀外观查封印、泄漏、阀位、排放方向外观完好，排放路径安全隔离检修或送检每月流量校验或投加量复核标定柱、称重、在线表计或工艺化验偏差在本单位允许范围内调整冲程，检修阀组，复核介质条件每月地脚、泵头螺栓、管支架扭矩或目视检查无松动、变形、明显应力紧固、补支撑、消除管线载荷每季度隔膜、阀球、阀座、密封件趋势检查结合运行小时和泄漏趋势拆检无裂纹、变形、磨损超限更换备件并记录批次每季度仪表和联锁功能校验压力、流量、低液位、泄漏报警和急停报警准确，联锁动作有效电仪处理，禁止带病运行关键联锁年度整泵状态评估汇总故障、备件、运行小时、校验偏差和检修记录形成下年度维护计划更新备件、检修周期和培训重点维护点检记录表日期班次设备位号运行小时点检项目结果异常描述处理措施点检人确认人2026-__-__白/夜P-________h压力、泄漏、油位、振动、流量□合格□异常示例：出口压力波动偏大示例：排气后复查，安排清洗入口滤网□合格□异常□合格□异常□合格□异常□合格□异常六、流量校验与调整模板计量泵的设定值不等于实际投加量。开车、调量、检修、更换介质、更换阀组或隔膜、系统压力明显变化后，应对实际流量进行复核。偏差判断口径由本单位结合工艺风险确定；关键投加不得无校验长期运行。测算项目表格表达式变量含义填写口径示例值实测流量实测流量=标定体积÷标定时间标定体积：标定柱下降体积或称量换算体积；标定时间：稳定运行计时同一工况下至少取稳定读数，记录单位100mL÷2min=50mL/min流量偏差偏差率=（实测流量-目标流量）÷目标流量×100%正值为过量，负值为不足目标流量必须来自工艺指令或批准设定（48-50）÷50×100%=-4%冲程参考建议冲程=当前冲程×目标流量÷实测流量仅作参考，受阀组、压力、粘度和气阻影响调整后必须重新校验，不得只改刻度60%×50÷48=62.5%频率参考建议频率=当前频率×目标流量÷实测流量适用于变频或脉冲控制场景确认最小频率和电机冷却限制30Hz×50÷48=31.25Hz累计投加累计量=平均实测流量×运行时间平均实测流量可按多次校验平均用于班组交接或药剂消耗核对50L/h×8h=400L流量校验记录表日期设备位号介质目标流量当前设定标定方式实测流量偏差率调整后设定复核结果确认人2026-__-__P-____________L/h冲程__%/频率__Hz□标定柱□称量□在线表□化验____L/h____%冲程__%/频率__Hz□通过□需处理□标定柱□称量□在线表□化验□通过□需处理□标定柱□称量□在线表□化验□通过□需处理□标定柱□称量□在线表□化验□通过□需处理七、故障排查表故障处置遵循“先安全、后诊断；先外部条件、后内部拆检；先低风险验证、后停机拆修”的顺序。任何故障导致泄漏、超压、失控投加、泵体异常升温、强烈振动或人员暴露风险时，应立即按停泵和应急要求处理。故障现象优先风险判断可能原因现场排查步骤处理措施记录要求无流量或流量明显不足可能导致工艺投加不足、产品质量波动或下游腐蚀控制失效入口液位低、入口阀未开、气阻、过滤器堵塞、阀球卡滞、隔膜破损、冲程设定错误、出口压力过高先查液位和阀位；排气；检查入口过滤器；观察压力；用标定柱复核；必要时停泵拆检阀组补液、开阀、排气、清洗滤网、更换阀球阀座或隔膜，重新校验记录目标流量、实测流量、偏差、拆检部件和复核结果流量过大或投加失控可能造成药剂过量、反应异常、腐蚀或环保超标冲程或频率设定过高、控制信号错误、背压不足、虹吸、止回阀失效、标定口径错误核对设定和控制信号；检查背压阀；确认出口是否存在虹吸；复核校验方法降低设定、恢复背压、检修止回阀，必要时停泵切断投加记录过量时段、估算量、下游影响和纠正措施出口压力持续升高可能超压、管线破裂或安全阀动作出口阀关闭、管线堵塞、注入点堵塞、背压阀失灵、介质结晶、温度降低粘度升高立即降载；确认阀位；查看安全阀和压力表；检查注入点和管线伴热停泵泄压，清堵、冲洗、恢复伴热或检修背压阀记录最高压力、持续时间、受影响管线和恢复确认压力波动大可能导致管线疲劳、流量不稳、接头松动气体夹带、阻尼器失效、阀组磨损、管线支撑不足、入口供液不稳排气；检查阻尼器预充或状态；观察入口液位；检查管支架和阀组排气、补充阻尼器、紧固支撑、更换阀组记录波动范围、处理前后趋势泵头或接头泄漏介质暴露、腐蚀、滑倒、环境污染垫片失效、接头松动、泵头裂纹、隔膜破损、排气阀关闭不严、材料不兼容佩戴PPE并隔离区域；判断泄漏等级；不得带压紧固高风险部位降载或停泵，泄压后更换垫片、紧固、换泵头或隔膜记录泄漏位置、介质量、处置人和废液去向隔膜检测口有液体隔膜失效可能导致介质进入传动腔或泄漏扩大隔膜破裂、隔膜夹紧不当、过压、异物损伤、材料不适配确认液体性质；停泵隔离；检查隔膜和限位结构更换隔膜，检查安全阀和出口堵塞原因，换油或清洗受污染部位记录隔膜批次、运行小时和失效原因异常噪声或敲击可能存在机械损伤、气蚀或阀组冲击入口供液不足、气蚀、阀球跳动、轴承磨损、联轴器异常、管线共振降低负荷观察；查入口条件；听诊传动端和液力端；检查支撑改善入口、排气、更换阀组或轴承、调整联轴器、加固管线记录噪声位置、负荷条件和处理结果电机过载或跳停可能引发电气故障、机械卡阻和停投风险出口压力高、传动卡涩、轴承损坏、电气故障、频率设置不当、介质粘度升高先查报警；确认压力；手动盘车在安全条件下进行；电仪检测绝缘和电流解除堵塞，检修传动，调整控制参数，电仪处理记录报警代码、电流、压力和复位条件润滑油乳化或变黑可能导致传动磨损、轴承失效水分进入、隔膜泄漏污染、换油周期过长、过热、磨损颗粒停机取样；查隔膜检测口；检查油封和温度换油，清洗传动腔，排查污染源，更换损坏件记录油品状态、更换量和污染原因频繁需要排气可能存在入口漏气或介质析气入口接头漏气、液位过低、介质挥发、温度过高、吸入管布置不良查入口密封；观察液位和气泡；检查吸入管坡度和死角紧固密封、提高液位、优化入口管、降低温度或增加脱气措施记录排气次数、工况变化和整改建议故障排查与闭环记录表故障编号发生时间设备位号故障现象临时控制措施根因判断维修措施复机确认责任人关闭日期F-2026-________P-____示例：实测流量低于目标12%示例：切换备用泵并排气示例：入口滤网堵塞并伴随气阻示例：清洗滤网、更换阀球、重新标定□通过□未通过□通过□未通过□通过□未通过□通过□未通过□通过□未通过八、备件、工具与现场资料清单备件配置应以泵型、介质、运行小时、故障历史和供货周期为依据。关键投加系统应至少明确最低库存、替换周期和可替代件审批方式。外协人员使用工具前应接受本单位安全要求和洁净要求确认。类别建议项目用途库存或状态口径备注易损件隔膜、阀球、阀座、弹簧、密封圈、垫片、填料恢复计量精度和密封性能关键泵至少按一台套或批准数量配置记录材质、规格、批次和适配泵号液力端泵头、排气阀、单向阀组件、脉动阻尼器附件处理泄漏、堵塞和压力波动按故障后果和采购周期配置高危介质不宜零库存传动端润滑油、轴承、联轴器弹性件、油封、紧固件恢复传动可靠性建立换油和更换周期油品型号必须统一仪表附件压力表、流量计、液位开关、泄漏检测、控制电缆监控和联锁保护校验状态在有效期内禁止长期屏蔽报警工具扭矩扳手、标定柱、称量容器、接液盘、堵漏包、清洗工具检修、校验和泄漏控制完好、洁净、适配介质强腐蚀介质工具应专用资料设备台账、P&ID、说明书、备件图号、SOP、风险卡、培训记录操作维护和审核留痕版本受控，现场可取得变更后及时更新九、风险清单与控制措施风险场景可能后果预防控制应急处置责任岗位入口缺液或气阻仍强行运行无流量、隔膜或阀组损伤、投加不足设置低液位报警，开车前确认液位，频繁排气纳入异常停泵补液、排气、校验流量操作员/班长出口堵塞或阀门误关超压、泄漏、管线破裂、安全阀动作阀位挂牌，压力报警，安全阀和背压阀定期检查降载停泵、泄压、隔离清堵操作员/安全员有毒或腐蚀介质泄漏人员伤害、设备腐蚀、环境污染PPE、接液盘、围挡、点检、材料兼容性确认撤离、冲洗、中和、收集、报告安全员/维修误调冲程或频率过量或不足投加、工艺波动双人确认关键设定，变更留痕，校验实际流量恢复原设定，评估下游影响工艺/操作员隔膜破裂未及时发现介质进入传动腔、泄漏扩大、设备损坏检查泄漏指示口，设置泄漏报警，按周期更换停泵、隔离、更换隔膜、换油维修/设备检修未完全泄压喷溅、冲击、人员伤害上锁挂牌、泄压排空、现场确认、作业许可停止作业、冲洗、急救和报告维修/安全长期未校验实际流量投加偏差被掩盖，质量或环保风险累积月度或关键工况校验，异常趋势分析重新标定，追溯影响时段设备/工艺备件材质不匹配快速腐蚀、泄漏、失效备件入库核对材质和规格，替代件审批停用不适配件，复核库存设备/仓储十、培训记录、上岗确认与考核题库新员工、转岗人员、复岗人员、外协维修人员和发生重复故障的岗位人员，应完成本SOP培训并通过考核后再独立操作。培训应覆盖安全边界、启停步骤、流量校验、故障分级、记录填写和应急处置。培训日期培训对象培训内容考核方式结果上岗限制培训人确认人2026-__-__操作员/维修/外协SOP、安全清单、点检表、故障表、填写示例□口试□笔试□现场演示□合格□需复训示例：未通过前不得独立启停□口试□笔试□现场演示□合格□需复训□口试□笔试□现场演示□合格□需复训□口试□笔试□现场演示□合格□需复训培训考核题库与答案记录表题号题目参考答案解析分值1计量泵开车前为什么不能只看冲程刻度确认流量？冲程刻度只是机械或控制设定，实际流量还受入口液位、气阻、阀组状态、出口压力、介质粘度和温度影响。必须通过标定柱、称量、在线流量或工艺化验进行复核，关键投加需留痕。102发现出口压力持续升高时，第一优先动作是什么？先降载或停泵并控制超压风险，再查阀位、堵塞、背压阀和注入点。超压可能导致泄漏或管线破裂，不应先带压拆检。103隔膜检测口出现液体应如何处理？按隔膜异常处理，停泵隔离、泄压，确认介质并更换隔膜，必要时检查传动腔和润滑油。检测口液体可能意味着隔膜破裂或夹紧失效，继续运行会扩大风险。104检修泵头前必须完成哪些安全动作？断电、上锁挂牌、关闭隔离阀、泄压、排空、置换、PPE确认和现场许可。残压和残液是计量泵检修的主要伤害来源。105流量不足的排查顺序应如何安排？先查液位、阀位、入口堵塞和气阻，再查阀组、隔膜、设定和出口压力。先排除外部条件可减少不必要拆检和暴露风险。106为什么关键投加系统不宜长期屏蔽报警或联锁？报警和联锁用于提示泄漏、低液位、超压或失流，屏蔽会掩盖故障并扩大后果。确需临时旁路时应审批、限时、落实替代监控。107停泵交接至少要记录哪些信息？停泵原因、