GB-T 25085.2-2024 道路车辆 汽车电缆 第 2 部分：试验方法 完整原文

GB/T25085.2-2024道路车辆汽车电缆第2部分：试验方法完整原文前言本文件为中华人民共和国推荐性国家标准，由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会联合发布，属于GB/T25085《道路车辆汽车电缆》系列标准的第2部分。本文件等同采用ISO19642-2:2019《道路车辆汽车电缆第2部分：试验方法》，替代原有汽车电缆试验方法相关零散标准规范，统一国内全品类汽车电缆试验体系与判定依据。本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口，依托国内汽车电缆产业生产工艺、整车工况适配要求、检测机构实操经验完成本土化适配修订，整合低压、高压、单芯、多芯、屏蔽、非屏蔽全系列汽车电缆的通用试验方法，构建起统一、规范、可溯源的车载电缆检测技术体系。GB/T25085系列标准整体重构了国内道路车辆汽车电缆标准化体系，分为术语、试验方法、各类细分电缆产品规范等多个部分，本文件作为系列标准的核心基础支撑部分，为其余所有电缆产品分标准提供统一试验依据，保障全系列标准指标统一、试验方法一致、验收尺度互通。本文件实施后，所有汽车电缆型式检验、出厂检验、第三方抽检均需遵照本文件执行，废止与本文件冲突的旧版车载电缆试验规范。本文件不承担任何专利识别责任，也不构成任何产品认证依据。引言随着道路车辆电气化、智能化、网联化快速升级，车载电缆品类持续丰富，涵盖高低压、单多芯、屏蔽非屏蔽、不同耐温等级、不同壁厚结构的各类产品，广泛应用于动力传输、信号控制、智能传感、高压配电等核心场景。此前国内汽车电缆试验方法标准分散、体系杂乱，不同品类电缆试验流程、试验环境、判定规则不统一，导致产品检测数据无法互通、质量判定尺度不一，严重影响行业标准化、规范化发展。为解决行业试验标准不统一、检测结果差异化、产品质量管控混乱的痛点，实现国内汽车电缆试验体系与国际标准接轨，本次发布GB/T25085.2-2024专项试验方法标准。本文件系统整合机械性能、电气性能、环境耐受性能、阻燃性能、外观尺寸核验等全维度试验方法，统一试样预处理、试验环境、设备精度、操作流程、数据记录、结果判定规则，覆盖全系列车载铜导体电缆的检测需求。本文件作为GB/T25085系列电缆标准的基础性通用规范，与各产品细分部分、GB/T2951电缆通用试验标准、QC/T29106线束标准配套使用，适用于所有道路车辆汽车电缆的研发定型、量产质检、型式核验、第三方合规检测，是国内汽车电缆行业质量管控、标准化落地的核心技术支撑文件。1范围本文件规定了GB/T25085系列所有道路车辆汽车电缆的通用试验方法、试样要求、试验环境条件、操作规范、数据处理规则及结果判定依据。具体涵盖车载低压、高压，单芯、多芯，屏蔽、非屏蔽，不同耐温等级、不同壁厚结构的铜导体汽车电缆全品类产品。本文件规范的试验项目包含外观与尺寸检验、导体电气性能试验、绝缘与护套电气耐压试验、机械物理性能试验、弯折疲劳试验、热性能试验、环境老化试验、介质耐腐蚀试验、阻燃燃烧试验、屏蔽性能试验等全套检测项目，覆盖汽车电缆出厂检验、型式检验、监督抽检所需的全部试验方法。本文件适用于乘用车、商用客车、商用货车、混合动力车辆、纯电动车辆、燃料电池车辆等全品类道路车辆用铜导体电缆的检测试验。本文件仅规定试验操作方法与判定规则，不界定产品性能合格阈值，各类电缆的具体性能指标、合格判定限值需遵照GB/T25085对应产品细分部分标准执行。本文件不适用于车载铝导体电缆、特种防爆电缆、充电桩外接电缆及非车载民用电缆、工业电缆。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2951（所有部分）电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法，为本文件材料专项试验提供基础操作依据，补充细化高分子材料老化、拉伸、热收缩等通用试验细则。GB/T19666阻燃和耐火电线电缆通则，为本文件阻燃燃烧试验、烟气安全性能试验提供统一判定准则与试验流程。GB/T25085.1-2024道路车辆汽车电缆第1部分：术语和设计指南，为本文件提供统一术语定义、尺寸核算规则、试样选取基础准则。QC/T29106汽车电线束技术条件，用于规范电缆线束装配适配性相关辅助试验、布线防护试验的参考依据。ISO19642-2:2019Roadvehicles—Automotivecables—Part2：Testmethods，为本文件等同转化的国际基准标准，保障试验体系与国际通用规则一致。3术语和定义GB/T25085.1-2024界定的术语和定义适用于本文件。本文件补充适配汽车电缆试验场景的专项术语，统一全行业试验操作与结果解读口径，废止各类非标试验俗称与模糊定义。本文件明确试样、原始试样、试验段、预处理、状态调节、基准试验环境、失效判定、试验终止等试验通用术语。试样指用于开展单项或多项试验的成品电缆样品，原始试样为未经过任何试验、未产生性能损耗的完整电缆样品，试验段为原始试样中截取的标准化试验区域。预处理为试样试验前的环境静置、清洁、状态恢复操作，用于消除仓储、运输、加工带来的性能干扰。状态调节为在标准温湿度环境下静置规定时长，使试样性能达到稳定状态，保障试验数据精准统一。同时本文件界定各类专项试验术语，包含工频耐压、绝缘电阻、导体直流电阻、动态弯折疲劳、热老化、热过载、湿热循环、介质浸泡、低温冲击、低温卷绕、屏蔽效能、离火自熄时间等核心试验参数术语，明确各参数的测试物理意义、试验边界条件与判定范畴，杜绝试验过程中概念混用、判定标准混淆的问题。4通用试验条件与试样要求4.1标准试验环境除专项试验另有规定外，所有试验需在标准基准环境下开展，环境温度控制在20℃±5℃，相对湿度控制在45%～75%，试验环境无腐蚀性气体、无剧烈振动、无强电磁干扰、无粉尘污染，保障试验设备与试样状态稳定。所有试验仪器设备需经计量检定合格，在有效期内使用，设备精度、量程、分辨率满足对应试验项目的检测要求。4.2试样预处理与状态调节所有试样试验前需完成统一预处理，去除表面灰尘、油污、杂质，保持试样外观洁净完整，无人工损伤、变形、划痕。未经特殊说明，所有试样需在标准试验环境下静置状态调节不少于24h，使试样温度、湿度、材料性能达到平衡稳定状态。若试样经过高温、低温、湿热、介质浸泡等前置处理，需严格按照标准规定时长完成状态恢复，方可开展后续试验。严禁直接使用未完成状态调节的试样开展检测，避免环境残留干扰试验数据准确性。4.3试样选取与制备要求试样需从批量合格成品电缆中随机抽取，无外观缺陷、无性能损伤、生产工艺具有代表性，能够真实反映批次产品质量状态。试样截取长度、数量需满足对应试验项目要求，预留足够夹持、测试、延伸余量，截取断面平整、无挤压变形、无导体松散、无绝缘开裂破损。多芯电缆试样截取后需保证内部线芯完整规整，屏蔽电缆试样需保持屏蔽层连续无损伤。所有试样制备过程禁止人工改造、修复缺陷，保证试验真实性。4.4试验数据与结果判定通用规则单项试验需按照标准规定的试样数量开展平行试验，所有平行试样均需满足对应产品标准要求，方可判定该项目合格；若单根试样不合格，需按规定加倍抽样复检，复检全部合格则判定批次合格，复检仍存在不合格项则判定该项目不合格。试验数据需实时完整记录，保留原始测试数值、试验环境参数、试验时长、设备编号，数据不得随意篡改、删减。试验结果判定严格遵照对应电缆产品分标准的限值要求，本文件仅规范试验操作，不界定合格阈值。5外观与尺寸检验方法5.1外观检验采用目视检查结合人工触摸核验的方式开展外观检验，在充足自然光或标准人工光源下进行，光源无频闪、无色差。全面核查电缆整体圆整度、结构完整性，检查绝缘、护套表面是否存在气泡、针孔、杂质、开裂、脱层、粘连、凹陷、鼓包、变形等缺陷；核查导体是否存在氧化、锈蚀、断丝、毛刺问题；多芯电缆核查线芯排列规整度、成缆均匀性；屏蔽电缆核查屏蔽层连续性、编织均匀性、无断股漏编；核查电缆标识清晰度、完整性、耐久度。所有外观缺陷记录需精准描述位置、形态、大小，作为产品质量判定依据。5.2尺寸检验尺寸检验采用经计量校准的精密测量仪器开展，包含外径卡尺、壁厚测试仪、偏心度测试仪、投影仪等设备。主要检测项目包含导体截面积、绝缘最小壁厚、绝缘平均壁厚、护套壁厚、成品电缆外径、椭圆度、偏心度，多芯电缆额外检测成缆节距、缆芯间隙均匀性。绝缘最小壁厚为核心检测指标，需在试样多个截面、多个方位多点测量，记录最小值，严格遵循产品标准公差要求，杜绝负偏差超标。偏心度、椭圆度通过多点外径测量核算得出，判定绝缘包覆均匀性。所有尺寸测量数据需精准记录，多点测量取极值与平均值，作为尺寸合规性判定依据，测量操作全程避免人为挤压、变形影响数据精度。6电气性能试验方法6.1导体直流电阻试验本试验用于检测电缆导体导电性能与工艺一致性，试验在标准基准环境下开展，采用高精度直流电阻测试仪。选取规定长度的完整试样，去除两端绝缘与护套，裸露导体清洁无氧化、无损伤，保证测试夹持接触良好、无虚接。测试过程中稳定通电，待数值稳定后读取直流电阻数值，根据试样长度、环境温度进行数据修正，换算为标准温度下的单位长度电阻值，对照产品标准限值判定是否合规。试验需规避外界电磁干扰、接触电阻干扰，保障数据精准有效。6.2绝缘电阻试验采用高阻计开展绝缘电阻测试，适配高低压各类汽车电缆产品。试样截取标准长度，两端剥离适量绝缘，保证测试区域干燥洁净、无受潮、无油污。按照产品电压等级施加对应测试电压，稳压规定时长后读取绝缘电阻数值。分别开展常温常态绝缘电阻、高温绝缘电阻、湿热老化后绝缘电阻测试，记录不同工况下的绝缘性能衰减情况。多芯电缆需逐芯测试线芯对地、线芯对屏蔽、线芯之间的绝缘电阻，确保各回路绝缘隔离性能达标。6.3工频耐压试验工频耐压试验为电缆高压安全核心试验，用于验证绝缘层瞬时耐压冲击能力，区分低压、高压不同电压等级试验参数。试样完整无破损，两端处理规范，高压端、接地端隔离可靠，无爬电、放电隐患。按照对应产品标准规定的试验电压、升压速率、稳压时长开展试验，匀速升压至规定电压并保持规定时间，全程观察试样是否出现击穿、闪络、电弧、异响、漏电等异常现象。试验结束后匀速降压，禁止骤然断电。全程无异常则判定试验合格，出现任一击穿闪络现象即为不合格。6.4屏蔽效能试验（屏蔽电缆专用）针对各类屏蔽型汽车电缆开展电磁屏蔽效能测试，在标准屏蔽试验室环境下进行，规避外界电磁干扰。按照标准测试频段、测试距离、输入信号参数开展试验，检测电缆对内部电磁辐射的抑制能力与外界电磁干扰的隔绝能力，记录全频段电磁衰减数值，对照产品标准屏蔽效能阈值判定合规性。试验需保证屏蔽层接触良好、结构完整，无断屏蔽、漏屏蔽缺陷，保障测试结果真实反映产品屏蔽性能。7机械性能试验方法7.1绝缘和护套拉伸试验采用万能材料试验机开展绝缘、护套材料拉伸性能试验，按照标准规定制备哑铃型试样，测量试样原始宽度、厚度、标距长度。将试样夹持于试验机夹具，设定恒定拉伸速率，匀速拉伸至试样断裂，全程记录拉伸负荷、断裂伸长率、抗拉强度等核心参数。分别开展常温拉伸、高温老化后拉伸试验，对比材料力学性能衰减情况，核查材料韧性与结构强度是否满足车载工况要求。试验过程中夹具夹持均匀，无打滑、偏心受力问题，保障数据准确。7.2剥离力试验用于检测绝缘与导体、护套与绝缘层之间的结合强度，判定层间贴合稳定性。制备标准长度试样，剥离指定长度的护套与绝缘层，预留测试夹持区域，采用试验机匀速剥离，记录剥离过程中的平均力、最大力。试验速率、剥离角度严格遵循标准要求，全程稳定无抖动，核查层间结合强度是否兼顾使用稳定性与装配工艺性，无脱层空鼓、剥离过松或过紧问题。7.3动态弯折疲劳试验模拟车辆行驶颠簸、振动、反复弯折的动态工况，验证电缆全生命周期抗疲劳性能。将试样固定于弯折试验机，按照标准弯折半径、弯折角度、弯折频次开展循环试验，适配不同电缆粗细、软硬规格设定差异化试验参数。完成规定弯折次数后，检查试样是否存在导体断丝、绝缘开裂、护套破损、屏蔽层脱落、结构松散等缺陷，同时复测电气性能，核查是否出现电阻异常、绝缘失效问题，综合判定电缆抗疲劳可靠性。7.4耐磨、抗挤压、抗扭曲试验耐磨试验采用耐磨试验机，设定标准摩擦载荷、摩擦行程、摩擦次数，对电缆护套表面开展往复摩擦测试，试验结束后核查护套磨损程度、是否磨破绝缘层，判定机械耐磨性能。抗挤压试验通过恒定压力设备对试样施加规定载荷，保压指定时长，卸压后检查电缆变形、绝缘破损、导体损伤情况，核查抗挤压能力。抗扭曲试验按照标准扭转角度、扭转次数开展循环扭曲试验，试验后检查结构完整性、电气性能稳定性，适配车身扭曲、线束扭转工况需求。8热性能试验方法8.1热老化试验采用热风循环老化试验箱开展热老化试验，试验箱温度均匀、通风稳定、无局部过热。将状态调节完成的试样悬空放置于试验箱内部，试样之间无接触、无贴合箱壁，按照对应电缆耐温等级设定老化温度与老化时长。老化试验结束后，取出试样在标准环境下充分冷却恢复，随后开展外观检查、尺寸复测、机械拉伸试验、电气性能试验，对比老化前后性能衰减程度，核查材料热稳定性能是否达标。8.2热过载试验模拟电缆短时过载高温工况，验证瞬时高温耐受能力。将试样置于试验设备中，施加高于额定工作温度的过载温度，保持规定试验时长，全程温度稳定无波动。试验结束后冷却至常温，检查试样是否出现软化、变形、塌陷、粘连、开裂、绝缘破损等缺陷，复测电气与机械性能，判定电缆短时高温过载耐受能力，杜绝工况过载引发的安全隐患。8.3热收缩试验用于检测电缆绝缘、护套高温收缩性能，核查高温工况下结构稳定性。测量试样原始长度、外径后，将试样自由放置于恒温试验设备中，按照标准温度与时长开展加热试验，试验过程中试样无外力约束、无挤压拉伸。试验结束冷却至常温后，复测试样长度、外径，核算热收缩率，对照标准限值判定是否合规，杜绝高温收缩导致内部结构外露的问题。9环境耐受性能试验方法9.1低温性能试验包含低温卷绕试验与低温冲击试验，适配车载高寒工况。低温卷绕试验将试样置于低温试验箱，在标准低温环境下保温规定时长后，按照标准直径芯轴匀速卷绕，取出后检查试样绝缘、护套是否出现开裂、脆化、破损缺陷。低温冲击试验在设定低温环境下，采用标准冲击载荷对试样开展冲击测试，核查低温抗冲击能力。两项试验全程温度稳定，试样充分低温浸润，模拟极端低温使用场景，验证电缆低温韧性。9.2湿热循环试验采用湿热试验箱模拟车载高湿、温湿度交替变化工况，按照标准温湿度曲线、循环次数开展湿热循环试验。试样悬空放置，无积水浸泡、无相互贴合，完成全部循环周期后，取出试样充分干燥恢复，复测绝缘电阻、外观结构、机械性能，核查电缆耐湿热老化、抗受潮霉变能力，杜绝湿热工况引发的绝缘下降、脱层起泡、结构腐蚀问题。9.3介质浸泡试验模拟车载油污、燃油、润滑油、清洗剂等介质接触工况，开展耐介质腐蚀试验。将试样完全浸润于标准试验介质中，在规定温度、规定时长下持续浸泡，试验结束后取出试样，清洗表面残留介质、常温充分晾干，检查外观是否出现溶胀、开裂、发硬、发黏、变色缺陷，复测机械与电气性能，核算性能衰减率，判定电缆耐车载介质腐蚀能力。9.4臭氧老化与人工气候老化试验臭氧老化试验在标准臭氧试验箱内开展，设定标准臭氧浓度、温度、时长，试验结束后检查试样表面是否出现龟裂、开裂、老化斑点，核查护套与绝缘层抗臭氧氧化能力。人工气候老化试验模拟户外光照、雨淋、温度交替的自然工况，通过氙灯照射、喷淋、温变循环开展长期老化测试，试验后核验产品耐候老化性能，适配底盘外露、车身外部布线工况。10阻燃性能试验方法本部分试验严格遵照GB/T19666通用阻燃试验准则，结合汽车电缆专属工况开展燃烧测试。将试样按照标准姿态固定于燃烧试验箱内，采用标准火源、固定燃烧时长与燃烧位置开展引燃试验。试验过程中观察试样燃烧状态，记录燃烧速率、离火自熄时间、是否存在熔融滴落、是否持续燃烧蔓延。燃烧结束后核查试样碳化长度、破损范围，检测燃烧烟气透光率、烟气毒性等安全指标。试验全程密闭无风、环境稳定，杜绝气流、温度干扰燃烧试验结果。所有阻燃试验参数、判定尺度统一，适配车载防火安全要求，验证电缆阻燃抑燃、阻止火势蔓延的能力。11试验结果处理与试验报告规范所有试验完成后，需及时整理原始试验数据，剔除无效异常数据，按照标准要求完成数据修正、换算、统计，精准核算各项性能参数。对不合格试验项目，需详细记录失效现象、失效位置、试验工况，形成完整失效分析记录。所有试验数据、设备参数、环境条件、试样信息需完整归档