质量改进与防差错

2026/8/11质量改进与防差错2026/8/12内容介绍

质量改进QualityImprove与POKA-YOKE关注重点：QI&POKA-YOKE目的：听过该课程后，希望您能从所讲方法中学到几种方法，并将其中一两种方法立即应用到实际工作中,提出防差错方案，向POKA-YOKE大师靠近。2026/8/13生产过程的5要素：4M1IMe:Discipline;Fundamentaleducation纪律；基础教育Material:Sourcecontrols源头控制Machine:Conditionsandeveryone’sparticipation全员参与Methods:Workstandard工作标准Information:Instruction;Visualcontrols指导；视觉控制2026/8/14改进是永恒的CONTINUEIMPROVE问题的定义是什么？问题属于主观、还是客观的范畴？人非神贤，熟能无过？缺陷不可避免，改进永无止境2026/8/15差错的来源设计差错（对称设计、近似设计）制造差错（工艺布置、工装设计）使用差错（操作过当）客观上，差错必然存在2026/8/16生产方与使用者的感受生产方说——

陷率0.01%仅为万分之一….

使用者说——买到的是100%缺陷产品!!

2026/8/17用户的需求我们的目标0PPM！！！2026/8/18我们怎么办？？？

质量改进！！！QUALITYIMPROVE！！！2026/8/19QI的前提：MARKET-IN顾客第一下道工序是自己的顾客站在对方的立场上工作2026/8/110质量改进的过程PDCA

PACDPACD2026/8/111看见什么了？OPPM！！2026/8/112解决问题的8大步骤：选定课题把握现状、确定目标制定活动计划分析要因研究并实施对策确认效果制动要素（标准化、文件化、教育培训）遗留问题处理（反映到下一计划中去。2026/8/113选课题找QI切入点内部过程质量问题事例CHECKLIST用户质量信息反馈内、外部检查所发现的问题内部员工的改进建议CIP2026/8/114把握现状、确定目标现场现物现实2026/8/115制定活动计划的方法：甘特图法图形左边列出项目的活动右边以横道线代表活动的工期上面是项目进度时间单位横道线左边是活动开始日期，右边是结束日期2026/8/116甘特图例子：日期1日期2日期3日期4任务A任务B任务C任务D2026/8/117分析要因：？用QI的几大工具分析要因！2026/8/118QI的常用工具：TOOLS常用工具：头脑风暴法鱼刺图法排列图法(帕累特图)检查表CHECKLIST树图法（目的与需要>措施与手段）人机工时分析法价值流分析法柱状图网络图法（节点与事件）矩阵图法实验室DOE分析法6SIGMA的其他方法2026/8/119QI的常用工具：FISHBONE

2026/8/120QI的常用工具：FISHBONE

从人员,机器设备,材料,使用方法,环境,测量六个方面来分析造成质量事故的原因,因其形状象鱼骨,又称鱼刺图2026/8/121QI的常用工具：PARTOCHART

2026/8/122QI的常用工具：PARTOCHART

将所有的质量问题按照出现的次数多少进行排列,运用2-8原则找出导致质量问题的主要原因.

抓主要矛盾事半功倍形象直观2026/8/123QI的常用工具：CHECKLIST

将要检查的质量要素一项一项列出，然后定期去核实,看看是否按要求执行2026/8/124QI的常用工具：柱状图

将杂乱无张的数据进行排列组合,突现其分布规律,以便采取行动控制质量.2026/8/125研究并实施对策：

5W1H：想出采取对策的主意讨论对策的推进方法切勿忘记采取对策前后的比较、及与目标值的比较。2026/8/126确认效果（反省）：

反复采取对策直到达到目标。2026/8/127制动要素（标准化、文件化、教育培训）

防止再发生！制定标准后要进行培训确认作业是否按标准执行2026/8/128遗留问题处理（反映到下一计划中去。

记录下好的一面和不好的一面对于遗留问题要加以明确。2026/8/129

休息10分钟！2026/8/130防差错介绍：Dr.ShigeoShingo新江滋生

防傻呆装置（fool-proofing）防差错Poka-Yoke

（MistakeProofing)2026/8/131防差错装置定义Apoka-yokedeviceisanymechanismthateitherpreventsamistakefrombeingmadeormakesthemistakeobviousataglance.2026/8/132Poka-Yoke的基本理念之一

决不允许哪怕有一点点缺陷的产品出现。要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到“0”缺陷0PPM。2026/8/133

生产现场复杂的环境，每一天的每件事都有可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。Poka-Yoke的基本理念之二2026/8/134Poka-Yoke的基本理念之三

我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止工作中的差错造成产品的缺陷。2026/8/135

漏加工

错加工

缺件错装反装

安全

典型的缺陷：缺陷的起因：1.未动作2.误动作3.工件装夹位置错4.漏零件5.送错零件6.工具与模具用错7.调整错2026/8/136几乎所有的差错都是由主观原因造成的1.疏忽2.理解错误3.判断失误4.外行、缺乏应有专业技能5.固执已见，凭经验办事2026/8/1376.心不在焉，注意力不集中7.反应迟缓8.缺乏标准9.措手不及10.故意几乎所有的差错都是由主观原因造成的2026/8/138疏忽、遗忘理解错误判断失误外行、缺乏专业技能固执已见，凭经验办事注意力不集中反应迟缓缺乏标准措手不及故意主观差错传统作法强调责任心

批评+指责纪律+惩罚教育

实际效果无明显改善2026/8/139信念：积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径探索：自检→工序间连续检验→寻因检验（防错）忠告：尽可能采取100%检验必须换个思路!2026/8/140抽样检验—基于概率统计，有风险。100%检验—费时费工，成本高。防差错措施—检验与加工合为一体，不费时、成本低、可靠性高。什么方式最称心?2026/8/141Poka-Yoke的基本功能：缺陷状态：即将发生已经发生中止控制报警防差错功能：预报探测2026/8/142寻因检验不同于传统检验2026/8/143几种检验方法的比较：JudgmentInspection:检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷

InformativeInspection:信息反馈有助于降低缺陷率

Selfinspection:工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间

SourceInspection(寻因检验)杜绝了缺陷来源2026/8/144七种最常用Poka-Yoke：1.定位销2.出错报警器3.限位开关4.计数器5.检查表6.自动化7.传感器其它方法简介：双手作业法（安全第一）多余物料检出法顺序限制法标准作业法关键指标（过程）指示法制动器法滑道过程检测法防错装置的防错法可能出错的条件消除法重新设计为对称法设计为非对称法自动闭锁法2026/8/145采用的技术类型：1.接触法（限位、干涉、触发等）2.定值法（定时、定量）3.运动步调法（互锁型、防范型等）2026/8/146不同类型的综合应用：1.警告式

——声、光报警仍有疏忽可能2.控制式

——停机/停操作可靠,但降低生产率3.自动筛选

——剔除不合格，加警告/差错标记等2026/8/147POKEYOKE思考方法不符合内容差异现象防差误办法防错机理未加工漏装尺寸不符反装误装混入别品偏斜撞伤形状大小长短重量颜色外观数量有无夹具开关滑槽制动器标记微动开关蜂鸣器电灯秤弹簧计数器计时器浮标位置准确切断电源伸缩停止加工不让卸下良次分离发声发光计数掉下一看便知一触就明不加工2026/8/148防差错的十大原理1.断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。3.自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。4.相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。5.顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。6.隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。7.复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。8.层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。9.警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。10.缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少了出错的机会。该项目就利用这一原理。2026/8/149断根原理举例改进前，铭牌固定小轴设计在中心时，作业人员时常会将铭牌装倒。采用偏离中心的小轴来固定工件后，再也不可能装错了。2026/8/150保险原理如果一个测量装置不可靠，就装两个。2026/8/151自动原理2026/8/152相符原理所提供的零件即为所需装配的零件的数量。不多一件，也不少一件。2026/8/153顺序原理若一套磁带共四盒，为了避免装时出错，可用如左图的结构，依次将磁带放入包装盒中，避免装错。2026/8/154隔离原理传送槽自动挑选压缩空气自动挑选2026/8/155复制原理改进后用了两个相同的表，防止读数有误。2026/8/1