JBT 14987.2-2025 数控压装压力机 第2部分：技术规范标准立项发展报告

数控压装压力机第2部分：技术规范标准立项发展报告StandardizationDevelopmentReport:CNCPress-FittingMachine—Part2:TechnicalSpecifications摘要关键词：数控压装压力机；技术规范；行业标准；压装工艺；智能制造；标准化一、引言1.1立项背景压装工艺是将两个具有过盈配合关系的零件通过压力装配方式完成连接的制造过程，在机械制造中具有不可替代的地位。传统的压装作业多采用普通液压机或机械压力机配合人工操作完成，存在压装力控制精度低、过程一致性差、质量追溯困难等突出问题。随着新能源汽车、精密电子、智能家电等产业的快速发展，对压装工艺的力-位移闭环控制、数据采集与追溯、柔性化生产等能力提出了更高要求，数控压装压力机应运而生，并迅速成为高端制造产线的标配装备。然而，与市场快速发展不相适应的是，我国数控压装压力机领域长期缺乏统一的技术规范标准。各制造商在产品性能指标、安全要求、试验方法、检验规则等方面各行其是，导致产品质量参差不齐、用户选型困难、市场秩序混乱，严重制约了行业的健康有序发展。为此，依据工业和信息化部行业标准制修订计划，由全国锻压机械标准化技术委员会归口，有关单位起草制定了JB/T14987.2-2025《数控压装压力机第2部分：技术规范》，该标准于2025年5月9日发布，并将于2025年11月1日正式实施。1.2标准基本信息JB/T14987.2-2025《数控压装压力机第2部分：技术规范》隶属于JB/T14987《数控压装压力机》系列标准，该系列标准拟分为若干部分，分别从术语与分类、技术规范、精度检验等不同维度对数控压装压力机进行系统规范。本部分为第2部分，聚焦于技术规范相关内容。标准性质为行业标准（机械行业），归口管理单位为全国锻压机械标准化技术委员会，发布机构为行业标准-机械，分类号归属于"轧制、挤压和拉制设备"范畴。1.3标准制定依据本标准的制定严格遵循GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定，在充分考虑行业内技术发展现状和市场需求的基础上，主要依据以下法律法规和标准文件：GB5226.1-2019《机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》、GB/T15706-2012《机械安全设计通则风险评估与风险减小》、GB/T27693《工业机械电气设备电磁兼容性要求》等强制性安全标准，以及JB/T1829《锻压机械通用技术条件》等基础通用标准，确保了标准的协调性与合规性。二、国内外标准现状与发展趋势2.1国际标准现状在国际标准化领域，数控压装压力机尚无专门的国际标准（ISO）或区域标准（EN）予以覆盖。与之相近的锻压机械类国际标准主要包括ISO16092系列《机床安全—压力机安全》等，但这些标准主要适用于传统机械压力机和液压压力机，未针对数控压装压力机在数控系统、压装力精确控制、力-位移监控及数据交互等方面的特殊要求作出规定。此外，国际上一些知名压装设备制造商，如德国Promess、瑞士Kistler等，通过企业标准和专利技术形成了各自的技术壁垒，在国际市场上占据优势地位，但缺乏公开的、可广泛参照的国际统一技术规范。2.2国内标准现状国内现行标准中，JB/T1829《锻压机械通用技术条件》为各类锻压机械的通用技术要求提供了基础框架，但其覆盖面广、针对性不足，无法完整体现数控压装压力机的特殊技术要求。在具体产品标准方面，国内此前尚无针对数控压装压力机的专项行业标准或国家标准。市场上流通的数控压装压力机产品，其技术要求和检验依据多参照通用锻压机械标准结合企业内控标准执行，存在技术指标不统一、试验验证方法不一致、安全要求差异大等问题。因此，制定一部适用于数控压装压力机的专项技术规范标准，已成为行业内的共同呼声。2.3发展趋势分析当前，数控压装压力机正朝着以下几个方向发展：一是高精度化，压装力控制精度和位移控制精度不断提升，伺服直驱技术逐步替代传统液压驱动方式；二是智能化，通过与工业互联网、数字孪生、人工智能等技术融合，实现压装过程的自适应控制和预测性维护；三是一体化集成，压装单元与视觉检测、自动上下料、在线质量判定等功能深度集成，成为智能制造产线的重要组成部分。上述发展趋势对标准化工作提出了新的挑战与要求：如何科学界定不同精度等级产品的能力指标，如何规范智能压装系统的功能要求和数据接口，如何将安全要求与智能化功能有效衔接，这些均需要在标准制定中予以系统考量和合理安排。三、标准制定目的与原则3.1制定目的本标准制定的核心目的在于：第一，确立数控压装压力机的统一技术指标体系，明确产品设计、制造和检验的技术依据，提升产品质量的一致性和可靠性；第二，规范压装力控制精度、位移控制精度、保压性能等关键技术参数及其试验方法，为供需双方提供公平、科学的技术评价依据；第三，强化安全防护和环境保护要求，保障操作人员人身安全和设备运行安全；第四，支撑智能制造背景下压装设备的数据交互和互联互通需求，促进国产数控压装压力机在高端产线中的推广应用，提升国产装备的国际竞争力。3.2编制原则标准编制过程中始终坚持以下原则：一是协调一致原则，与现行有效的国家法律法规、强制性国家标准和基础通用标准保持协调一致，确保标准体系的统一性和整体性；二是科学先进原则，合理吸收国内外先进技术成果和应用经验，适度体现行业技术发展前瞻性，同时兼顾行业技术水平和制造能力实际，确保技术指标的科学性、合理性和可操作性；三是分类指导原则，充分考虑不同规格、不同精度等级、不同应用场景产品的差异化特征，采用合理的分类方式和可选择的技术要求，避免"一刀切"；四是规范可操作原则，技术要求和试验方法力求明确、具体、可验证，便于标准实施和市场监管。四、标准主要技术内容JB/T14987.2-2025《数控压装压力机第2部分：技术规范》主要规定了数控压装压力机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等内容，适用于数控压装压力机的设计、制造与质量评定。在技术要求方面，标准从产品分类与基本参数、外观与结构要求、性能要求、数控系统要求、安全要求、环保要求和可靠性要求等多个维度进行了系统规定。在性能要求中，对压装力范围及控制精度、滑块行程及定位精度、压装速度调节范围、保压性能等核心技术参数给出了具体指标和允差要求。特别是针对数控压装压力机区别于传统压力机的关键技术特征，对压装力闭环控制能力、力-位移实时监控功能、压装过程数据记录与输出接口等功能性要求进行了明确规定，体现了标准的专业性和技术先进性。在安全要求方面，标准严格落实机械安全设计的相关要求，规定了安全防护装置、安全联锁功能、紧急停止功能、电气安全性能以及电磁兼容性等方面的技术要求，确保设备在正常使用和可预见的误用情况下均具备足够的安全性。在试验方法方面，针对各项技术要求规定了相应的试验条件、试验设备和试验程序。对于压装力控制精度、位移精度等关键技术指标，明确了采用经计量溯源的测量设备进行检测的具体方法；对于安全功能和保护装置，规定了模拟故障条件下的功能验证方法；对于数控系统的功能和数据接口，给出了相应的功能测试及通信协议验证方法。在检验规则方面，标准将检验分为型式检验和出厂检验两大类，分别规定了检验项目、抽样方案和判定规则。型式检验针对全项技术要求进行，用于产品定型鉴定和质量监督；出厂检验针对关键性能和安全项目进行，用于出厂产品的质量把关。五、主要起草单位介绍本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口管理。该技术委员会是国家标准化管理委员会批准成立的全国性专业标准化技术组织，秘书处设于济南铸造锻压机械研究所有限公司，主要负责锻压机械领域的国家标准、行业标准制修订工作以及国际标准化对口工作。委员会汇聚了国内锻压机械行业的主要生产企业、科研院所、高等院校和检测机构的专家资源，在锻压机械标准化领域具有深厚的积累和广泛的影响力。济南铸造锻压机械研究所有限公司作为秘书处承担单位，是我国锻压机械行业成立最早、综合实力最强的专业科研机构之一，长期从事锻压机械共性技术研究、新产品开发和标准化工作，建有国家级质检中心和行业标准化服务平台，先后主持和参与制修订了大量锻压机械领域的国家标准和行业标准，为完善我国锻压机械标准体系、推动行业技术进步作出了重要贡献。六、标准实施预期效益6.1经济效益标准的实施将产生显著的经济效益。对企业而言，统一的技术规范有助于引导企业优化产品设计、规范制造工艺、降低质量损失，提升产品一次交验合格率和用户满意度，减少因标准缺失导致的合同纠纷和售后成本。对行业而言，标准的实施将有效净化市场竞争环境，遏制低质低价恶性竞争，促进行业优胜劣汰和资源优化配置。对用户而言，统一的技术指标体系使得不同品牌产品之间的性能可比性增强，用户在设备选型时有了明确的技术依据，有利于降低采购风险和全生命周期使用成本。6.2社会效益在安全与环保方面，标准中规定的安全防护和环境保护要求，将有效降低设备使用过程中的安全风险，减少人身伤害事故和职业健康危害，同时促进设备节能降耗和清洁生产。在产业链协同方面，标准的发布实施有助于打通数控压装压力机在智能制造产线中的标准化接口，促进上下游装备的互联互通和系统集成，为制造业数字化转型提供坚实的技术支撑。在装备自主可控方面，该标准填补了国内空白，有助于增强国产数控压装压力机在高端市场的竞争力，逐步替代进口设备，提升装备自主保障能力。七、结论与展望JB/T14987.2-2025《数控压装压力机第2部分：技术规范》的发布实施，填补了我国数控压装压力机领域专项技术规范标准的空白，是锻压机械标准化工作的又一重要成果。该标准的制定顺应了制造业数字化、智能化转型的时代潮流，科学总结了行业近年来在数控压装技术领域取得的先进成果和实践经验，系统规定了产品的技术要求、试