GB-T 25085.7-2026 道路车辆 汽车电缆 第 7 部分：30V AC-60V DC 圆形护套多芯-单芯铜导体电缆 完整原文

GB/T25085.7-2026道路车辆汽车电缆第7部分：30VAC/60VDC圆形护套多芯/单芯铜导体电缆完整原文前言本文件为中华人民共和国推荐性国家标准，由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会发布，等同采用ISO19642-7:2019国际标准，替代GB/T25087-2010《道路车辆圆形屏蔽和非屏蔽多芯电缆技术规范》。本文件属于GB/T25085《道路车辆汽车电缆》系列标准的第7部分，是国内车载低压铜导体圆形护套电缆的核心基础性标准。本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口，整合国内车载低压电缆产业应用经验、整车工况特性与量产工艺水平，在等同国际标准的基础上适配国内道路车辆使用环境、装配工艺及质量管控要求，统一标称电压30VAC/60VDC低压系统用单芯、多芯、屏蔽、非屏蔽圆形护套铜导体电缆的尺寸参数、结构规范、技术要求、试验方法与检验规则。GB/T25085系列标准整体重构了国内汽车电缆标准化体系，废止多项老旧零散标准，实现车载高低压电缆、单多芯电缆、铜铝导体电缆的体系化、标准化管控。本文件作为低压控制与信号电缆专用标准，适配全车低压电气配套场景，兼顾传统燃油车与新能源汽车低压辅助系统使用需求。本文件实施后，原有GB/T25087-2010标准正式废止，行业所有对应产品均需遵循本文件合规要求。本文件不针对任何专利技术承担识别责任，文件所列产品类型仅作规范参考，不构成官方认证。引言现代道路车辆电气化、智能化、网联化快速升级，车载低压电气系统日趋复杂，传感器、控制模块、车载智能设备数量大幅增加，对低压信号电缆、控制电缆的传输稳定性、电磁兼容性、耐候可靠性、结构规整性提出了更高要求。原有GB/T25087-2010标准技术体系老旧，参数覆盖不全、结构规范模糊、环境耐受指标偏低、电磁兼容要求缺失，无法适配新一代智能车辆密集布线、复杂电磁环境、宽温域工况的使用需求。为统一国内车载低压圆形护套电缆技术标准、规范行业产品质量、对接国际通用技术体系，本次修订发布GB/T25085.7-2026新版标准。本文件等同转化ISO19642-7:2019国际标准，全面优化产品分类体系，整合单芯、多芯、屏蔽、非屏蔽全品类低压铜导体电缆规范，完善尺寸公差、结构设计、机械性能、环境耐受、电磁屏蔽、阻燃安全等全维度技术要求，解决了旧版标准品类覆盖不全、指标宽松、适配性差、验收尺度不统一的行业痛点。本文件与GB/T25085系列其他部分、GB/T2951电缆试验系列标准、QC/T29106线束装配标准形成完整配套体系，全面覆盖车载低压电缆设计、生产、检测、选型、装配、验收全流程，是国内道路车辆低压信号与控制电缆领域唯一通用、合规的国家级标准依据。1范围本文件规定了道路车辆用标称电压30V交流、60V直流圆形护套铜导体电缆的术语定义、产品分类、结构尺寸要求、通用技术条件、材料性能、机械性能、电气性能、环境耐受性能、阻燃性能、试验方法、检验规则以及标识、包装、运输和贮存规范。本文件适用产品包含屏蔽型、非屏蔽型两类结构，覆盖单芯电缆与多芯电缆全品类产品，电缆导体限定为纯铜绞合软导体，绝缘与护套为挤包高分子材料，整体为圆形护套结构。产品适配道路车辆全车低压电气系统，主要用于车载信号传输、控制回路连接、辅助电器供电等低压工况，覆盖乘用车、商用客车、商用货车、专用作业车辆等全品类道路机动车。本文件适配整车固定布线与动态活动布线场景，涵盖内饰常温区域、仪表台布线区域、机舱温热区域、底盘常规防护区域等车载常规工况。本文件仅规范电缆本体产品技术要求，不包含线束压接、端子装配、整车布线工艺、系统调试、外接充电线缆等配套工程内容。本文件不适用于车载高压电缆、铝导体低压电缆、特种防爆电缆、非车载民用电缆及定制化特种电缆产品。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2951（所有部分）电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法，为本文件机械性能、老化性能、环境耐受性能、热性能试验提供统一操作依据。GB/T19666阻燃和耐火电线电缆通则，规范本文件电缆阻燃等级划分、燃烧试验方法及阻燃性能判定准则。GB/T25085.1-2025道路车辆汽车电缆第1部分：术语和设计指南，为本文件提供通用术语定义、尺寸核算规则、设计基础准则。QC/T29106汽车电线束技术条件，规范电缆成品线束装配适配性、布线防护及配套工艺要求。ISO19642-7:2019道路车辆汽车电缆第7部分：30VAC/60VDC圆形护套铜导体电缆尺寸与要求，为本文件等同采用的国际基准标准。3术语和定义GB/T25085.1-2025界定的术语和定义适用于本文件，同时本文件补充界定低压圆形护套电缆专属细分术语，废止行业非标俗称与模糊定义，统一全行业技术交流与标准解读口径。本文件明确车载低压单芯电缆、低压多芯电缆、圆形护套电缆、屏蔽型低压电缆、非屏蔽型低压电缆的核心定义。单芯电缆指单根独立绝缘线芯外加整体护套的圆形电缆，多用于独立低压控制回路；多芯电缆指多根独立绝缘线芯规整成缆后外加整体护套的圆形电缆，多用于多路信号集成布线回路。屏蔽型电缆指缆芯外部增设连续金属屏蔽结构，用于复杂电磁环境下的精密信号传输场景；非屏蔽型电缆无屏蔽结构，适用于常规电磁环境通用布线场景。同时本文件细化薄壁绝缘、厚壁绝缘、标准护套、偏心度、椭圆度、屏蔽覆盖率、成缆节距、热收缩率、额定长期工作温度、短时过载温度等工况与结构术语，明确30VAC/60VDC为车载低压系统额定工作电压，区分系统工作电压与试验耐受电压的定义边界，杜绝行业概念混用与判定误区。4产品分类4.1按屏蔽结构分类本文件将产品分为非屏蔽电缆与屏蔽电缆两大类。非屏蔽圆形护套电缆结构简洁、轻量化、成本可控、布线便捷，适用于车载电磁干扰较弱的常规低压供电、普通开关控制、辅助电器回路，是整车用量最大的基础低压电缆品类。屏蔽型圆形护套电缆配备连续完整的金属编织屏蔽层，可有效隔绝外界电磁干扰、抑制内部信号辐射，避免多路信号串扰，适用于自动驾驶传感器、车载影音系统、精密电控单元、通讯传输等对信号稳定性要求极高的复杂电磁场景。4.2按芯数结构分类产品包含单芯电缆与多芯电缆两类结构，多芯电缆覆盖两芯、三芯、四芯及常规集成芯数规格。单芯电缆载流稳定、散热均匀、无芯间干扰，适配独立大功率低压辅助回路；多芯电缆集成度高、占用空间小、线束规整度高，可实现多路控制信号同步布线，有效简化整车线束架构，适配车身轻量化与密集布线设计需求。4.3按耐温等级分类本文件统一设置105℃、125℃、150℃三档长期额定工作温度等级，适配车载不同区域工况环境。105℃等级电缆适用于车内内饰、仪表台、驾乘舱等常温温和区域；125℃等级电缆适用于车身常规温热区域、通风良好的机舱周边区域；150℃高耐温等级电缆适用于发动机机舱、热源周边、密闭高温聚集区域。电缆整体耐温等级遵循材料短板原则，以绝缘、护套、屏蔽辅料中最低耐温参数作为成品电缆额定耐温等级。4.4按壁厚结构分类依据绝缘与护套壁厚分为薄壁结构和厚壁结构。薄壁结构电缆体积更小、柔韧性更佳，适配狭小空间密集布线、轻量化设计场景，多用于内饰常规工况；厚壁结构电缆机械防护更强、耐摩擦、抗挤压、耐介质腐蚀性能更优，适配机舱、底盘等易摩擦、油污沾染、振动剧烈的恶劣工况。5通用技术要求5.1总体要求所有电缆产品需按照本文件规定的结构、尺寸、材料、性能要求生产制造，成品结构完整、性能稳定，适配道路车辆全生命周期动态工况与环境工况，批量生产产品质量一致性良好，无系统性工艺缺陷与性能偏差。所有产品设计与生产需兼顾安全性、可靠性、适配性、耐候性与轻量化原则，满足整车装配、使用、运维全流程需求。5.2外观质量要求成品电缆整体外形圆整均匀，无扭曲、偏心、凹陷、鼓包、变形等外观缺陷。绝缘层与外护套表面光滑致密、色泽均匀，无气泡、针孔、杂质、开裂、脱层、破损、粘连等工艺瑕疵。导体无氧化发黑、锈蚀、断丝、毛刺问题。多芯电缆内部线芯排列规整、成缆均匀、无挤压错乱、松散偏移。屏蔽型电缆屏蔽层包覆连续均匀，无断股、漏编、堆积、褶皱、脱落缺陷。电缆表面标识清晰、刻印连续、耐久牢固，无模糊、磨损、脱落现象。5.3尺寸与公差要求电缆导体截面积、绝缘壁厚、护套壁厚、成品外径、偏心度、椭圆度、成缆节距等关键尺寸参数，均需符合本文件规定的极值范围与公差要求。绝缘最小壁厚为核心管控指标，严禁负偏差超标，杜绝局部绝缘薄弱点引发的漏电、短路隐患。成品外径公差适配整车线束端子压接、卡扣装配、管路布线要求，保障批量装配一致性。多芯电缆成缆间隙均匀、松紧适度，无应力集中问题，避免长期振动导致结构磨损开裂。5.4材料通用要求电缆导体采用高纯软圆铜丝绞合制成，导电性能优良、电阻稳定、延展性好、抗弯折疲劳能力强，适配车载长期颠簸、动态弯折工况。绝缘材料采用车载专用耐候高分子材料，具备优异的绝缘稳定性、宽温域耐受性、耐老化、耐介质腐蚀性能，长期工作不软化、不开裂、绝缘性能不衰减。屏蔽材料采用高导电、高柔韧金属编织材料，屏蔽结构稳定、电磁衰减性能优良。护套材料具备耐磨、抗挤压、耐油污、耐臭氧、耐高低温老化、阻燃的综合防护性能，适配车载复杂工况。所有原材料满足车载环保要求，无超标有害物质。6结构专项技术要求6.1导体结构要求本文件规定所有低压圆形护套电缆统一采用多股细铜丝绞合软导体结构，摒弃实心导体设计，提升电缆整体柔韧性与抗疲劳性能，适配车身动态活动布线与小半径弯曲装配需求。导体绞合排列紧密、节距均匀、无跳丝、断丝、松散缺陷，直流电阻严格符合对应截面积标准限值，载流均匀、温升可控，长期低压工作无异常发热、功率损耗超标问题。导体结构预留充足疲劳余量，反复弯折、振动后无电阻突变、断丝失效、连接松动等故障隐患。6.2绝缘层结构要求各独立线芯绝缘层采用一体式挤包成型工艺，完整、均匀、连续包覆导体表面，无分层、拼接、漏包、偏心超标等缺陷。绝缘层同心度优异，壁厚均匀稳定，最小壁厚满足30VAC/60VDC低压绝缘防护要求，可有效杜绝漏电、爬电、芯间短路等安全隐患。绝缘材料热稳定性与低温韧性优良，高温工况不软化粘连、低温环境不脆化开裂，同时耐受车载燃油、润滑油、清洗剂等常规介质侵蚀，长期服役绝缘性能稳定可靠。6.3多芯成缆结构要求多芯电缆各独立绝缘线芯需按照对称均匀的成缆工艺绞合成缆，成缆方向统一、节距规范，有效消除扭转应力集中。缆芯间隙均匀，可根据工况需求配置柔性填充结构，提升电缆整体圆整度与结构稳定性，减少线芯之间的摩擦损耗。成缆松紧度控制合理，既避免过紧挤压损伤绝缘层，又防止过松导致线束松散、振动偏移，大幅提升多芯电缆动态工况下的结构可靠性与使用寿命。6.4屏蔽层结构要求（屏蔽型电缆）屏蔽型电缆金属屏蔽层需完整连续包覆整体缆芯外侧，编织密度、包覆覆盖率、搭接宽度严格符合标准要求，无断屏蔽、漏屏蔽、局部稀疏、搭接不良等工艺缺陷。屏蔽层贴合紧密、柔韧性优异，在电缆反复弯折、扭曲、挤压过程中无移位、脱落、断裂、翘边问题，可持续稳定衰减内部信号辐射、隔绝外界电磁干扰，保障精密信号传输精准无失真，适配智能车辆复杂电磁环境。6.5外护套结构要求电缆最外层采用一体化挤包圆形护套结构，与内部绝缘线芯、屏蔽层贴合紧密，无脱层、空鼓、间隙过大等缺陷。护套分为薄壁与厚壁两类结构，可根据安装工况灵活选型，内饰温和区域选用薄壁护套实现轻量化，机舱、底盘恶劣区域选用厚壁护套强化机械防护与耐候能力。护套外形圆整、壁厚均匀、椭圆度达标，热收缩量严格受控，高温工况下无护套收缩、内部结构外露问题，全方位保护电缆内部核心结构。7成品性能要求7.1电气性能要求成品电缆电气性能稳定可靠，导体导通性能良好，无断路、虚接、电阻异常波动问题，保障低压动力与信号稳定传输。常态绝缘电阻远高于标准最低限值，高低温、湿热工况下绝缘性能无明显衰减，无漏电、绝缘失效隐患。电缆需通过标准规定的工频耐压试验，试验过程中无击穿、闪络、电弧、持续漏电等异常现象，耐受车载瞬时电压波动冲击。屏蔽型电缆屏蔽效能达标，全频段电磁干扰衰减能力满足整车电磁兼容规范，有效杜绝信号串扰、传输失真问题。多芯电缆线芯间绝缘隔离性能优良，各回路独立工作无相互干扰。7.2机械性能要求成品电缆具备优异的综合机械性能，柔韧性良好，可满足狭小空间小半径弯曲布线需求，适配整车密集布线工况。经标准规定次数的循环动态弯折疲劳试验后，导体无断丝、绝缘无开裂、护套无破损、屏蔽层无脱落，抗疲劳性能满足车辆全生命周期振动颠簸需求。绝缘与护套剥离力控制在合理区间，兼顾结构稳定性与端子加工、检修装配便捷性。同时电缆抗挤压、抗扭曲、耐磨损性能达标，可有效抵御装配外力、车身扭曲、底盘摩擦等机械载荷，避免机械损伤引发的电气故障。7.3环境耐受性能要求电缆具备完善的宽温域环境适配能力，低温工况可耐受-40℃低温冲击与卷绕试验，无脆化、开裂、硬化失效问题，适配高寒地区车辆使用；高温工况可稳定对应额定耐温等级长期工作，热老化、热过载试验后结构完整、性能无明显衰减，无软化、变形、龟裂缺陷。电缆热收缩量严格受控，高温环境下无大幅收缩导致结构外露。湿热循环、恒温恒湿老化试验后，电缆无受潮、发霉、脱层、绝缘下降等问题，耐受长期湿热交替工况。同时电缆具备优良的耐油性、耐清洗剂腐蚀性、耐臭氧老化、耐人工气候老化性能，可长期抵御车载介质侵蚀与户外气候老化，保障全生命周期使用可靠性。7.4阻燃性能要求成品电缆满足车载专用阻燃要求，具备良好的离火自熄能力，遇明火燃烧速率缓慢，无持续燃烧、熔融滴落引燃现象，可有效抑制火焰蔓延扩散，降低整车电气火灾风险。电缆燃烧过程中烟气毒性低、透光率达标，符合车载安全防护规范，减少事故状态下人员伤害。批量产品阻燃性能一致性稳定，无个体性能差异超标问题。8试验方法本文件规定的所有试验项目，均按照GB/T2951系列通用试验方法、本文件专项细则及配套国标规范执行，统一试验环境、试样预处理条件、设备精度、操作流程与数据判定标准，保障试验结果精准、可重复、可溯源。外观与尺寸检验采用目视检查结合精密仪器检测的方式，全面核查电缆外观缺陷、结构尺寸、公差偏差、屏蔽完整性。电气性能试验包含导体直流电阻测试、绝缘电阻测试、工频耐压试验、芯间隔离性能测试、屏蔽效能测试等全项检测。机械性能试验涵盖动态弯折疲劳、剥离力、抗挤压、抗扭曲、耐磨损等专项测试。环境试验依次开展高低温性能、热老化、热过载、湿热循环、介质浸泡、臭氧老化、人工气候老化等试验，全方位模拟车载全生命周期复杂工况。阻燃性能按照国标燃烧试验规范执行，判定电缆阻燃特性与烟气安全指标。所有试验数据需完整留存归档，作为产品定型、批量验收、第三方抽检的法定依据。9检验规则9.1检验分类本文件将产品检验分为出厂检验和型式检验两类，两类检验项目互补覆盖，形成完整的产品质量管控体系。出厂检验用于管控量产批次常规质量，筛查工艺性缺陷；型式检验用于验证产品整体设计、材料、工艺的合规性与稳定性。9.2出厂检验每批次成品电缆出厂前必须完成出厂检验，检验项目包含外观质量、关键结构尺寸、导体直流电阻、常态绝缘电阻、工频耐压试验。抽样方式遵循国标批量抽样准则，抽样样品全部项目合格则判定本批次产品出厂合格；若出现不合格项，需加倍抽样复检，复检仍不合格则判定批次不合格，禁止出厂销售与整车装配使用。9.3型式检验型式检验覆盖本文件全部技术性能项目，正常稳定生产状态下每两年开展一次全项型式检验。当产品原材料、生产工艺、结构设计发生重大变更，或新品定型、产品停产复产、批量质量异常、行业抽检不合格时，必须重新开展全项型式检验。型式检验所有项目全部合格，方可判定产品符合本文件要求，允许继续生产与配套整车使用；不合格项目需完成整改复验合格后方可恢复量产。10标识、包装、运输和贮存10.1产品标识成品电缆表面需连续、清晰、耐久刻印永久性标识，标识内容包含本标准编号、产品型号、芯数规格、耐温等级、电压等级、屏蔽类型、生产厂家、生产日期、产品追溯编码等核心信息。标识具备耐摩擦、耐高低温、耐油污特性，长期使用不褪色、不脱落、不模糊，保障产品全生命周期可识别、可追溯。产品外包装需张贴完整合格证、参数标签与检验标识。1