质量检验员质量检验报告

质量检验员质量检验报告本次检验对象为2024年第三批次车载高压线束总成，产品适配秦PLUSDM-i2024款车型高压配电回路，生产批次编号202407-WHX-03，生产时段为2024年7月8日至7月11日，由线束三车间1组、2组共同生产，计划交付量2800套。本次检验严格遵循GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》规定的一般检验水平Ⅱ执行，其中关键项AQL值设定为0.65，重要项AQL值设定为2.5，一般项AQL值设定为4.0，抽样基数为2800套，抽取样本量80套，抽样过程由质量部IQC组李XX、过程检验组王XX共同完成，全程符合随机抽样要求，无刻意筛选样本情况。本次检验周期为2024年7月12日至7月18日，执行检验的人员为线束专项检验组张XX、刘XX，二人均持有低压电工证及线束检验资格证，具备对应检验岗位资质。本次检验所用设备均在计量校准有效期内，具体设备清单及校准信息如下：耐压测试仪（型号YD9850）校准有效期至2024年12月3日，导通测试仪（型号LX-8986N）校准有效期至2024年11月15日，绝缘电阻测试仪（型号UT501A）校准有效期至2024年10月22日，拉力测试仪（型号HD-1000）校准有效期至2024年9月7日，数显千分尺（精度0.001mm）校准有效期至2024年12月10日，数显游标卡尺（精度0.01mm）校准有效期至2024年11月28日，高低温交变试验箱（型号GDW-100）校准有效期至2024年10月17日，盐雾试验箱（型号YWX/Q-150）校准有效期至2024年9月22日。本次检验依据包括：GB/T25085-2010《道路车辆60V和600V单芯电线》、QC/T1037-2016《道路车辆用高压线束总成》、企业内控标准Q/WHX2023-004《车载高压线束总成检验规范》、客户比亚迪股份有限公司2024版《高压线束技术协议》，所有检验项目均覆盖上述标准及协议要求，无遗漏检验项。1.外观及结构尺寸检验结果本部分共设置5项检验指标，覆盖外观缺陷、尺寸公差、压接精度三类核心要求，所有样本均完成全项检验，具体结果如下：1.1外观缺陷检验：技术要求为线束护套无破损、开裂、深度超过0.5mm的划痕，端子无氧化、变形、镀层脱落，标识印刷清晰无残缺。本次共检验80套样本，发现2套护套表面存在0.2-0.3mm的轻微划痕，无功能性影响，属于一般不合格项，不合格数2，合格率97.5%，符合AQL=4.0的接收要求。1.2压接标识偏移检验：技术要求为端子压接位置距印刷标识线的偏移量≤±1mm，确保压接位置符合工艺要求。本次共检验80套样本，发现3套样本偏移量为1.2-1.5mm，未影响压接可靠性，属于重要不合格项，不合格数3，合格率96.25%，符合AQL=2.5的接收要求。1.3长度公差检验：技术要求为线束总长公差≤±2mm，分支长度公差≤±1.5mm，满足整车装配尺寸要求。本次共检验80套样本，发现1套样本总长偏差为+2.2mm，属于重要不合格项，不合格数1，合格率98.75%，符合AQL=2.5的接收要求。1.4端子压接高度检验：技术要求为6mm²线压接高度1.45±0.05mm，10mm²线压接高度1.95±0.05mm，25mm²线压接高度3.2±0.05mm，该指标为关键项，直接影响压接可靠性及导通性能。本次按每个线径抽取20个压接点，共检验80个压接点，发现1个10mm²线压接高度为1.88mm，低于下限要求，属于关键不合格项，不合格数1，合格率98.75%，对应GB/T2828.1抽样规则中AQL=0.65、样本量80的接收数为1、拒收数为2的要求，符合接收标准。1.5护套卡扣锁紧力检验：技术要求为卡扣插入对接座后拔出力≥50N，避免车辆运行过程中出现松动脱落。本次共检验80套样本，所有样本拔出力均在62N-98N区间，不合格数0，合格率100%。本部分检验结论：关键项、重要项、一般项不合格数均符合对应AQL值的接收要求，外观及结构尺寸检验合格。2.电性能检验结果本部分为高压线束核心检验项，共设置5项指标，全部为关键项或重要项，具体检验结果如下：2.1导通性能检验：技术要求为所有回路导通电阻≤5mΩ，无断路、短路、错路问题。本次共检验80套样本，发现1套样本的10mm²回路导通电阻为7.2mΩ，超标原因对应前述压接高度不足问题，属于关键不合格项，不合格数1，符合AQL=0.65的接收要求，其余样本导通电阻均在1.2mΩ-3.8mΩ区间，符合要求。2.2绝缘电阻检验：技术要求为回路与回路之间、回路与屏蔽层之间、回路与金属外壳之间的绝缘电阻≥1000MΩ（测试电压DC500V）。本次共检验80套样本，所有样本绝缘电阻均在2500MΩ-7800MΩ区间，不合格数0，合格率100%。2.3耐压性能检验：技术要求为回路与屏蔽层之间施加AC2500V/50Hz电压，持续1min无击穿、无飞弧，漏电流≤1mA。本次共检验80套样本，所有样本均无击穿飞弧问题，漏电流最高值为0.32mA，不合格数0，合格率100%。2.4屏蔽层导通电阻检验：技术要求为整线屏蔽层两端电阻≤10mΩ，满足电磁屏蔽要求。本次共检验80套样本，所有样本屏蔽层电阻均在2.1mΩ-6.8mΩ区间，不合格数0，合格率100%。2.5温升性能检验：技术要求为通1.5倍额定电流，持续运行1h，端子处温升≤45K。本次抽取5套样本开展试验，所有样本端子最高温升为32K，不合格数0，合格率100%。本部分检验结论：关键项不合格数1，符合接收要求，其余项目全部合格，电性能检验合格。3.机械性能检验结果本部分验证线束在车辆运行过程中的抗外力性能，共设置4项指标，具体结果如下：3.1端子压接拉力检验：技术要求为6mm²线拉脱力≥700N，10mm²线拉脱力≥1200N，25mm²线拉脱力≥2800N。本次按每个线径抽取10个压接点，共检验40个压接点，所有样本拉脱力均符合要求，其中6mm²线最低拉脱力为760N，10mm²线最低拉脱力为1320N，25mm²线最低拉脱力为3050N，不合格数0，合格率100%。3.2弯折试验：技术要求为线束弯折半径为线径的5倍，正反弯折90度共1000次后，导通电阻变化率≤10%，绝缘电阻≥100MΩ。本次抽取3套样本开展试验，试验后导通电阻变化率最高为3.2%，绝缘电阻均≥2100MΩ，无断路、护套开裂问题，不合格数0，合格率100%。3.3振动试验：技术要求为振动频率10-2000Hz，加速度10g，X/Y/Z三个方向各振动2h，试验后无端子松动、线束断裂问题，导通电阻变化率≤5%。本次抽取3套样本开展试验，试验后所有样本无结构损坏，导通电阻变化率最高为2.1%，不合格数0，合格率100%。3.4插拔力试验：技术要求为端子与对接端插拔次数≥100次，试验后接触电阻≤10mΩ。本次抽取5套样本开展试验，100次插拔后接触电阻最高为5.2mΩ，无端子变形、镀层脱落问题，不合格数0，合格率100%。本部分检验结论：所有项目全部合格，机械性能符合要求。4.环境可靠性检验结果本部分验证线束在复杂使用环境下的性能稳定性，共设置4项指标，具体结果如下：4.1高低温循环试验：技术要求为温度范围-40℃~125℃，循环10次，每个温度点停留4h，试验后导通电阻变化率≤10%，绝缘电阻≥100MΩ，无护套开裂、端子变形问题。本次抽取3套样本开展试验，试验后导通电阻变化率最高为4.5%，绝缘电阻均≥1800MΩ，无结构损坏，不合格数0，合格率100%。4.2盐雾试验：技术要求为5%NaCl溶液、35℃环境下连续喷雾48h，试验后端子无锈蚀，接触电阻≤15mΩ。本次抽取3套样本开展试验，试验后所有端子无锈蚀，接触电阻最高为8.7mΩ，不合格数0，合格率100%。4.3湿热试验：技术要求为温度40℃、湿度93%RH环境下持续放置96h，试验后绝缘电阻≥10MΩ，无霉点、锈蚀问题。本次抽取3套样本开展试验，试验后绝缘电阻最低为1200MΩ，无霉点锈蚀，不合格数0，合格率100%。4.4耐油试验：技术要求为浸泡在发动机油、变速箱油中72h，温度25℃，试验后护套无开裂、溶胀，硬度变化率≤10%。本次抽取3套样本开展试验，试验后护套硬度变化率最高为4.2%，无溶胀开裂问题，不合格数0，合格率100%。本部分检验结论：所有项目全部合格，环境可靠性符合要求。5.材料合规性检验结果本部分验证原材料合规性，共设置3项指标，具体结果如下：5.1阻燃性能检验：技术要求为线束护套阻燃等级符合UL94V-0级。本次抽取3套护套样片开展垂直燃烧试验，试验后余燃时间均≤2s，无燃烧滴落物，符合V-0级要求，不合格数0，合格率100%。5.2有害物质限制检验：技术要求为符合ROHS2.0、REACH法规限值要求，铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚含量不超过标准限值。本次送检的3套样本第三方检测报告（报告编号20240712003）显示所有有害物质含量均符合限值要求，无超标情况。5.3线芯材质检验：技术要求为采用GB/T3956规定的第5类软铜导体，铜纯度≥99.95%。本次检测结果显示铜纯度为99.97%，符合要求，不合格数0，合格率100%。本部分检验结论：所有项目全部合格，材料合规性符合要求。6.不合格项原因排查及整改要求本次检验共发现不合格项7项，其中关键项1项、重要项4项、一般项2项，均为偶发问题，无系统性批量缺陷，具体原因及整改要求如下：6.1关键不合格项原因：1套样本压接高度不足、导通电阻超标，排查确认原因为7月10日压接机换模后校准偏差，压力参数设置比标准值低0.2MPa，操作人员未执行首件检验就启动批量生产，该时段共生产120套产品，经全检共排查出3套同类问题产品，已全部隔离返修，重新压接后检验合格。整改要求：①所有生产班组换模、换批次、换原材料后必须执行首件三检制（自检、互检、专检），首件检验合格后方可批量生产，质量部每周抽查首件检验记录，未执行的对班组负责人罚款200元/次；②压接机参数每日早班开机前由设备组校准，记录校准数据，校准不合格不得开机；③2024年7月25日前完成所有压接工位操作人员的技能培训及考核，考核不合格的离岗培训，合格后方可上岗。6.2重要不合格项原因：3套样本标识偏移、1套样本长度超标，排查确认原因为标识打印设备定位滚轮磨损，导致打印位置偏移，下料机长度校准偏差0.3mm，长时间运行后累计偏差超差。整改要求：①设备组于2024年7月20日前更换标识打印设备定位滚轮，每半个月对下料机长度进行一次校准，记录校准数据；②过程检验员每2小时抽查一次标识偏移及长度公差，每次抽查不少于5套，发现超差立即停机调整。6.3一般不合格项原因：2套样本护套表面划痕，排查确认原因为周转箱边缘存在毛刺，线束周转过程中摩擦导致划痕。整改要求：①仓储组于2024年7月18日前完成所有周转箱排查，清理有毛刺的周转箱，后续新采购周转箱必须验收无毛刺后方可入库；②线束周转时必须套PE保护膜，避免摩擦划伤。7.质量风险评估及放行意见7.1风险评估：本次检验发现的不合格项均为偶发问题，已完成不合格批次的全检隔离返修，整改措施可有效避免同类问题再次发生，未发现系统性、批量性质量问题，产品各项性能均符合国家标准、行业标准及客户技术要求，产品质量风险可控，不会对整车安全造成影响。7.2放行建议：①本批次2800套产品，剔除已隔离返修的3套关键项不合格产品，剩余2797套检验合格，准予放行出厂；②要求生产班组于2024年7月25日前完成所有整改措施，质量部于7月26日对整改情况进行验证，验证不合格的暂停该班组生产资质；③下一批次线束产品生产时，质量部增加压接高度、导通电阻的抽样比例，由原来的每2小时抽5套增加到每1小时抽10套，连续3批次无同类问题后恢复原抽样比例。8.后续质量管控优化方案为进一步提升产品质量稳定性，避免同类问题重复发生，后续将落实以下管控措施：一是完善过程检验节点，在压接工位、下料工位、组装工位分别设置专检点，每个专检点配置专门检验人员，对关键项实行100%全检，重要项每小时抽查一次，一般项每2小时抽查一次，所有检验数据记录存入质量追溯系统，实现产品全生命周期可追溯。二是升级检验设备，2024年8月底前完成所有压接机的压力监控系统安装，实现压接压力实时采集、异常自动报警，避免人工校准偏差导致的压接不良。三是开展质量专项培训，每月组织一次生