动作与时间研究建立精益生产环境

Chapter2

动作与时间研究建立

精益生产环境

Motionandtimestudyfortheleanenvironment22026/7/31工作研究Contents精实生产环境特性(Nature)精实生产环境之实施(Implementation)应用动作研究工具改善精实生产环境应用时间研究工具维持精实生产环境于精实生产环境下之绩效衡量32026/7/31工作研究精实生产环境特性精实生产环境(Leanenvironment)为JamesWomack所提出，其用以区别LE与大量生产(Massproduction)实务间差异。其许多目标与大量生产之大量订购、直线幕僚组织架构、及领导统驭方法有所不同。LE之特性在于发展一套能使企业组织达到精实之方法。其观念乃采取积极管理方式以寻求改善绩效方法，其涉及公司整体劳力(workforce)(PD)运用工作研究(motionandtimestudy)观念(IE)质量与制程控制(QC)Others(Fin.,ME,…)为大量生产模式之个别部门功能42026/7/31工作研究丰田式经验导因：原物料、在制品(WIP)、及存货过多(1960年代)。汽车质量未获美国青睐，经由质量改善活动并未解决许多质量问题。丰田须于特定生产线生产不同形式汽车，故不能采用一般大量生产模式，而是精实生产模式(Leanmanufacturing)。1997年，Chrysler,Ford,GM认为Toyota具有最精致生产系统，并逐步采用Toyota生产系统模式。52026/7/31工作研究精实生产环境施行精实生产要求不断寻找浪费来源并加以改善，如等待加工物料、等待工具之操作人员、原物料未检验且可能为不良品、车身喷错颜色、甚至需要诸多抄写间接工作人员，此类皆称为浪费(Muda)。精实生产思考模式为Womack所提倡问题解决方法，为精实制造系统之精随所在：Specifyingvalueasactionsteps,(订定行动方案之价值)Sequencingvalue-createdactions,(订定创造价值行动方案之顺序)(Actionplan)Interruption-proofsequences,(订定防行动中断顺序)Demandratherthansupplysequence,(以需求为导向)Evermoreeffectiveperformancethroughlearning.Contingency62026/7/31工作研究成功改造公司之变量(Liker)准备与员工激励Peoplewhowillbeexpectedtostepoutinnewroleshavebothtoolsnecessarytosucceed.ThemotivationtocompletetheworkTheleadershiptomaintainfocus.SeenextslideforF.2-1,Levelsofunderstandingofleanmanufacturing.衡量与反馈为企业体质改变之激励因子危机即为转机，但须危机出现前转化之于传统竞争工作环境下可能需要重点训练(focusedtraining)实务中学习可导致更大成功契机。72026/7/31工作研究Levelsofunderstandingofleanmanufacturing82026/7/31工作研究成功改造公司之变量(Liker)Rolesinthechangeprocess(改变制程角色扮演)精实生产环境建立需要具有创造力工程师。只激励资浅人员学习(LM)观念尚为不足，必须提供充实资源。作业员需具生产绩效影响力，公司外部专家可能具有生产模式所需知识，但并非完全可取(并非最佳)。建立精实系统需要外界顾问(教练)。通常工厂内缺乏精通教导、教练、与精实概念。并针对每日工厂内部提供最新协助(软、硬件建议)。领导统御。高阶管理者承诺、参与、了解为成功要件。92026/7/31工作研究成功改造公司之变量(Liker)应用于改变之方法流程：流程为生产系统之最重要参数。几乎每一件改善项目皆牵涉工厂流程，并间接地影响生产成本。系统愿景：精实组织观点须以供应商与顾客成功使用产品为出发点，并逐步改善。规划生产模式：我们可能因规划一项作业并达成快速成果，此类成就可激励员工勇于尝试与方案执行。BlitzKaizens(全面改善):虽改造常专注于个别成果而非整个系统，但此方法可提供危机解决、创新概念、及快速执行等。102026/7/31工作研究成功改造公司之变量(Liker)改变工作环境与和谐信赖：导入精实生产环境前，常会发生信赖问题，企业须以公平处理原则处理之。指导原则：依据准则明文书订指导原则以贯彻作业完成。此为公司承若与员工参与之有效方法。保障工作权：员工不会因导入精实生产模式而丧失工作。(hourlyemployee)112026/7/31工作研究AnalysisandimprovementofsystemShingo(theJapaneseindusialengineerworksforNormanBldek)传统工业工程方法可用以改善精实生产环境绩效。制程分析(processanalysis)为改善与学习之重要方法。(制程：将原物料转换为完成品之一连续流程)作业分析(operationsanalysis)对人工与成本节省具潜在贡献。(作业：由人、机器设备队原物料、半成品、完成品所进行动作。生产为多种作业与制程所构成。122026/7/31工作研究AnalysisandimprovementofsystemPlanCheckDoActionPDCA思考方式改变132026/7/31工作研究改善三部曲(Juran)142026/7/31工作研究Analysisandimprovementofsystem改善进行须经协调与安排，故项目管理工具(Ganttchart)常应用于此领域。152026/7/31工作研究AnalysisandimprovementofsystemMundel

发展一套由不同专家組成之專案評估系統。(seepage13)。变更作业指导书：Industrialengineer改变作业方法：Industrial,Manufacturingengineer.制程改变：Industrial,manufacturing,processengineer.原物料变更：Industrial,manufacturing,processengineer,buyer.产品变更：Industrial,manufacturing,processengineer,buyer,Marketing.162026/7/31工作研究2.2质量衡量与质量改善方法应用于改变制造方法之原理、工具、及人员皆会影响制造质量。精实生产环境与考量质量为前提。全面品管(Totalqualitymanagement):具功能性之质量系统为精实生产模式之必要元件。拉式(pull)生产管理流程须以高产品质量为前提。TQM原始用以代表企业改善质量之绩效。其与部门性改善有别(例如经由检验以减少出货不良品、管理制程稳定度)。精实生产模式须以不断改善为目标。172026/7/31工作研究2.2质量衡量与质量改善方法质量系统稽核(ISO9000)–Seepage15.Sixsigma:为以ppmorDPMO(defectpermillionopportunities)表示规格容差(specificationtolerance)与制程变异(processvariation)间差异，。Sixsigma为运用量测工具与目标值改善之方法。为精实生产模式改善质量之主要工具。质量工程(Qualityengineering)182026/7/31工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem生产活动控制(PAC)详细产能规划(CRP)MRP进度控制排程

产能限制生产时间生产顺序192026/7/31工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem202026/7/31工作研究生产规划主生产日程

生产规划与控制系统池塘枯水系统(随机产品)总体规划推式系统(MRP)(所有生产类型)

拉式系统(JIT)(重复性制造)以瓶颈为焦点(TOC)长期产能规划整个生产线产品族特定产品款式人工、物料、机器零工式生产212026/7/31工作研究2.3PlanningandschedulingtheproductionsystemCycletimeinleansystems(精实生产系统之循环时间)：以质量为前提下，精实生产系统需回应顾客需求以适时生产适量产品且可接受小批量，生产循环时间决定此系统之成败。设定目标与优先级：生产排程主要针对现有订单作一顺序排定，其端赖订单紧急程度作一优先排定。优先法则符号意义型式先到先服务FCFS先接到之订单先处理静态最短处理时间SPT处理时间最短先处理静态加权最短处理时间SWPT

小者先排静态最早到期日EDD到期日最近的先处理静态关键比率

(CriticalRatio)CR距到期日所剩时间除以处理时间，最小的先排动态222026/7/31工作研究推式系统(Push)运用与顾客、供应商，和生产相关的信息，以管理物料的流动。由一系列生产排程规划和控制物料的流动，其说明各批特定项目应何时流出各生产步骤。可导致原料存货大幅减少，以及比池塘枯水系统具更多员工和制程利用率。232026/7/31工作研究拉式系统(Pull)只注意下个生产步骤，并决定接下来要生产什么。(由后制程往前拉)从系统后方朝向前方（其变成完成品之处）拉出原料和零件。原料和半成品存货趋近于零。成功的实施，需要许多准备工作。JIT生产模式–Drivenbytheoutput.(Toyota’scorephilosophy)toreducefinishedgoodsinventory，但换线频率增加,需要(SMEDsingleminuteexchangeofdie)analysis.242026/7/31工作研究2.3Planningandschedulingtheproductionsystem(Establishinggoalsandpriorities)为达到最低生产成本目标，每一订单应以EOQ观念规划之，较大量订单应先生产之。此方法并未考虑客户需求项，而导致常需额外配送流程。为达到最低成本(含制造成本)目的，应先生产批量小之订单，如此可如期交货于客户。但此方法未考量生产整备与客户配送问题。若以EOQ方法设定生产方式而因此改变制造顺序，则以不增加制造成本为原则。延误天数(lateness)延迟订单(Tardiness):isanindicatoroftheamountofoverdueorders.252026/7/31工作研究建立精实生产环境步骤WomackandJones提供一5年时间架构。前6个月Step1:寻求组织在造负责人 Step2:取得精实生产知识Step3:寻找改变机会点 Step4:列出各产品之价值优势Step5:选取重要改善活动 Step6:扩大改善范围第2年开始阶段Step1:确认各产品优势 Step2:建立精实观念提升功能Step3:制定冗员政策 Step4:制定成长策略Step5:移除改变之障碍 Step6:逐渐灌输完美观念建立新组织第4年Step1:导入精实会计观念 Step2:奖励绩优者Step3:政策透明化 Step4:教导员工精实生产观念Step5:使用适当工具 安