水中钻孔桩专项施工方案

水中钻孔桩专项施工方案1编制依据（1）《合同段施工图设计》；（2）《合同段招标文件》（3）《合同段投标文件》（4）《高速公路建设标准化管理细则》（5）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）（6）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）（7）《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015）（8）《安全管理办法》（9）我单位人员经现场踏勘，走访调查，所取得的各项基础资料2工程概况2.1工程简介本标段为，路线长度13.838Km。其中L1K12+358虎家崖白龙江特大桥2-9号墩位于常水位标高：1312.9米，一般冲刷线标高：1302.4米，水深：10.5米；局部冲刷线标高：1300.17米，局部水深：12.73米，9-19、32-34号位于常水位标高：1312.3米，一般冲刷线标高：1303.64米，水深：8.66米，局部冲刷线标高：1301.47米，局部水深：10.83米；K0+362梁家坝白龙江大桥3、4号墩位于常水位标高：1226.951米，一般冲刷线标高：1219.515米，水深7.436米：局部冲刷线标高：1217.415米，局部水深：9.536米，为了加快施工进度、避免对水质的污染、优质、高效、经济地完成施工任务，项目部拟采取在其墩位处搭设钢管桩、型钢平台，同时在陆地与水域间搭设钢便桥，以实现陆地与水中区域钢平台、钢便桥进行连接，以满足水中桩钻孔所需的施工条件。L1K12+358虎家崖白龙江特大桥及K0+362梁家坝白龙江特大水中桩基工程量统计表如下：L1K12+358虎家崖白龙江特大桥水中桩工程量统计表桥名、墩号桩径桩长数量总长平台类型21.845290钢管桩型钢平台31.845290钢管桩型钢平台41.845290钢管桩型钢平台51.845290钢管桩型钢平台61.845290钢管桩型钢平台71.844288钢管桩型钢平台81.843286钢管桩型钢平台91.843286钢管桩型钢平台101.843286钢管桩型钢平台111.843286钢管桩型钢平台121.843286钢管桩型钢平台131.843286钢管桩型钢平台141.843286钢管桩型钢平台151.843286钢管桩型钢平台161.843286钢管桩型钢平台171.843286钢管桩型钢平台181.843286钢管桩型钢平台191.843286钢管桩型钢平台321.845290钢管桩型钢平台331.845290钢管桩型钢平台341.845290钢管桩型钢平台K0+362梁家坝白龙江特大水中桩工程量统计表桥名、墩号桩径桩长数量总长平台类型31.745290钢管桩型钢平台41.845290钢管桩型钢平台根据本项目地质特点结合我单位在同类工程中的施工经验，决定采用冲击成孔，钢筋笼集中加工制作，再运至现场孔口附近，接头采用滚轧直螺纹套筒连接，起重机吊装安放。混凝土为项目部拌合站搅拌，用砼运输车运送，灌注方法为水下自密灌注法。2.2地形地貌本项目桥梁布置主要以沿、跨白龙江及其沟谷支流布置，属侵蚀堆积河谷地貌。桥区两侧谷岭高差悬殊，河谷内地形起伏变化大小不一。沿线地质为：全新统冲洪积层卵石、粉质粘土、洪积碎石、圆砾、留系舟曲组板岩、灰岩。2.3地质岸坡稳定性：桥台大体上布设于白龙江残余阶地或泥石流堆积扇上，上部覆盖薄层粉质粘土，下部为冲洪积卵石或圆砾，局部基岩出露，岩体破碎，呈碎块状，岸坡陡峻，稳定性较差；舟曲岸桥墩地形平缓，地层稳定，岸坡稳定性好。河床稳定性：白龙江水位雨季遇洪水时流速大，携带泥沙多；河道宽度大小不一，河床现以缓慢下切、堆积为主；两侧泥石流频发，河床易发生变迁，局部有危石分布，稳定性较差。不良地质：桥址区无特殊性岩土分布，不良地质为泥石流。2.4地震本区为地震的高发地带，区内地震活动频繁，地震动峰值加速度为0.2g，路线区域地震动反应谱特征周期为0.4s，相当于地震基本烈度Ⅷ度。2.5气象、水文项目桥梁位于甘南地区舟曲县，夏季闷热，冬季湿冷，年降水量较大，年平均降水471mm，1月份平均气温3.3℃，极端低温-7.5℃，7月份平均气温24.8℃，极端高温38.6℃。桥位分布于麻子川梁分水岭以南，属长江流域水系。主要河流为嘉陵江一级支流的白龙江。白龙江位于甘肃南部及四川北部，为嘉陵江上游最大支流，发源于甘南碌曲县境内的郭而莽梁北郎木寺，自西北向东南，经舟曲、宕昌流入武都县。全长576km，干流280km。武都县境内105km，流域面积2410km2。横贯两河口、沙湾、角弓、石门、锦屏、两水、城郊、东江、汉王、桔柑等11个乡镇，长达100km，至四川昭化入嘉陵江。流域内地形起伏，山势陡峻，山坡坡度30°～60°。洪水一般发生在6～8月份，由暴雨产生，干流在碧口以上，水流湍急，多泥沙，碧口以下河谷逐渐开阔，水势较慢，泥沙减少。据白龙江武都水文站实测多年平均流量141.2m3/s，在武都县境内河段平均最小流量为30.5m3/s。最大实测流量1890m3/s，一般为250m3/s。河床平均纵坡为3.18‰。年输沙总量1060万吨，侵蚀模数每km2为820吨。3施工准备3.1场地准备在灌注桩施工区内进行清理，合理布置场地，规划运输线路，并做好泥浆循环系统布设。3.2人员准备总体负责人技术负责人现场主管测量主管试验室主任专职安全员技术员安全员试验员质检负责人质检员工人90人3.3技术准备组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和相关规范。结合本合同段的工程地质和水文气象条件，制定符合实际的施工组织设计，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据沿线已闭合的导线点进行桩位放样，并报监理工程师审批。3.4资源配置钻机：采用冲击钻机及需配置的机具设备（卷扬机、钢丝绳、泥浆泵、校核好的钢丝测绳及配套吊锤等）。混凝土：由本标段2号拌和站供应。混凝土输送设备：根据工程实际情况桩基灌注时采用8m3混凝土拌和车，25t汽车吊、配套吊罐等设备输送混凝土。使用前应检验机械设备技术性能是否良好。护筒：临时钢护筒壁厚不小于12㎜，直径比桩径大20-30cm，根据不同地质以穿过卵石层1.5米以上；水中桩永久钢护筒壁厚16mm，护筒直径1.9m（水中桩径1.8m），2-7号墩永久性护筒长9米，8-19号墩永久性护筒长6米，31-34号墩永久性护筒长8.5米.电力：以引入工地大电为主，另备用100KW发电机组。供水：生活用水外接舟曲县供水系统、施工用水抽取白龙江及沟谷水系。储料斗：现场加工制作。泥浆三件套（泥浆比重计、砂率计、粘度计）。3.5原材料准备钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂等原材料需试验室检测合格后方可投入使用；以上原材料根据月施工进度计划，提前储放在已硬化的料场内待用。4水中桩基施工方案根据本项目地质特点结合我单位在同类工程中的施工经验，采取冲击钻成孔，钢筋笼由钢筋加工厂集中制作，再运至现场孔口附近，接头采用直螺纹套筒连接，然后用25t汽车吊吊装安放。混凝土为项目部拌合站搅拌，用砼搅拌车运送，灌注方法为水下自密灌注法。对于水中桩施工，根据实际情况选择筑岛+钢平台相结合的方案施工下部工程。江水较浅水深小于3米的河床段采取筑岛施工方式，筑岛至设计桩位后按陆上桩施工，在钢护筒内造浆，冲击钻成孔、水下灌注混凝土成桩，然后在筑岛平台上施工系梁、墩柱、盖梁等下部结构。水深大于3米的河床段，不宜筑岛施工的桩基段落，采取沿线纵向搭设钢平台进行施工，水中钢平台长12m，宽12m，按照平行于系梁两端悬臂简支梁进行设计，跨径组合（0.8m+10.4m+0.8m）；水中平台之间设置宽4.5米的钢便桥，为减少车辆对钢平台的影响，采取钢便桥与钢平台分离式设计，以减少荷载作用下对桩基的影响，钢便桥及水中平台施工采用50吨履带吊机配合DZ-60振动锤作业，虎家崖白龙江特大桥2-19号钢便桥、钢平台施工时先采用“钓鱼法”由陆地逐孔向水中施工4号墩附近的钢便桥，等钢便桥施工完成后，利用钢便桥作为操作平台，施工4号钢平台，然后由4号墩钢平台分别向2号墩、7号墩施工钢便桥、钢平台；32-34墩水域中的钢平台，采用由34墩向32墩逐一推进，搭设钢便桥、钢平台的施工方案，验算荷载按70t。为了便于水中系梁施工，钢平台搭设时贝雷梁的长度方向平行于系梁，系梁的顶标高低于平台顶标高0.35米，当系梁施工结束后，恢复钢平台系梁处的面板结构，兼做施工钢便桥，施工钻孔灌注桩时，利用钢平台安装护筒导向架，以控制钢护筒的平面位置及垂直度，到下部结构结束后方可拆除便桥及平台。4.1钢平台及钢便桥结构设计钢平台的基础采用φ630×10mm钢管桩，每排钢管桩的纵向间距依次为3m、3m、3.88m，钢管桩的横向间距为10.4m，钢管之间采用20#槽钢进行平联、斜撑连接，钢管桩顶开槽口铺设双拼36b工字钢主横梁，工字钢嵌入到钢管柱顶口25cm,并用弧形板将工字钢腹板与桩身焊接牢固，上部结构采用标准321贝雷纵向主梁，主横梁与贝雷梁之间用8号槽钢进行骑马焊接。纵向分配梁为I25b工字钢，间距75cm，横向分配梁为I10工字钢，间距25cm，桥面板为8mm满铺钢板；钢便桥基础采用φ630*10mm钢管桩，每排钢管桩的横向间距为3.63m，纵向间距为8.25m，每排钢管桩之间采用20#槽钢连接，钢管桩顶开槽口铺设双拼36b工字钢主横梁，工字钢嵌入到钢管柱顶口25cm,并用弧形板将工字钢腹板与桩身焊接牢固，上部结构采用标准321贝雷纵主梁，主横梁与贝雷梁之间用8号槽钢进行骑马焊接。在贝雷纵主梁顶按间距0.3铺设I14#工字钢，然后铺设厚8mm花纹钢板。图1虎家崖白龙江特大桥2-19号墩钢便桥及钢平台平面布置图图2虎家崖白龙江特大桥32-33号墩钢便桥及钢平台平面布置图图3虎家崖白龙江特大桥钢便桥及钢平台立面布置图4.2钢平台及钢便桥施工工艺及方法4.2.1钢平台或钢便桥施工工艺流程4.2.2钢管桩制作验收、运输存放及沉放（1）钢管桩加工制造钢管桩采用受力性能较好的螺旋管桩，由Q235B钢板卷制而成。交货时应有合格的“质量检验证明书”，证明书中各项内容应符合设计文件和国家标准要求，进场后应按现行标准进行抽检、复验，表面不得有裂缝、气泡、起鳞、夹层等缺陷。焊接材料应符合国家现行标准的规定，并采用与主材相匹配的材料。钢管桩焊接时，应注意：1）钢管桩焊接前，应将焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水汽和杂物清除干净。2）钢带对接焊缝与管节端部的距离不小于100mm。3）钢管桩应采用多层焊，每层焊缝焊完后，应及时清除焊渣，并做外观检查，每层焊缝的接头应错开。4）钢管桩对口拼装时，相邻管节的焊缝必须错开D/8以上(D为桩径)，对接焊缝宜采用埋弧焊进行，对接管端环缝应对称施焊，防止焊接变形，减少次应力。4）钢管桩对接环缝焊完后沿桩周均布加焊6块□250×150mm的加劲钢板，以增强钢管桩整体刚度。图4.2-1钢管桩对接构造5）钢管桩加工、制作过程中，应预留焊接收缩余量，并采取有效措施控制变形。6）钢管桩插打前，应对外露钢管桩进行防腐处理。4.2.3钢管桩检验钢管桩制造完成后，检查验收时表面不得有气孔、裂纹、弧坑、夹渣等，有焊瘤时需用砂轮打磨，并需补焊，补焊后也需用砂轮打磨。焊缝允许超高不大于3mm，对接焊缝表面各焊道交界处在凹沟时最低点不得低于母材表面。1）钢管桩管节制造完毕后，检查其外型尺寸，应符合：椭圆度：允许0.5％D，且不大于5mm(D为钢管桩外径)；外周长：允许±0.5％C，且不大于10mm(C为钢管桩周长)；管端平面倾斜：允许0.5％D，且不大于4mm(D为钢管桩外径)。2）钢管桩对口拼装时，相邻管节的管径偏差不大于2mm，对口板边高差不大于1mm。3）钢管桩对接焊缝允许偏差：咬边：深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10％；超高：不大于3mm；4）对口接长后，钢管桩外形尺寸的允许偏差：桩长偏差：+300mm，0mm桩轴向弯曲矢高：允许0.1％L，且不大于30mm(L为钢管桩长度)。4.2.4钢管桩运输及存放钢管桩堆放层数和形式应安全可靠，为防止滑动钢管桩两侧必须用木楔塞紧。为避免钢管桩产生纵向变形和局部压曲变形，堆放场地尽量平整、坚实且排水畅通。在钢管桩的起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞、摩擦等原因造成的管身变形和损伤。为方便钢管桩的吊装，根据钢管桩使用的先后顺序确定钢管桩的摆放位置。4.2.5沉桩施工钢管桩沉放采用50T履带吊机配180KW的液压振动锤，吊机起吊钢管桩，自岸边悬臂拼装导向架，插打第一排及第二排钢管桩后，安装部分钢便桥构架，然后继续延伸插打钢管桩，形成栈桥平台工作面。履带吊停放在栈桥桥面，吊装导向架至待插打桩位处，导向架精确定位后，吊装待插打钢管桩就位。履带吊吊装振动锤与桩顶连接，将钢管桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，并再次检查桩的垂直度。确定桩位与桩的垂直度满足规范要求后，开动振动锤进行振动沉桩，每次振动持续时间不超过10～15min。每根桩的下沉一气呵成，不可以中途停顿或者较长时间停顿，以免桩四周土恢复造成下沉困难。单根桩节按照起吊高度和重量控制，待打桩入土至导向架上0.5～1.0m高度时，移去振动锤进行接桩。对于现场切割的钢管桩，切面一定要平整，并除去钢渣，然后与上面一节钢桩对中、对焊、最后加焊补强板。加焊补强板时要将加焊处对焊的焊缝打磨光滑。待上下节钢管桩之间的焊接质量经检查合格后再继续进行打桩，桩的最终入土深度采用桩底设计标高和最终贯入度双控的办法来确定，在钢管桩尚未达到桩底设计标高，但最终贯入度达到每分钟3～5cm时，可停止打桩。钢管桩打到位以后，将钢管桩顶口按标高线切割平齐。钢管桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计相符后，在钢管桩之间安设型钢剪刀撑使其成为整体，同时在桩顶按照设计尺寸焊接牛腿及构件，并保证底面平整；吊放型钢纵横梁并与钢管桩焊接固定，插打过程操作要点如下：①钢管桩位置、垂直度经测量无误后开始施打。沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振动锤和夹具与桩顶连接牢固,开动振动锤使桩下沉。施打过程中要及时测量钢管桩的位置和垂直度，发现跑位或倾斜要立即调整。施工过程中采用设计桩长与贯入度法进行双控。②每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min，贯入度为5cm/min。③振动锤与桩头必须夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。④悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩。⑤测量人员用全站仪现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。设备全部准备好后振桩锤方可插打钢管桩。⑥如管桩接长，必须先将接头切割整齐，保证接口对接完好，然后周边满焊，焊缝宽度不小于10mm，并在焊缝处四周加贴6片钢板骑缝焊接在接头处，保证接头整体性和受力。4.2.6钢管桩间横联、斜联焊接安装钢管桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计相符后，在钢管桩之间安设平联、斜撑使其成为整体，同时在桩顶按照设计尺寸焊接牛腿及构件，并保证底面平整，吊放分配梁并与钢管桩焊接固定。具体步骤如下：①在钢管桩上进行平联测量放样。技术员实测桩间平联长度并在后场下料，同步进行牛腿和剪刀撑、桩顶分配梁的加工。②用吊装设备悬吊平联、剪刀撑，到位后电焊工焊接平联、剪刀撑。现场技术员及时检查焊缝质量，合格后架设桩顶横向分配梁。4.2.7承重横梁架设钢管桩顶部切割平整。分配梁提前在场地里加工好，再利用吊车吊运到对应的位置进行安装。吊放横梁到测量放样位置后简易固定，电焊工按测量放样位置焊接牛腿，技术员检查合格后，将横梁焊接在牛腿上，所有焊缝均要满足设计要求。横梁安放在钢管桩顶槽口内，型钢腹板与钢管桩用弧形钢板加强连接。横梁安装时注意使其中心线落在钢管支柱轴线上，防止钢管立柱偏心受压，影响承载力。横梁安装后用油漆标记出纵向分配梁安装位置，确保纵向分配梁安装时位置准确。图4.2-2弧形钢板与工字钢腹板连接图4.2.8贝雷纵梁施工贝雷纵梁在加工现场分组拼装，成组吊装的施工工艺，一般吊装长度为12m。将拟安装的贝雷梁抬起，放在已装好的贝雷梁后面，并与其成一直线，两人用木棍穿过节点板将贝雷梁前端抬起，下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销栓并设保险插销。贝雷拼装按组进行，每次拼装一组贝雷（横向两排），每组贝雷长9m，贝雷片间用花架连接好，组与组之间用[10槽钢剪刀撑连接，间距3m一道，[10槽特制门形架进行固定，示意图如下：4.2-3贝雷梁与桩顶承重梁连接图具体步骤如下：a.在桩顶横梁上进行测量放样，定出贝雷架准确位置。b.将拼装好后的一组贝雷主桁片运至施工点。c.贝雷每两片分为一组，首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在横梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用贝雷片剪刀撑进行连接。依此类推完成其他贝雷梁的安装。4.2.9钢平台型钢分配梁及桥面系施工用吊车进行型钢分配梁的安装，贝雷梁上端I25a分配梁按间距0.75m沿纵向布设，分配梁需放在贝雷片立杆位置，以满足受力要求。每根工字钢与贝雷梁接触处，在两端及中间用“U”型卡进行固定，见下图。图4.2-4U型卡连接构造横向承重梁安装完毕后进行纵向I10分配梁施工，分配梁按@250mm横向分布在I25a工字钢上，纵向分配梁与横向分配梁接触处采用点焊，纵向分配梁的接头不得处于同一断面上，相邻两根工字钢接头应错开1.5m，且位于I25a工字钢翼缘上，一跨纵向分配梁安装完毕后，逐块安装8mm钢面板，钢面板根据设计图在后场进行分块，分块大小根据操作实际情况确定，面板与纵向分配梁接触处进行跳焊，焊接长度不得小于30cm，错开间距不得超过50cm，焊接质量要满足要求。面板每隔12m设置一道8cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的桥面翘曲起伏。4.2.10桥面附属设施施工待栈桥及工作平台主体结构施工转入下一跨施工时，开始已完成栈桥及工作平台的桥面附属工程施工。桥面附属工程主要包括栏杆护栏安装、桥面板防滑条焊接、电缆管道、供水管道、泥浆管道、安全警示灯。两侧均设置栏杆，栏杆立柱采用[10槽钢，焊接在I14工字钢上，每间隔2.25m设置一道，中间用3道Φ48mm钢管连接。图4.2-5护栏示意图4.3钻孔桩施工工艺及方法4.3.1钻孔灌注桩施工工艺流程图4.3-1冲击钻孔灌注桩施工工艺流程4.3.2测量放样钻孔灌注桩桩位放样均采用全站仪极坐标法进行施工放样，并用重复测量或闭合测量的方法进行，做到处处有检核。桩位放样后采用置镜不同的控制点放样同一个桩位做检查。每次钻孔桩位施工放样前必须对所用控制点进行检核测量，并对施工控制点进行定期或不定期的复核测量，确保放样准确。护桩设置。穿过桩位中心引伸一对“十字”交叉线，在“十字线”的延长线两侧适当位置埋设4个护桩，护桩采用在钢护筒侧壁用油漆做明显标记，以便冲锤对中或钢筋笼下放。4.3.3钢护筒制作与安装临时钢护筒采用钢板在加工厂卷制而成，经S313省道运至施工现场，钢板厚度σ=12mm，钢护筒直径为：φ2.2m，钢护筒单节长度为4~6m，采用9m炮车运输钢护筒，为防止钢护筒因运输及起吊过程中变形，钢护筒制作时两端内侧应加[16#槽钢作为十字撑。在钻孔平台上铺设纵横梁和施工桥面时应先考虑预留好钻孔桩钢护筒位置，平台搭设完成后用全站仪在面板上进行精确定位，进行导向架施工，导向架采用2I20b工字钢加工，然后用履带吊将导向架吊装至设计孔位，垫平，保持导向架垂直并固定好，汽车吊起吊钢护筒，缓慢插入导向架内，靠自重下沉，在下沉过程中用两台全站仪跟踪控制钢护筒的垂直度，在钢护筒入土后用靠尺或线垂测量其垂直度，因护筒在运输及起吊过程中易出现变形，应用靠尺多测几个位置，保证其垂直度误差在1%以内，顶部水平位置偏差不得大于5cm，开动振动锤对钢护筒进行振动下沉，在振动过程中应经常检查钢护筒的垂直度，在第一节钢护筒打至比平台高出1m时，将首节钢护筒用型钢临时固定支腿，支腿不小于4道。然后起吊第二节护筒至第一节上，调整位置及轴线，沿接触面全部施焊，焊缝宽度不小于1cm，四周均匀焊接6~8个对接钢板，确认无漏焊后，利用180KW振动锤四夹具将钢护筒钳住提起，用氧气割去临时固定支腿，启动振动锤将钢护筒振动下沉，待钢护筒下沉贯入度小于1cm/2min时，并且入河床有2m以上时，停止下沉。当钢护筒长度不够时，临时固定在钻孔平台上进行对接，当钢护筒长度过长，高出平台40cm以上时，切除多余钢护筒。护筒顶部标高要高出平台面0.3m左右，测量队复核桩位，在钢护筒顶部拉十字线并在钢护筒上做出标记。图4.3-2导向架结构布置图当桩基成孔后，安装就位永久性护筒，永久性护筒安装时沿护筒的顶、中、底的四周焊接定位钢筋，使永久性护筒精确对中后，落至一般冲刷线位置。4.3.4钻机就位桩位放样以后钻机就位，就位时钻机不得紧挨护筒，钻机与护筒间距离应≥15cm；钻机就位的位置要考虑罐车行走,灌桩、吊车有位置就位、挖掘机能进去掏泥浆池。钻机的就位安装就位包含两层意思，一是所钻桩位在大地平面的位置控制，二是所钻桩孔本身的立体位置控制。钻机安装的基本要求是水平、稳固、三点（天车、钢丝绳、护筒中心）一垂线，安装完毕后要用水平尺和测锤校验，要求平面位置误差不大于2cm，垂直偏差不大于3cm，复测无误并对钻机性能进行检查，对钻头直径、钢丝绳有无断丝情况进行检查，合格并进行试转正常后对冲锤的中心再次进行检查，检查合格后进入下道工序施工。4.3.5泥浆制备泥浆池的位置设在不影响灌注和钢筋笼下放位置，泥浆池的尺寸根据孔桩直径、泥浆流速、泥浆循环所需流量以及现场场地布置情况确定。在每两个墩位之间设置一个泥浆池，泥浆池大小为6m×2m×2m(长×宽×高)进行临时存放，并用泥浆运输车将泥浆运至业主指定的位置，并把施钻的桩基附近的钢护筒内作为泥浆循环池，（因灌注后钢护筒的顶面标高仍比砼顶面标高高出一部分）钢护筒和泥浆池之间设钢管泥浆槽，泥浆槽采用φ630×10mm钢管制作而成，待泥浆沉淀后再将其清理运至指定的地点。图4.3-3泥浆槽、泥浆池平面布置图4.3.6钻进（1）开始钻孔时应采用小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔。冲击钻进过程中，孔内水位应高出护筒底部50cm以上；钻孔泥浆应始终高出地下水位1.0米至1.5米，保持一定的水头压力，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出，掏渣后及时补水。表4.3.6-1冲击成孔操作要求项目操作要求在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，软弱土层投入黏土块夹小片石砂卵石层中、高冲程3m-4m，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石注：1、土层不好时提高泥浆比重或加黏土块；2、防黏钻可投入碎砖块。3、在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1∶1投入粘土块和小片石（粒径不大于15cm），用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁,必要时须重复回填反复冲击2～3次。（2）钻孔过程泥浆指标控制。冲击成孔原理是通过泥浆的流动所产生的动能冲击孔底部泥渣，使得泥渣中的颗粒等处在悬浮状态，后利用泥浆本身融入泥渣，使泥渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔内部，从而使孔底内部的泥渣被清理干净。以上说明泥浆在钻孔成桩过程中的护壁与清理的作用的重要性，所以泥浆的清理作用是保证钻孔质量好坏的关键环节。因此钻孔过程中应严格控制泥浆指标，遇地质较差、土层变化或泥浆液面不稳定时应加强泥浆指标检测，以便及时调整。对冲击成孔钻进作业，砂卵石和流砂层泥浆比重：1.2-1.4间；软弱土层或塌孔回填重钻，泥浆比重：1.3-1.5间；泥浆指标控制：黏度22-30Pa·s，含砂率≤4%，胶体率≥95%。（3）泥浆补充与净化。钻孔开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锤经常钻进新鲜地层。如泥浆有损耗、漏失，应予补充。（4）孔深必须使用钢丝测绳配合测锤进行测量，不得使用塑料或弹性较大的测绳。测绳使用前应对测绳刻度进行检查，使用过程中应注意检查测绳刻度箍环是否移位。测锤采用标准测锤。用钢丝测绳系吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层到达孔底位置，根据测绳所示锤的沉入深度减去测锤高度作为孔深数据。（5）冲进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定，最大不允许超过2m。（6）冲进过程中应经常对钻机的位置进行检测，不符合要求时，应及时改正。（7）钻孔记录填写及渣样提取要求。钻孔数据要及时填写，字迹要求工整不得乱涂乱写。钻进过程中应经常注意地层变化。每钻进2m或岩土层变化处，必须在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图核对。渣样收集后要填写标签（写明桥名、桩号、孔深、土类、记录时间、记录人）、装袋，区分管理。（8）钻孔时察看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。掌握松绳原则：松多了会减低冲程，松少了犹如落空锤，损坏机具。冲击过程中，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。（9）钻孔过程中应观察钻机所在地面变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。（10）钻孔过程中若发现实际地质情况与设计资料不符，应立即报告项目总工程师。（11）钢筋笼下放过程注意留存影像资料，尤其是钢筋笼对接、声测管安装以及钢筋笼安放到位的照片。4.3.7成孔质量要求成桩结束后对孔径进行检测。根据护筒顶高程，以钢丝测绳丈量成孔深度，注意测绳头重锤的重量要合适，防止测绳因过重变形失去准确度。测深时要多测几点，手感一致，以保证深度符合实际，确保达到孔深要求。孔底沉淀层厚度在清孔后和混凝土灌注前必须满足图规范要求，严禁使用增加钻孔深度代替沉淀层厚度。在钻孔排碴、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水头高度、要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须把钻头提出孔外。表4.3.7-1钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差检查方法（仪器）孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50吊线和尺量检查孔径(m)不小于设计值探孔器检查倾斜度(cm)＜1%吊线和尺量检查孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定；端承桩：比设计深度超深不小于0.05测绳测量沉淀厚度(mm)摩擦桩≤150；端承桩≤50测绳测量清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.08；粘度：17-20Pa.s含砂率：＜2%；胶体率：＞98%泥浆比重计、粘度计、含砂率计、带刻度量杯注：1、泥浆比重检测方法：将要测定的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，再置于支架上，移动游码，使杠杆水平，读出游码左侧的刻度即为泥浆的相对密度。2、泥浆粘度检测方法：用开口杯分别量取200mL和500mL的泥浆，用筛网滤去大的砂粒，再将泥浆倒入漏斗，使泥浆从漏斗流出，流满500mL量杯所需的时间即为泥浆的粘度。（校正方法：漏斗中加满700mL的清水，流出500mL的时间为15s，如偏差超过±1s，则测定的结果应进行修正）3、泥浆含砂率检测方法：把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水至标有“水”的刻度线处，堵死管头并摇振。倾倒该混合物于滤筒中，丢弃通过滤筛的液体，再加清水于测管中，摇振后再倒入滤筒中。反复之，直至测管内清洁为止。用清水冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏斗嘴插入测管内，用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。待砂子沉淀后，读出砂子的百分含量。将仪器清洗并擦干，收入箱内。4、泥浆胶体率检测方法：泥浆的胶体率是泥浆中粘土水化分散程度及其悬浮状态稳定性的简易且有效的衡量。将100mL泥浆倒入有刻度的量筒中，静置24h，观察泥浆析出水分的情况。如上部析水2mL，则表明泥浆胶体率为98%。一般要求泥浆的胶体率在96%以上。4.3.8第一次清孔当成孔深度和地质满足设计要求后，并得到现场监理人员确认后，即可进行清孔工作，初步清孔采用抽渣筒清孔，掏到手摸泥浆无2-3mm大的颗粒后，再采用换浆法进行清孔，掏碴及吸泥应及时向孔内注入清水或新鲜的泥浆，保持孔内水位，避免塌孔，清孔后的泥浆比重应控制在1.03-1.08g/cm3之间，粘度17-20S，含砂率：≤2%，胶体率：≥98%。当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，以确保孔底沉淀不大于设计图纸的要求，清孔时，注意保持孔内水头，以防塌孔，清孔后，泥浆的指标应到规定的要求。4.3.9钢筋笼制作、安装及运输（1）钢筋笼加工及制作在钻机成孔前，提前进行钢筋笼的制作，及时存放于钻孔就近位置待吊装。钢筋笼骨架在钢筋加工厂分节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。在一次清孔完毕后，运至桩位旁边。钢筋笼主筋保护层厚度按8cm控制，钢筋笼保护层耳筋每隔2m沿每道沿圆周对称设4根，相邻两排耳筋要求错位布置，错开间距按1/8钢筋笼直径。主筋接长采用滚轧直螺纹接头，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。每个断面主筋接头数量不得超过全部主筋数量的50%，接头错开间距35d（d为钢筋直径），钢筋骨架在制作过程中要保证主筋顺直。在主筋上安装加强筋时，要注意加强筋接头不得在同一条直线，加强筋每隔2m设置一道，自身搭接采用单面焊。钢筋采用电弧焊连接时，焊缝长度要求满足：单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。焊接完毕应敲除焊渣检查焊缝质量是否满足：焊缝要求饱满，表面平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹。当主筋、加强筋安装完毕后在主筋表面标出箍筋加密区、非加密区及锚固承台（系梁）预留区，然后将调直成盘后的箍筋按不同间距安装到位，箍筋与主筋要紧密结合，点焊牢固，钢筋笼表面不得有伸出的钢筋探头。在固定主筋时，应保证每根主筋纵向顺直，避免出现蛇形或波浪弯曲现象。为方便连接，螺旋钢筋盘绕收拢预留在两端头接头断面外，暂不绑扎固定，等到现场主筋连接好后，再下放绑扎到位。在螺旋钢筋绑扎时，扎丝头要求不伸出钢筋笼处，为了加强钢筋笼连接的可靠性，要求每根钢筋的连接螺纹部分都必须用油漆做出标志，其长度为螺母长度的1/2.若目视检查时，偏离不得超过3丝，视为合格，必须重新连接或焊接，下放钢筋笼时，技术人员应在场，并及时测放护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮的问题。钢筋笼制作控制要点如下：1）钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。2）钢筋应按不同规格分类堆放，堆放场地应硬化，下料与原材应隔开，并对每批进场后的钢筋进行取样试验，各项技术指标检查合格后方可投入使用。3）在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确吊放在设计标高上，吊环长度根据支垫面的标高变化而变化，应根据固定点处逐根复核吊环的长度，以确保钢筋笼的底、顶标高满足设计要求。4）为确保桩基质量，根据设计要求，随同钢筋骨架安放的预埋超声波检测钢管应高出桩顶50cm,下端应用钢板焊接封闭，下放过程中应随时注入清水，检查接头处连接情况，混凝土前应将声测管用塞子堵封，以免杂物进入。（2）声测管安装在钢筋笼加工的同时按图纸设计要求埋设检测声测管。直径大于1.5m基桩内均匀布设4根Ф57mm壁厚3.5mm的声测管，直径不超过1.5m基桩内均匀布设3根Ф57mm壁厚3.5mm的声测管，声测管全桩长布置，上口位置高于设计桩顶500㎜。声测管绑扎或点焊在钢筋笼内侧。接头处用Ф70×6.5mm钢管焊接，接头处及底部保证密封良好不漏水，顶部也用小钢板封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，声测时再切开。声测管的安装在钢筋笼分节制作成形后安装，并将底节按等边三角形固定在钢筋笼内侧，其它节段的声测管进行临时固定，在钢筋笼下放时再进行永久性固定，每节声测管接头应设在每节钢筋笼接头位置处，便于接长时操作，管道的接长采用承插式接头，接头管在后场先与管道的一端接好，到现场对接好后再与相连的管道焊接。接头管长10cm，相连接的管道各占5cm，焊接时应采用小电流施焊，防止管道烧穿，接头管与管道的焊缝密实、且无夹渣、孔洞等现象。（3）钢筋笼运输。钢筋骨架运输采用平板运输，直接从钢筋加工厂运输至施工现场，为了保证钢筋现场连接的顺利进行，钢筋的墩粗丝头要用塑料帽加以保护，钢筋笼分节运至现场，钢筋在加在厂采用龙门吊配合人工的方式进行装车，在现场利用25T汽车吊进行吊装，运输过程中为了保证骨架吊起时不变形，利用吊机的主副钩以两点吊法施工。第一吊点设在骨架的上部，第二个吊点设在长度骨架长度的中点或1/3处，起吊前应在内部设置钢筋支撑，起吊时先起吊副钩吊点，将钢筋笼微微提起，在将主副钩同时起吊，当钢筋笼吊离地面50cm左右时，停止副钩提升，继续提升主钩，慢慢提升主钩吊点，放松副钩吊点，直到骨架与地面垂直。（4）钢筋笼安装然后移动吊车至孔位，将其徐徐下落，严禁摆动碰撞孔臂，在钢筋笼的下落过程中，要不断的割除临时支撑，当钢筋笼落到距钢护筒适当位置时，在该节最上一道加强筋的下方用型钢穿过，将钢筋笼临时固定在钢护筒两侧的方木上，经试落稳定后，将调直盘好的箍筋套入钢筋笼上部临时固定，此时吊来第二节钢筋骨架，使上下两节骨架在同一竖直线上，待第二节钢筋吊装到位并拼接好后安装。钢筋笼节与节之间用直螺纹套筒连接（螺纹连接丝口立筋连接要求：一头打丝是套筒丝的全丝，另一头是套筒的半丝）。连接质量经检查合格后，稍提骨架，抽去原来的吊点支撑，将骨架徐徐下落，如此循环，使最后一节钢筋笼下放到最后一个加强筋处时，用型钢穿过加强筋将钢筋笼临时支撑于钢护筒两侧方木上；然后沿钢筋笼四周对称选择4根主筋焊接吊筋，吊筋采用φ16mm钢筋。吊筋长度根据护筒顶标高、钢筋骨架顶标高进行计算。吊筋焊接质量经检查合格后，再次下放，到位后用型钢固定在护筒两侧方木上。通过吊筋下放及对中拉护桩调节控制钢筋骨架顶标高及平面中心位置，直至满足规范及设计要求，与监理共同验收。钢筋吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接质量，对质量不符合规范要求的要采取措施纠正，同时要注意钢筋笼能否同时下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受限时，不能加压强行下放，若发现钢筋笼变形时，应停止吊放并查找原因，若下放不顺利应找出原因后进行下放。注意事项：（1）安装前必须要检查钢筋笼主筋和箍筋及内支撑有没有脱焊和脱节，如有必须补焊防止钢筋笼起吊时散架发生安全责任事故。（2）在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。（3）钢筋笼安装过程时采取有效的定位和下放措施，确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。如遇阻碍，可随起随落和正反旋转使之下放。不能高起猛落，强行下放。当下放困难时，应查明原因，不得强行下放，以免碰坏孔壁引起塌孔。不得将变形的钢筋笼放入孔内。对接时工效要衔接迅速，减少作业时间，力争快速下笼。（4）钢筋笼下放中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常，马上停放，检查是否塌孔。（5）钢筋笼不要固定在护筒上，应固定在钻孔平台并垫上方木以增大受力面积，因为护筒底部可能固定不牢产生移位，导致钢筋笼定位不准确。4.3.10导管安装导管长度由孔底的标高和灌注漏斗的标高决定，采用加橡胶垫圈法兰盘的方式进行连接，每套导管在初次沉放前应进行试拼，并进行水密、承压和接头抗拉试验，确保不漏水，检验结果符合要求后方可使用，试拼后的导管要逐一标号，不同套导管之间不能混用，并在其上面用油漆在导管上标出长度，同时要保证密封圈无破损，若有破损必须更换，确保接头严密、管轴顺直、连接导管时，紧固法兰用力要均匀，以使各受力保持一致，导管选用内径大小一致，壁厚δ=10mm，内径300mm的无缝钢导管。导管内壁要求光滑、顺直、光洁，无局部凸凹，导管总数应配备10%左右的备用导管，同时还应准备有多节长度各异的短管，其中最少两节0.5米导管，有利于控制导管口离孔底的距离，同时，也方便拔管时合理掌握导管的拆卸长度，导管安装使用前按规定做水密及拉拔试验，严禁用压气试压。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管需满足承受压力值计算如下：p=1.3（γchc－γwHw）；P：导管可能受到的最大压力（kPa）；γc：混凝土拌和物的重度（取值24KN/m3）；hc：导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计算；γw：孔内泥浆的重度（KN/m3）取值10.7；Hw:：孔内泥浆深度（m）；导管水密性试验试验合格后方可使用。下导管前自下而上顺序对导管编号和注明长度，导管分段组装入孔，导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%，且不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管节与节之间要用橡胶垫密封，导管入孔时严禁碰撞钢筋笼。导管顶部安置的漏斗高度要适当，漏斗底口处设置可靠的球形隔水设施，导管安完，其底口距孔底高度控制在0.3m～0.4m之间。导管循环利用3-5次后必须重新做水密性试验，确保满足施工要求。4.3.11第二次清孔在钢筋笼及导管安装就位后，用钢丝测绳探测沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求：摩擦桩≤15cm；端承桩≤5cm。若不满足则利用导管进行第二次清孔。清孔时，通过泥浆泵向导管注内入新浆，进行泥浆置换，清孔时要适当移动导管，上下移动，确保桩底整个范围内清孔彻底，二清泥浆指标控制：相对密度：1.03-1.08；粘度：17-20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。上述各项指标满足要求后，方可进行水下混凝土灌注施工。4.3.12灌注水下混凝土a、首批灌注混凝土的数量，要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入0.5-1.0m深。首批混凝土V（立方米）的计算：V=(H1+H2)×πD2/4+h1×πd2/4式中：H1—桩孔底至导管底端的间距，一般为0.3-0.4m；H2—导管初次埋置深度（m）；h1—孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)，h1=Hw×γw/γc；Hw—孔内水或泥浆的深度(m)；γw、γc—孔内水及混凝土的重度（kN/m3）；d、D—导管及桩孔直径(m);b、灌注水下混凝土混凝土首封采用拔球法，球塞使用前应清洗干净，使用时用塑料布或彩条布将球塞包裹好,并在四周涂上黄油,使之与导管口有良好的隔离，以确保拔球顺利。首批混凝土罐车要等现场达2辆以上方可首灌注。要求技术员去检查罐车内混凝土主要是塌落度、和易性、有无离析，检查每辆罐车所装的混凝土量确定使用哪一车做首车灌注。灌注开始后，第一车灌注时需注意:当漏斗放满混凝土后应立即把拔塞使水下混凝土紧凑、连续地进行，严禁中途停灌。在灌注过程中要采取措施防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，从而影响测深准确性。灌注过程中，应及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，必须保证导管底部埋入混凝土深度控制在2～6m范围内。当导管埋深达到拆除导管条件时，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先吊开漏斗，利用冲孔桩机卷扬机吊起并拆除导管，将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土与管外混凝土面高高差减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行。在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。混凝土灌注到接近设计标高时，现场技术员人员应认真计算剩余所需混凝土数量，为保证桩头混凝土质量，应考虑超灌不小于50㎝混凝土，并及时通知拌合站，以免造成浪费。当确定混凝土顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。c、灌注过程中防止钢筋笼上浮措施当混凝土面顶升到距钢筋骨架下端1m左右时，应减缓灌入速度，以减小混凝土对钢筋笼的冲击力；当孔内混凝土面高出钢筋骨架底4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上后，即可恢复正常灌注速度。搞好钢筋笼顶部的固定措施，钢筋笼顶部应与孔口固定物联结牢固使用钢管或使用Ф25以上的钢筋“L”形焊死在护筒上。d、灌注混凝土注意事项1、在灌注过程中，需对混凝土坍落度经常检测，水下混凝土坍落度控制在180-220mm；2、在探测混凝土位置时，要采取测绳与理论计算相结合的方法进行，以免误探；3、导管提升过程中如卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心缓慢提升。4、拆除导管时，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔内。5、要注意安全规范操作，拆除后的导管要立即清洗，堆放整齐。循环使用导管3～5次后须重新进行水密性试验。6、在灌注过程中，当导管混凝土含有空气时，后续混凝土应缓慢注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。7、混凝土面顶升高度测量与孔深测量方法一样。不同的是测锤会通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，或表面以下10cm～20cm。8、砼到现场后，禁止现场管理人员或工人私自加水或减水剂调配砼，砼有问题须及时通知试验人员处理或返厂处理。图4.3.11混凝土灌注示意图4.3.13拔出钢护筒拔出钢护筒时间应在灌注混凝土初凝前后，拔出过程中注意不能用力过猛，要求缓慢均匀施力，避免拔出护筒对新浇桩身混凝土造成损伤（水中桩永久钢护筒不需要拔出）。4.3.14破除桩头在水下砼灌注完毕以后，24小时内，距离桩位6米以内不进行钻孔桩施工或其它具有振动性的作业，防止新浇筑的桩身砼损伤。当桩身砼强度达到80%以上时（一般为7天），即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。5冲孔桩基常见质量通病及应对措施5.1防塌孔=1\*GB3①采用高性能的淡水泥浆成孔。=2\*GB3②根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。5.2防偏斜孔=1\*GB3①加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。=2\*GB3②钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。=3\*GB3③钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。5.3防断桩=1\*GB3①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。=2\*GB3②配备发电机组作为备用电源，保证突然断电时灌注桩基水下混凝土连续作业的要求。=3\*GB3③严格进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。5.4防止钢筋笼上浮=1\*GB3①钢筋骨架上端在孔口处与护筒固定连接可靠。=2\*GB3②灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。=3\*GB3③混凝土的和易性必须满足施工要求，混凝土坍落度控制在18～22cm之间；导管应随着混凝土的上升而逐渐提升并及时拆除，保证导管在拆除后埋深控制在2-6m；5.5防堵管=1\*GB3①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。=2\*GB3②配备发电机组作为备用电源，保证突然断电时灌注桩基水下混凝土连续作业的要求，防止砼在管内停留时间过长失去流动性而造成堵管。=3\*GB3③确保导管密封性能良好不漏水，防止砼被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离造成堵管。6质量保证措施6.1组织措施建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。设质检部、工地试验室，配齐专职质检工程师，工班设专职质检员。施工中严格实行“三检制”，确保质量责任到人。图6.1-1质量保证体系6.2制度保障工序自检制度本桥严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由质检员、技术员记入施工日志。技术复核和隐蔽工程验收制度制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认，隐蔽工程在在施工验收过程中必须保留完整的影像资料。检测试验制度检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。现场材料进场检验制度严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关。各类材料运到现场后，物设部开出材料取样通知单，由试验人员进行现场取样试验，达不到标准的材料，坚决清退出场；对防水材料等委托有试验资质的单位进行试验。各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。进场后分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现可追溯性。(5)质量检验评定制度各级质量检验工程师应熟练掌握各项工程的检查验收和评定标准与程序，严格按施工规范和验收标准检查评定。对完工的每道工序、分项工程、分部工程、单位工程及时检验评定，作为全线创优和考核依据。分项工程施工完毕后，各分管工程负责人及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表抄报交本项目部的质检部，质检部与工区有关人员对分部工程进行评定，将结果抄报监理工程师，质检部与监理工程师共同对单位工程进行评定。工艺流程设计制度在开工前，由项目部总工程师组织有关部门进行工艺流程设计，并对技术员及管理人员进行技术交底，使各施工工艺规范化、标准化。工程质量责任追究制度工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣。设立奖励基金。工程完工后，由质检部组织对工程质量进行内部等级评定，根据评定的工程质量等级，对达到优质样板标准的进行奖励；未达到质量目标的工班给予停工整顿；对不合格的工序进行返工和处罚；对造成质量事故的责任人给予行政和经济处罚。技术交底制度项目部技术交底分综合技术交底和工序技术交底。新进场人员必须经过进场交底培训，培训合格后才允许上岗工作。①、综合技术交底由项目部总工程师组织对主要技术人员、现场施工负责人、队长、班长交底，其内容包括，工程概况，安全、质量、环境要求、设计标准、任务划分、施工队伍布置、工期要求、主要施工方法、工期进度要求、重难点工程施工方案、保证质量与安全的技术措施、物资供应、设备保障以及开工准备等。技术交底应做好记录，并印发有关技术交底资料。②、工序交底由总工程师组织，工程部、工序技术员具体实施，分工序向施工班组的技术人员、班组负责人进行工序交底，包括施工技术、质量、安全和环境保护的要求，施工工序的施工方案、工序顺序等进行交底。内容包括：a、施工项目的内容、范围和工程数量；b、施工步骤、操作方法和采用新技术的操作要领，工艺流程，施工图及施工大样图，施工手段，进入结构的原材料规格、型号、数量；c、质量标准和特殊要求，保证质量的措施，检验、试验和质量检查验收评定依据和方法；d、安全技术标准和特殊要求，保证安全的措施，应急预案的启动和求援方法，作业人员职业健康和安全防护事项等；e、环境管理技术标准和相关要求，环境和水土保持的具体措施；f、文明施工的标准、具体要求及相关措施；g、施工记录的内容和要求。③、工序技术员向施工作业人员进行工序技术交底，施工现场技术人员根据设计图纸及施工工艺要求，填写施工技术交底书，向施工作业人员详细交待各施工工序的要求、安全及质量要求等。6.3施工现场质量管理控制要点1、孔深或混凝土浇筑顶升高度测量时，必须使用校核好的钢丝测绳且测锤满足使用要求。2、钢护筒埋设垂直偏差不大于1%且不大于5cm。3、钻机就位时，确保钻机锤头中心和护筒中心（保证护筒就位准确的前提下）二者位于同一铅垂线上，偏差不得大于1cm。钻机就位须平稳牢固。4、钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标（原则上要求两小时测一次），做好记录，及时调整，防止塌孔。泥浆测定仪器必须经常校核。5、开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续作业，直到成孔。钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度。提钻时注意钻头不得擦碰孔壁。6、机组必须配备地质剖面图，根据钻进情况和地质剖面图掌握钻头所处地层以调整钻进速度。在坚硬地层中进尺应平衡、缓慢，防止断钻、掉钻，在松软地层中可适当加快钻进速度。7、钻进过程中，控制孔内泥浆高出地下水位，以保证足够水头压力。维持孔壁的稳定性。8、二清控制泥浆指标：相对密度：1.03-1.08；粘度：17-20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%；孔内沉渣厚度摩擦桩≤15cm；端承桩≤5cm。9、制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。10、钢筋笼应按图纸所示的位置准确地安装，钢筋长度和间距必须满足制作安装质量标准。纵向主筋间隔错位，保证同一截面主筋接头截面积占钢筋总截面积不大于50%。钢筋笼安装到位必须检查校核钢筋笼顶标高，平面中心位置、保护层厚度是否满足要求。11、加强混凝土浇筑速度过程控制，防止钢筋笼在混凝土灌注时上浮。12、混凝土灌注应连续进行，中途不得停止。若因某种原因，混凝土不能连续时，必须经常提动导管，防止堵管。混凝土灌注必须在第一批混凝土初凝前完成。13、混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。灌注时，保持导管埋入混凝土2～6m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，否则会导致混凝土不密实。拆除导管前，必须用测绳探测混凝土面位置，以决定拆除导管的节数，防止导管拔空。6.4振动沉桩控制要点（1）振动锤的振动力应大于下沉桩的土摩阻力。振动锤必须与桩端连接紧密、牢固。（2）在插好桩后，初期宜依靠桩和振动锤的自重下沉，待桩身入土达到一定深度并确认桩位和竖直度符合要求后再振动下沉。每根桩的沉桩作业应连续完成，接桩时间不可过久。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min，贯入度按1cm/2min控制。（3）钢管桩接长，钢管桩与横联、斜联之间焊接，钢管桩与工字钢之间的焊接角焊缝高度不能小于10mm。6.5测量控制根据坐标定出桩基的纵横中心线。施工中测量控制注意下述几点：打一根桩复核一根，作好测量记录。测量人员应对桩的就位，垂直度和打设标高进行监测，确保施工精度。沉桩完成后，测量人员应根据轴线测出桩的平面偏位值，认真作好记录。栈桥施工总的测量工作归纳为：（1）桩位测量；（2）贯入度观测；（3）成桩平面位置和标高复测；（4）型钢梁定位测量及复测；（5）型钢梁的挠度观测。6.6焊接质量（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，施焊前必须清除焊接区的有害物质。（2）焊工必须熟悉焊接工艺要求，必须有资格证书方可从事焊接工作。（3）焊缝必须密实，不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。（4）焊接完毕，所有焊缝必须及时进行外观检查，清除药皮、熔渣、溢流，不得有裂纹、未熔合、夹渣等缺陷。（5）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。（6）焊接强度不小于主材强度。（7）焊接接桩后，焊缝必须冷却后才能沉入水中。（8）接桩或沉桩时，应吊垂线观测钢管桩顺直度或垂直度。（9）沉桩时做好沉桩记录。沉桩记录必须真实、准确。7安全保证措施7.1组织措施项目经理部成立以项目经理为首的安全生产领导小组，组织领导安全施工管理工作。定期进行安全检查、召开安全生产会议，分析安全计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面安全管理工作的深入开展。建立定期安全检查制度，明确检查方式、时间、内容和整改、处罚措施等内容，明确工程安全防范和重点部位和危险岗位的检查方式和方法。日常安全检查每天进行，综合大检查至少每半月一次，每天进行安全作业班前讲话。安全生产领导小组人员安排：组长：栾治军组员：于晓东、庞艳辉、李闯、杜波梁金星、刘雨顺、林树森、于波图8.1-1安全保证体系7.2安全教育管理措施（1）加强安全教育工作，开工前组织干部职工学习国家有关安全生产的法律法规，特殊作业人员持证上岗。（2）深化安全教育，强化安全意识，坚持安全员持证上岗，施工生产中时刻树立“安全第一”的思想。（3）教育职工在施工现场养成按规定使用个人防护用品的良好习惯，施工负责人和安全检查人员随时检查防护用品穿戴情况，未按规定穿戴防护用品的禁止上岗。（4）推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。（5）认真实施标准化作业