《机械产品再制造技术要求》

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机械产品再制造通用技术要求

1范围

本文件规定了机械产品再制造总则、再制造设计要求、再制造毛坯检验要求、再制造毛坯拆解要求、再制造清洗要求、再制造检测及分类要求、再制造加工要求、再制造产品检验要求、再制造产品标识要求以及再制造产品质量保证及包装要求。

本文件适用于中国境内企业开展机械产品再制造，其他产品再制造也可参考使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB8978污水综合排放标准

HJ2035固体废物处理处置工程技术导则

GB/T39966废弃资源综合利用业环境绩效评价导则

GB/T191包装储运图示标志

GB/T6388运输包装收发货标志

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

GB/T27611再生利用品和再制造品通用要求及标识

GB/T28619再制造术语

GB/T31208再制造毛坯质量检验方法

GB/T32811机械产品再制造性评价技术规范

GB/T32810再制造机械产品拆解技术规范

GB/T32809再制造机械产品清洗技术规范

GB/T40727再制造机械产品装配技术规范

GB/T35980机械产品再制造工程设计导则

GB/T35978再制造机械产品检验技术导则

GB/T33947再制造机械加工技术规范

GB/T41353再制造机械产品寿命周期费用分析导则

GB/T41350再制造节能减排评价指标及计算方法

3术语和定义

GB/T28619界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

4总则

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4.1再制造过程应遵循安全可靠、质量可控、性能恢复、资源节约、环境友好、全过程追溯的原则，实现再制造毛坯高值化循环利用。

4.2对存在严重结构损伤、关键性能不可恢复、安全风险不可接受或法律法规禁止再利用的产品及零部件，不应进入再制造流程。

4.3再制造过程应采取污染防治和风险控制措施，减少能源消耗、材料消耗和污染物排放，符合安全生产、职业健康和环境保护要求，可参考GB8978、GB/T39966、HJ2035的相关规定执行。

4.4再制造企业应针对产品特性，拟定再制造整体技术方案，宜应用人工智能技术提升效率和质量。

4.5再制造企业应做好信息管理工作，及时收集和采集再制造过程数据，以对再制造全过程做出持续改进完善。

4.6再制造产品的功能、质量特性、安全性、环保性和经济性达到或优于原型新品。

4.7再制造基本流程包括再制造设计、再制造毛坯检查、再制造零部件清洗、再制造零部件检测及分类、再制造性评估、再制造方案设计、再制造加工、再制造零部件检验、再制造装配、再制造产品检验以及再制造产品标识和包装等活动，具体流程图参见附录A。

4.8在役再制造根据现场条件、设备状态与再制造要求，参照附录A中部分工艺环节。

注：在役再制造是指针对正在服役、但存在性能低下、故障频发或技术落后的机电装备，在不拆卸整机或最小化拆卸的前提下，进行现场再制造的工程活动。

5再制造设计要求

5.1应综合考虑技术、经济、环境、资源等因素，对再制造毛坯开展再制造性评价，一般包括废/旧零部件失效分析、剩余寿命评估、环境影响分析、资源利用及成本分析、能效分析等内容，可参考GB/T32811的规范执行。

5.2应结合再制造性评估结果及产品再制造要求，进行再制造方案设计，再制造方案应满足再制造产品生产、检验、管理等需要。

5.3再制造设计包括废旧机械产品回收设计、再制造生产过程设计、再制造管理方案设计、再制造产品营销与服务设计，具体过程可参考GB/T35980的规范执行。

5.4必要时可采用GB/T41353中寿命周期费用分析的方法和GB/T41350中的节能减排指标及计算方法，比较不同再制造设计方案的全寿命周期费用和环境效益，为再制造方案决策提供依据。

6再制造毛坯检验要求

6.1再制造毛坯应进行初步检验以判断其是否符合再制造要求，并及时记录有关检验数据。

6.2对结构复杂或高价值的再制造毛坯，企业宜制定详细的初步检验作业指导书，明确检验顺序、抽样方案、合格判据以及典型缺陷图谱，确保检验结果的一致性和可靠性。

6.3再制造毛坯检验包括外观质量检验、内部质量检验、特殊性能检验等内容，具体检验方法可参考GB/T31208的规范执行。

6.4对于初步判断有再制造价值的产品，在拆解或清洗以后应做进一步的再制造性评估。

7再制造毛坯拆解要求

7.1再制造毛坯拆解前应对其功能或性能状态进行确认，并根据再制造毛坯不同的功能、性能状态及机型选择不同的拆解方案。

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7.2再制造毛坯应按再制造方案进行拆解，必要时应拆解至最小不可拆解单元，拆解过程中应避免损伤零部件。

7.3对拆解后的零部件进行状态标识，将直接使用件、可再制造件和弃用件分类存放，并记录相关信息。

7.4常用的再制造拆解方法和典型连接件的拆解方法可参考GB/T32810的规范执行。

8零部件清晰要求

8.1对拆解的零部件进行分类处理，对于不同物理形状及化学性质的零部件选择相应的清洗方法。

8.2零部件清洗后保证清洁无污物，无残留清洗液，避免造成锈蚀。

8.3对于不同污垢应采用合适的方法处理，避免造成二次损伤，对于环境保护方面应按照GB8978、HJ2035的规定执行。

8.4对于清洗过程中产生的废弃物的处理，应按HJ2035的规定执行。

8.5再制造毛坯清洗应不影响后续的再制造评估检测、加工、装配和涂装，以及再制造后产品的质量和性能。

8.6常用再制造清洗方法可参考GB/T32809的规范执行。

9零部件检测与分类

9.1清洗后的零部件应进行检测并分类，一般分为直接使用件、可再制造件和弃用件三类。

9.2检测后的零部件应做相应的检测记录并分类存放。

9.3存放时应采取必要的防护措施，弃用件存放和处置应按照GB/T39966的规定执行。

10再制造加工要求

10.1加工过程应严格按照再制造设计的文件执行。

10.2应根据可再制造件的特性及损伤程度选择合适的修复技术。

10.3修复及加工后的可再制造件应不低于原型新品的功能和性能要求。

10.4可再制造件应按工序检查验收，在前道工序检验合格后，方可转入下道工序制作。

10.5用尺寸修理法加工的零件，加工后的主要配合尺寸应符合工艺规定。

10.6成组配对加工的零件，应有配对标记。

10.7其他再制造机械加工基本要求、加工后检测要求以及安全环保要求可参考GB/T33947的规范执行。

11再制造装配要求

11.1再制造装配应参照原型新品装配要求及相关的规定进行。

11.2装配环境如温度、湿度、降尘量、照明、防震等必须符合有关规定。

11.3产品零部件(包括更新件)须经检验合格后方能进行装配。

11.4再制造装配过程中要根据工艺要求进行过程检验并留有装配记录。

11.5再制造机械产品装配一般流程、主要装配方式、装备质量检验以及装配方法可参考GB/T40727的规范执行。

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12再制造产品检验要求

12.1按照相同的再制造工艺生产同一类以及相同型号的产品，为同一个检验批，同检验批再制造产品的抽样样本数量高于按照原新品抽样样本数量的10%，其他要求参考GB/T2828.1的规定。

12.2检验前应制定明确的检验规程，对检验中所需用的测量设备、测试设备、仪器、仪表、量具和工装均应作出适当的选择，以满足检验要求。

12.3凡属下列情况之一者，应进行型式检验

a)再制造新产品或者老产品转厂生产时；

b)正式生产后，每3年进行一次；

c)停产2年以上，恢复生产时；

d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

13再制造产品标识要求

13.1再制造产品的标识除应符合国家相关法律法规和标准的规定外，还应在产品、产品说明书或产品包装物(如适用)的明显位置上标有再制造标识。标注在再制造产品上的标识应能永久保持。

13.2再制造产品标识应含有以下内容：

a)再制造产品标志；

b)再制造产品中文名称；

c)再制造商名称或注册商标；

d)再制造产品规格或型号；

e)再制造产品生产日期；

f)再制造产品执行质量标准。

13.3再制造机械产品的标志可参考GB/T27611的规范执行，可以根据产品及部件的大小来确定标志的适宜规格，如图2所示。

图2再制造产品标志

14零再制造产品质量保证及包装要求

14.1再制造产品质量检验符合原型新品或再制造产品要求。

14.2再制造产品的质量保证要求应不低于原型新品要求。

14.3再制造产品出厂文件应至少包含以下内容：