隧道专项施工方案之二次衬砌

总体施工方案隧道施工总体方案为：以隧道开挖、支护、二次衬砌施工组织为核心，以超前地质预报和隧道监控量测、地表沉降观测为指导；实行动态管理，精心组织施工。以“标准化、机械化、工厂化、信息化”为指导思想，重点强化合规性和执行力的管理。以总工期为目标，以隧道施工为主线，合理安排施工程序和顺序，点面结合，统筹兼顾，均衡连续，全面推进。图4.1-1总体施工流程图技术参数1.公路等级：双向四车道高速公路。2.设计速度：100km/h。3.设计荷载：公路Ⅰ级。4.路面设计标准轴载：BZZ－100。5.隧道路面横坡：单向坡-2%（直线段正常路拱），最大超高满足±4%。6.隧道内最大纵坡：±3%；最小纵坡：±0.3%。7.隧道防水要求：风机房为一级防水；其他部位不低于二级防水等级。8.二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P8。9.主线隧道及横通道建筑限界如下表：表4.1.1主线隧道及横通道设计参数表项目名称净宽（m）净高（m）行车道（m）侧向宽度（m）检修道（m）隧道主洞10.756.03.75×20.75+1.00.75+0.75紧急停车带13.756.03.75×2+3.00.75+1.00.75+0.75车行横通道6.56.0///人行横通道22.5///施工方法隧道按照“新奥法”原理组织施工，并根据工程地质、水文地质和不同围岩级别及周边环境选择相应施工工法，按全标段重点控制工期点，合理划分作业段，科学统筹，采取平行流水作业法施工。隧道进洞开挖前，首先完成洞顶截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。开挖至明暗分界线后，应先施做导向墙及超前大管棚。表4.1.2各级围岩施工工法汇总表序号隧道施工工法适应围岩适用衬砌类型1CD法后续洞XS5a、XS5b型衬砌采用CD法开挖后续洞XS5a、XS5b2环向开挖预留核心土法小净距段先行洞Ⅴ级围岩浅埋、软（土）岩（XS5a、XS5b型衬砌）采用预留核心土法开挖XS5a、XS5b3超短台阶法深埋、硬质岩（XS5c、XS5d型衬砌）采用超短台阶法开挖XS5c、XS5d4台阶法Ⅳ级围岩S4a、S4b、S4c5全断面法Ⅲ级围岩SIII隧道开挖采用光面爆破，严格控制超欠挖，初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。隧道初期支护紧跟开挖及时施作，对于Ⅴ、Ⅳ级围岩初期支护由工字钢拱架、锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成；对Ⅲ级围岩初期支护则一般由径向锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成；钢拱架之间用纵向钢筋连接，并与钢筋网焊为一体，与围岩密贴，形成承载结构，系统锚杆尾部必须安装锚垫板固定于钢筋网上。对于Ⅴ级浅埋和断层破碎带段落后进段，采用CD法进行施工，环向工字钢采用I20a竖向支撑，加强拱架的整体刚度和稳定性；小净距隧道Ⅴ级围岩段落中夹岩采用低预应力φ25中空注浆锚杆加强支护，并采用φ42×4mm小导管注浆加固中夹岩。隧道仰拱、二衬、防水层配置栈桥、防水板铺挂台车、二衬台车等专用机械化施工设备进行辅助施工。将超前地质预报和监控量测纳入施工工序管理，施工过程中加强监控量测，仰拱超前、二次衬砌紧跟，以保证施工安全。坚持“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤测量”的原则组织施工。洞口浅埋地段除加强洞内监控外，同时加强地表监测，注意对监控量测的数据进行分析、整理，发现异常情况及时反馈，以便尽早提出处理方案。施工准备表4.1.2-1施工准备情况表名称工作内容技术准备施工前对图纸、资料等进行现场核对，并作补充调查，调查核对隧道所处的位置、地形、地貌、工程地质和水文地质、钻探图表、以及隧道进出口位置和其它相关工程的情况。对图纸中发现的问题，立即反馈监理工程师和设计单位更正或确认。测量准备施工前的平面复核和控制测量将由我单位精测队进行测量定位，施工中测量由隧道工程师、测量工程师组织测工操作，并由总工程师组织定期复测。场地准备提前对隧道场区进行设计全面调查施工现场，着力解决“通路、通电、通水”，设置隧道生产区（钢筋加工场，湿喷站）生活区、洞口值班室、人车分类系统、监控系统，进洞施工前对场地进行平整且浇筑20cmC30混凝土硬化，确保洞外干净平整施工有序。超前地质预报1委托有资质的专业检测单位对隧道施工中围岩开挖状况及地质条件的变化，及时提出预报、做好各种预防与施工措施。采用地质超前预报系统进行长距离宏观控制，每100m～200m探测一次；地质雷达进行短距离探测，进一步强化、补充和验证；对上述两种方法推断的地质异常地段采用超前水平钻短距离钻探。针对该隧道突泥、突水可能性较大的特点，每20m采用红外线探水仪进行短距离补探；每次爆破后对掌子面进行地质素描，以初步推断前方岩层情况。2为了搞好超前地质预测，预报和快速查明隧道围岩及地下水情况，采取科学的方法和手段；其主要方法有地质分析法、地质物探法和超前水平钻孔法。三种方法有机结合，综合应用，相互印证，从不同方面发现异常、揭示异常情况，组成地质超前预报完整的技术体系，达到判断准确。3施工前根据设计提供的水文地质资料，结合施工现场，采用地质超前预报系统提供的信息资料，进行分析研究，针对不良地质段隧道施工实际情况遵循“先治水、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤测量”的原则，制定完整的施工技术措施。选用可行的开挖施工方法，确定开挖支护形式。隧道监控量测委托有资质的专业检测单位对隧道施工展开监控测量。监控量测点必须及时设置，开挖支护后2小时内读取初始数据。不良地质地段施工，设专人随时检查，当发现数据不正常变化，洞内拱顶下沉或地表下沉位移值大于允许位移值，洞内或地表出现裂缝以及喷射混凝土层出现异常裂缝时，必须立即组织人员撤离，研究稳妥的处理方案，必要时上报有关部门和单位。1隧道监控量测分为必测项目和选测项目，必测项目在施工过程中按照设计要求完成，选测项目根据围岩条件确定。2洞口浅埋段或地质条件变化显著段、位移沉降量大的地段，量测断面间距可适当加密。3如出现围岩位移量较大、位移突然增大、位移速度加快、发生较大涌水等情况，量测频率应增加。4当施工进展到一定程度，地质情况良好，且位移下沉量较小时量测断面间距可适当加宽。洞口坡顶截水沟施工1截水沟施工。在边坡、仰坡开挖线5m外放出截水沟位置；土质地段采用人工开挖，较软石质采用风镐开挖，坚硬石质采用松动爆破，浆砌片石挂线砌筑；用较平整的片石铺底，在底板上砌筑两侧墙，施工时还应沿截水沟侧将填土夯实，并高于沟顶，以免水渗入截水沟基础内；截水沟施工将地表水引至地面排水沟，防止地表水冲刷边仰坡和进入隧道。2边坡开挖前，先调查边坡岩石的稳定性；对设计开挖线以内存在不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩体撬挖排除。开挖自上而下逐段进行，杜绝掏底开挖或上下重叠开挖。开挖中随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全。3洞口开挖仰坡除部分地段必须采用喷、锚、网防护外，均应考虑用三维网喷草绿化，并尽量恢复原始地貌及山体原状植被。洞口除衬砌外还要适当装饰，增强美观效果。隧道弃渣场布置1就近设置隧道的弃渣场，以水土保持为原则，同时综合考虑地形、临时征地和周边路基用隧道弃渣的因素。修筑弃渣场的进出场便道和对原有建筑物进行迁改。弃土时，现场设置专人进行统一指挥，合理安排弃土先后部位。2弃渣场是人工土石坡，在施工过程中环境保护的重点是水土流失防治、植被保护和水域污染防治。在弃土过程中，严格按照摊铺、碾压程序施工，严禁未经碾压直接摊铺新土层。土层摊铺过程中，依照施工进展形成内低外高的坡势，在汇流沟渠上设置一定数量的集流槽，将水流中的泥土进行沉淀。及时掌握天气变化情况及当地汛情，提前做好排水沟与集流槽的清淤工作，完善排水沟等设施。二次衬砌工艺流程根据监控量测数据分析初支稳定性→仰拱开挖、支护→仰拱防水层施工→仰拱钢筋绑扎→仰拱关模、浇筑→仰拱填充及排水沟关模、浇筑→拱墙初支断面扫描→拱墙初支断面处理→拱墙防水层施工→拱墙衬砌钢筋绑扎→拱墙机电预埋件安装→拱墙衬砌关模、浇筑→拱顶带模注浆→拆模、养护。监控量测数据分析隧道周边位移速率有明显减缓趋势，水平收敛速度小于0.15mm/d或拱顶位移速度小于0.1mm/d，当水平收敛、拱顶下沉量达到预计总位收缩量的80%～90%，初期支护表面无再发展的明显裂隙，可认为围岩基本稳定，可施作二次衬砌。仰拱施工为确保仰拱施工安全，Ⅳ级及V级围岩仰拱开挖每循环长度不大于3m，Ⅲ级围岩每循环开挖长度不大于5m，仰拱开挖后及时进行初期支护封闭。考虑隧道机械化施工配置施工要求，仰拱开挖支护3～4循环后施作一组仰拱衬砌。仰拱施工采用栈桥辅助施工，保证仰拱与前方作业面同步施工，减少交叉施工影响。第一步：栈桥安装就绪，允许各种车辆通过，准备桥下仰拱作业。第二步：桥下仰拱作业，各种车辆正常通过，桥上桥下互不干扰。第三步：仰拱施工结束，坡桥在液压油缸作业下升起，离开地面，同时行走轮下降，行走轮接地后油缸继续伸长，行走轮逐渐将整个栈桥撑起。第四步：启动行走电机，行走轮旋转，带动栈桥向前移动，栈桥行走12米。第五步：栈桥行走到位后，行走轮支撑油缸收缩，当栈桥完全由栈桥桥墩支撑时停止，此时放下坡桥，完成栈桥准备工作。仰拱开挖支护1.测量放样施工前于仰拱开挖面进行开挖轮廓线放样，环向每隔2米放一点，采用喷漆标明开挖数据，便于爆破钻眼控制。隧道两侧边墙每隔3米施放测量控制点，作为仰拱开挖施工标高控制点。2.仰拱开挖为加强仰拱开挖质量控制，减小超欠挖情况，仰拱开挖主要采用机械开挖，自卸汽车出渣，遇硬质岩段落采用松动爆破辅助开挖，严格按照爆破专项施工方案进行钻爆作业。3.仰拱初期支护施工本隧道XS5a、XS5b、XS5c衬砌段落设置仰拱初期支护，Ⅳ级围岩及Ⅲ级围岩段落仰拱无初期支护。（1）基底开挖仰拱开挖完成后及时进行开挖断面复测并留存测量记录，清理基底虚渣、积水及其它杂物，保证基面洁净，必要时可采用高压风水对基面进行冲洗，现场技术人员自检合格后，报监理工程师验收，经监理工程检验合格后方可进行下一工序施工。（1）基底开挖仰拱开挖完成后及时进行开挖断面复测并留存测量记录，清理基底虚渣、积水及其它杂物，保证基面洁净，必要时可采用高压风水对基面进行冲洗，现场技术人员自检合格后，报监理工程师验收，经监理工程检验合格后方可进行下一工序施工。（2）初期支护施工1）仰拱初支钢架安装仰拱基底验收合格后安装型钢钢架，钢架按照设计弧度在钢筋加工厂集中加工后运输至现场拼装，XS5a、XS5b衬砌类型采用I20a型钢钢架，间距分别为60cm、70cm；XS5c衬砌类型采用I18型钢钢架，间距分别为75cm；纵向连接筋采用Φ22钢筋制作，环向间距100cm，与钢架焊接牢固，焊接长度不小于6.6cm、焊缝高度不小于8mm。仰拱钢架与拱墙钢架、仰拱每节段钢架采用4mm厚Q235连接钢板、M20×60高强螺栓螺母连接牢固，接头板密贴。图4.10.3.1-1连接筋设置示意图图4.10.3.1-2仰拱、拱墙钢架连接接头示意图2）仰拱初支喷射混凝土施工喷射混凝土采用湿喷工艺，由隧底向两侧拱脚分段喷射，喷头与受喷面基本垂直，距离保持在0.6～1.2m，风压控制在0.5～0.7Mpa。钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。XS5a、XS5b衬砌类型喷射混凝土厚度26cm，XS5c衬砌类型喷射混凝土厚度24cm。仰拱钢筋加工及安装仰拱钢筋施工前对初支断面进行复核，初支断面侵限部位必须进行处理，采用人工或破碎锤局部凿除侵限部位，复喷平整；初支侵限严重部位采取换拱措施进行处理。1.仰拱钢筋加工仰拱钢筋在加工厂根据设计弧度提前预弯，仰拱施工至水沟电缆槽顶面10～15cm，仰拱钢筋预留高度短钢筋长度统一为50cm，长钢筋预留长度统一为50cm+65d（d为钢筋直径），钢筋下料长度根据各衬砌类型仰拱弧度并按同一截面接头数量不得超过50%要求进行计算；钢筋接头位置进行预弯，单面焊弯折长度L不小于10d，双面焊弯折长度L不小于5d。图4.10.3.2-1钢筋焊接接头示意图2.测量放样“五线上墙”：仰拱上层钢筋线，仰拱下层钢筋线、纵向盲管线、环向盲管线、仰拱砼顶面线，施工前由测量组进行放样，并用红线明显标记。图4.10-4仰拱五线上墙示意图3.仰拱钢筋安装（1）定位钢筋施工纵向3m/环，环向间距2m设置径向定位钢筋，定位钢筋采用Φ22钢筋，长度根据为各衬砌类型钢筋层间距+10cm，径向定位钢筋打入初支混凝土或基岩（无初支）长度深度8cm，径向定位钢筋施工完成后根据径向定位钢筋设置纵向定位钢筋（可作为纵向连接筋），径向与纵向定位钢筋焊接牢固。（2）仰拱钢筋施工定位筋施工完成后，仰拱内层环向钢筋（靠初支一侧）按设计间距进行安装，采用L40×3等边角钢制作钢筋定位卡具控制主筋间距，钢筋定位卡具设置于隧底及两侧矮边墙处，钢筋接头采用双面焊接方式，焊接长度不小于5d，内层环向主筋施工完成后按照设计纵向连接筋间距要求安装内层纵向连接筋。外层环向主筋施工前，由测量员进行钢筋层间距、外层钢筋主筋保护层厚度控制放样，放样点为定位钢筋处，于仰拱初支顶面采用喷漆标示放样数据作为外层钢筋安装控制依据。外层主筋施工前设置圆形穿心垫块控制钢筋保护层厚度，衬砌主筋净保护层厚度5cm。外层主筋安装按照内层安装要求进行施工、与定位钢筋焊接牢固，外层纵向连接筋按设计间距要求设置于主筋靠初支（基岩）一侧；拉筋设置于环向主筋与纵向连接筋交叉位置，环向间距60cm，呈梅花型布置；限位箍筋设置于环向主筋与纵向连接筋交叉位置，按设计间距要求设置。表4.10.3.2-1仰拱钢筋规格、间距控制表序号衬砌类型衬砌主筋纵向连接筋拉筋限位筋型号规格间距（cm）型号规格间距（cm）型号规格间距（cm）型号规格备注1XS5aΦ2220Φ1230Φ860Φ82XS5bΦ2220Φ1230Φ860Φ83XS5cΦ2225Φ1230Φ860Φ84XS5dΦ2225Φ1230Φ860Φ85S4aΦ2025Φ1230Φ860Φ8仰拱安装仰拱弧模安装：根据仰拱弧度尺寸，与自行式仰拱移动栈桥组合加工仰拱弧模，根据测量放样定位纵向位置及高程并加固，为防止上浮与移位，仰拱采用定型弧形模板利用自行式仰拱移动栈桥固定。仰拱有钢筋时可利用仰拱钢筋进行弧模支撑，无钢筋时需加工马凳钢筋进行支撑。仰拱弧模与端模连接，并通过压杆、地锚加固。端头模板采用小型钢板加工，端头模上堵头板采用连接铰耳焊接在栈桥端头处，形成可上下翻动钢板端头模，下部堵头版采用铰耳与上部堵头板连接牢固，每块堵头板环向长度不大于1m，弧度与设计仰拱弧度相同。下堵头板与仰拱初支或基岩面采用小块木板封堵，木板厚度不小于2cm。端头模采用方木斜撑加固，方木斜撑环向间距50cm，斜撑与前方基岩面支衬稳固。仰拱浇筑仰拱混凝土浇筑前，对仰拱厚度进行复核，混凝土厚度不得小于设计厚度，仰拱弧模上浇筑窗口全部打开，通过溜槽从仰拱弧模由隧底向两侧小边墙对称进行浇筑，浇筑过程通过弧模上浇筑窗口采用插入式振捣器振捣密实。混凝土浇筑过程中采用插入式振捣器震捣密实，振捣时做到快插慢拔，每个振点振捣时间20～30s，直到混凝土表面泛浆、无气泡出现、不再沉落为止。振捣过程中不得碰撞钢筋、模板。仰拱填充及中心水沟施工1.仰拱填充施工仰拱混凝土达到设计强度70%后方可进行仰拱填充施工，仰拱填充施工前应将仰拱表面积水、杂物清理干净。仰拱填充施工前应注意中央排水沟与两侧盲沟采用钢模按设计尺寸进行水沟断面隔离，保证后续排水沟施工作业空间。仰拱填充采用C15混凝土浇筑，填充混凝土在栈桥上放料时采用自制溜槽放料，混凝土下落高度不得高于2m，混凝土浇筑过程中采用插入式振捣器振捣，振捣要求同仰拱混凝土振捣要求。2.中心排水沟施工本隧道为保证隧道中心水沟质量及线性外观，在施作中心水沟时采用整体式中心水沟模板。图4.10.3.5-1隧道中心水沟图在仰拱填充施作完成后，仰拱填充强度不少与5MPa时施作中心水沟。中心水沟安装前应进行测量定位中心水沟外摸板及内模板，通过转动模板中部可调丝杆即可调整左右宽度大小进行模板安装及拆除，实现C30素混凝土沟身的分层浇筑，同时保证沟身顺直及一次浇筑成型。使用中心水沟现浇盖板吊模，通过将下部滑模安装至设计位置，通过螺纹钢筋穿过下部滑模预留孔和上部吊模钢管缝隙连接上部吊模固定，下部滑模上安装1cm厚竹胶板作为底模。拱墙二次衬砌施工拱墙二次衬砌施工前必须进行初支断面检查，初支断面检查采用三维激光断面扫描仪或全站仪进行检查，超前已施作二衬端头30～50m，初支断面侵限部位必须进行处理，采用人工或破碎锤局部凿除侵限部位，复喷平整；初支侵限严重部位采取换拱措施进行处理。处理并复核合格后方可进行下步工序施工。基面处理1.处理基面渗漏水，采用埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水。2.自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、锚管、超前导管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物；对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位必须用砂浆抹成圆弧，圆弧半径小于200mm。3.基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。基面检验要求：初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝，平整度用2m尺进行检查，其平整度≤20mm。防排水施工拱墙衬砌防水层由“环向排水盲管+土工布+防水板”组成，施做时应注意按土工布、防水板从下向上，两侧对称，在拱部重叠的要求进行。图4.10.4.2-1防水层施工流程图1.隧道防排水工程描述隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。2.隧道防水系统在初期支护与二次衬砌之间拱墙部分铺设无纺布缓冲层和1.5mm厚EVA防水卷材(幅宽≥2m)，搭接宽度>10cm，采用热融粘结或爬焊机焊接，施工时必须保证防水卷材的完整性。二次衬砌混凝土抗渗等级不得低于P8。隧道衬砌变形缝和环向施工缝设置中埋式橡胶止水带,纵向施工缝中间位置设置中埋式钢板止水带，所有变形缝、施工缝均设置背贴式橡胶止水带。环纵向止水带尽量少留接头(接头位置宜在起拱线以上),接头间采用热压机硫化搭接胶合，搭接长度不小于10cm,焊接缝宽度不小于50cm,对接部位的抗拉强度应不小于母材强度的80%。要求所有止水带的对接部位接缝要严密、不透水。变形缝与施工缝防水均采用复合式防水构造，既可以解决渗水问题,也可形成二衬背后分区防水。土工布由下至上铺设，采用射钉加热熔垫片固定，拱部固定点间距0.5-0.7m，侧墙固定点间距0.7-1m，固定点呈梅花型布置，土工布搭接长度不小于5cm。防水板采用热融粘结或爬焊机焊接,搭接宽度>10cm,施工时必须保证防水卷材的完整性。防水板铺设由下至上进行铺设，松弛度保持1.1～1.2，采用电磁波焊机将防水板与固定土工布用的热熔垫圈进行焊接，搭接长度不小于10cm，焊缝宽度不小于1cm，防水板环向与纵向搭接接缝错开长度不小于30cm。图4.10.4.2-1防水板搭接示意图3.隧道排水系统纵向排水:(1)全隧道两侧拱脚均沿纵向设置HDPEDN/ID100双壁打孔波纹管,外裹400g/m2无纺布。纵向排水管设置基准是路缘:沟顶面往下45cm。(2)全隧道路面仅低侧设施路面边沟。2)环向排水:(1)墙背均匀铺设1~2根(一处)环向HDPEφ50单壁打孔波纹管(外裹400g/m2无纺布)，10m/道,富水地段间距可适当加密并增加盲管根数,按100m一道计量,将水引至纵向排水管中,挂设防水卷材之前,初支表面不能见明水。(2)有集中股水流处用HDPEφ50单壁打孔波纹管直接引排至边墙脚处纵向排水管内。3)横向排水:(1)全隧道按10m一道间距设置HDPEDN/ID100双壁打孔波纹管,连接纵向排水管与侧暗沟、侧暗沟与中心水沟。集中股水处增设一道,按100m一道计量。(2)路面下积水，通过路面砼面板底设置横向和纵向槽钢排水渗沟，两侧与侧暗沟连通。(3)路面清洗水及其他路面水通过路面横坡排入隧道路面边沟,并顺隧道纵坡排出洞外。(4)电缆沟每隔50m预埋一道φ50双壁无孔波纹管作为泄水孔,将沟槽内积水引至侧暗沟，管口设置一道尼龙网。4)施工缝数量按照10m一道计量，实际施工时，应结合模板台车长度进行确定。4.防水板质量检验1）目测检验用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。2）充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。钢筋加工及安装拱墙衬砌钢筋施工前必须对小边墙与拱墙衬砌纵向接缝混凝土进行凿毛处理，凿毛要求清除干净纵向施工缝表面浮浆，漏出新鲜混凝土面；混凝土凿毛完成后必须采用高压风或水清洗干净，保持表面湿润。1.二衬钢筋加工二衬钢筋根据设计图纸要求在钢筋加工厂集中下料、加工，二衬钢筋采用双面焊接方式连接；钢筋（环向主筋、纵向连接筋）下料长度根据各衬砌类型仰拱弧度并按同一截面接头数量不得超过50%要求进行计算，机械连接钢筋端头部位在钢筋加工厂集中下料加工，焊接质量满足规范要求，焊接接头预弯在钢筋加工厂进行，预弯要求同仰拱钢筋。2.二衬钢筋安装定位筋施工完成后，仰拱内层环向钢筋（靠初支一侧）按设计间距进行安装，采用L30×3等边角钢制作钢筋定位卡具控制主筋间距，钢筋定位卡具设置于隧底及两侧矮边墙处，钢筋接头采用双面焊接方式，焊接长度不小于5d，内层环向主筋施工完成后按照设计纵向连接筋间距要求安装内层纵向连接筋。外层环向主筋施工前，由测量员进行钢筋层间距、外层钢筋主筋保护层厚度控制放样，放样点为定位钢筋处，于仰拱初支顶面采用喷漆标示放样数据作为外层钢筋安装控制依据。外层主筋施工前设置圆形穿心垫块控制钢筋保护层厚度，衬砌主筋净保护层厚度5cm。外层主筋安装按照内层安装要求进行施工、与定位钢筋焊接牢固，外层纵向连接筋按设计间距要求设置于主筋靠初支（基岩）一侧；拉筋设置于环向主筋与纵向连接筋交叉位置，环向间距60cm，呈梅花型布置；限位箍筋设置于环向主筋与纵向连接筋交叉位置，按设计间距要求设置。4.10.4.4机电预埋安装按照设计尺寸采用小块钢板制作机电洞室预埋件模板，衬砌有钢筋段落机电预埋件固定于钢筋骨架上，衬砌无钢筋地段在台车模板上钻孔，机电预埋件采用螺栓固定于台车模板上。机电洞室距离施工缝、变形缝不小于1.5m，提前对施工缝、变形缝位置进行规划，施工过程中及时进行调整。台车定位及模板安装测设隧道中线和标高，根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。启动电动机使衬砌台车就位，启动衬砌台车液压系统，根据测量放样数据使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核。模板及止水带安装台车定位完成后端头模板采用衬砌台车配套钢端模，端头模板固定杆件必须全部紧固到位，确保衬砌端头浇筑质量。止水带安装：中埋式止水带置于仰拱D/2处，并用C8钢筋卡具加固稳定，钢筋卡具环向间距100cm。1.施工缝、沉降缝防水结构图4.10.4.6-1施工缝防水结构示意图图4.10.4.6-2沉降缝防水结构示意图1）施工缝防水构造为:环向施工缝采用φ8固定钢筋卡+中埋橡胶止水带+背贴式橡胶止水带；环向变形缝防水构造为φ8固定钢筋卡+中埋橡胶止水带+背贴式，橡胶止水带+嵌缝材料的复合防水构造。纵向施工缝采用中埋钢板止水带。变形缝(沉降缝)一般设置于衬砌结构、围岩等级变化处,全断面布设。V级围岩段内间距约30m设置，IV级围岩段内间距约50m设置，III级围岩段内约100m设置，均需在全断面设置，缝宽2cm,变形缝处设置中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带+嵌缝材料防水。3）为提高隧底环向施工缝及变形缝的防水可靠性,建议在背贴止水带下铺设一幅防水层。2.施工缝、沉降缝防水结构施工1）背贴止水带采用粘贴的方式粘在防水板上，且居中设置。2）沿环向间隔1.0米在挡头板上钻一φ10钢筋孔,将加工成型的φ8钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平结在挡头板上。3）待模筑混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ8钢筋卡套上止水带,模筑下一环混凝士。4）混凝土面安装沥青木丝板或聚乙烯塑料泡沫板。5）用挤压枪压入聚硫双组分密封膏（压入抹平）。6）固定止水带时，只能在止水带允许部位上穿孔打洞，不得顺坏本体部分。7）止水带尽量在工厂中定尺加工，现场需要连接的，采用热硫化模具进行热接或粘接剂冷接，接头处平整光洁，抗拉强度不低于母材的90%；止水带的各交叉连接点。由厂家生产成配件。8）施工注意事项：止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道，导致变形缝、施工缝漏水。接触止水带的混凝土不应出现粗集料集中和漏振现象。衬砌混凝土浇筑1.混凝土浇筑1）混凝土自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送混凝土坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用加胶凝材料的方法解决。2）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌混凝土接缝处必须进行凿毛处理。3）混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大厚度不大于60cm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。2.混凝土振捣混凝土采取插入式振捣器振捣，辅以附着式振捣器振捣，必须边浇边振。插入式振捣器采用快插慢拔，垂直均匀的振捣，切振捣间距不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，振捣时以混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面翻出水泥浆和外观均匀为止。插入式振捣器变换位置时，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。3.混凝土封顶施工当混凝土浇筑面接近顶部（以高于模板台车顶部为界限）后进入封顶阶段，封顶混凝土坍落度宜适当加大；封顶混凝土应沿上坡方向进行，并在上坡堵头板设置排气孔，以利于排除空气。为封顶时，应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察堵头板排气孔的排气和浆液泄漏情况，当混凝土浆液从堵头板排泄孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。拱顶压浆二次衬砌达到设计强度后进行拱顶压浆，拱顶注浆采用预埋注浆管方式进行注浆，图4.10.4.8-1拱顶压降示意图图4.10.4.8-2拱顶预埋注浆管平面展开图拱顶预埋注浆管采用φ42*4mm钢管，每组二衬设置四个断面，距上一模二衬端头2.4m、4.8m、7.2m、9.6m处。图4.10.4.8-3拱顶预埋注浆管平面展开图衬砌拱顶灌注混凝土时于拱顶预埋"L"形φ42*4钢管，注浆管长度L根据现场衬砌厚度,注浆口与衬砌内表面齐平，并采用塑料包裹好,出浆口顶住防水卷材，使防水卷材紧贴喷层，管顶端采用塑料薄膜封堵，注浆管纵向间距2.4m。拱顶注浆填充在衬砌混凝土强度达到设计强度的100%后进行，注浆浆液采用M20水泥砂浆，水泥选用P.O42.5水泥。采用渐进式加压法注浆，注浆压力为0.1MPa，具体根据现场实际情况调整，选取最先施工的两组二衬拱顶作为注浆试验段，根据施工收集数据分析优化，确定最终注浆参数（注浆量、注浆压力等）。当注浆压力达到设计终压，且压力还在持续上升；当注浆量达到或超过设计注浆量，孔口冒浆；注浆压力达到设计终压，持压10min后；即使进浆量仍未达到设计注浆量，即可结束注浆。拆模及养护拱墙衬砌拆模应在混凝土强度达到5MPa以后进行拆模，浇筑过程中在现场与拌和站随机制取2组边长150mm的标准养护试件，用于混凝土的抗压强度评定；现场制作1组边长150mm的同条件养护试件，用于拆模强度判定。拆模后及时进行养护，养护时间14d；混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于