GB-T 18290.2-2024 中文版（道路车辆 低压电气系统 第2部分：端子技术要求）

GB/T18290.2-2024中文版（道路车辆低压电气系统第2部分：端子技术要求）前言GB/T18290.2-2024是国家推荐性基础标准，属于《道路车辆低压电气系统》系列标准的核心分项，为国内道路车辆12V/24V全车低压电气连接端子统一通用技术基准，填补了车载低压端子**国家级通用规范空白**，有效统筹各车企企标、行业行标技术差异，实现全国车载低压端子设计、制造、验证、供货、质量判定的标准化统一。本标准由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）归口，适配乘用车、商用车、新能源汽车全品类低压电气架构迭代需求，重点针对新能源车型低压负载复杂化、小型化集成端子普及、长期振动腐蚀失效、低压回路虚接发热等行业痛点制定强制技术阈值。相较于原有行业标准，本国标更侧重**整车低压系统适配性、电气安全冗余、工况通用性、批量一致性**，是车载低压端子最高层级通用判定依据，优先级适配整车合规性备案、国家抽检、供应链统一管控。GB/T18290《道路车辆低压电气系统》分为多个独立部分，第1部分为通用总则，第2部分为本端子专项技术要求，后续配套试验方法、安装规范、回路安全等分项协同使用。本标准与QC/T1067.2-2023行业标准互补协同，国标为基础通用底线要求，行标为供应链精细化管控要求，整车产品需同时满足国标底线与主机厂行标细化要求。本标准2024年发布、2024年10月正式实施，是目前国内车载低压端子合规性判定的权威国标依据。1范围1.1本文件规定了道路车辆低压电气系统用电连接端子的术语定义、产品分类、通用设计准则、基体与镀层材料要求、结构尺寸精度、机械性能、电气安全性能、环境耐久性能、压接工艺规范、试验方法、检验规则、标识追溯与交付通用技术要求。1.2适用产品：本文件适用于所有道路车辆（传统燃油乘用车、轻型/重型商用车、混合动力汽车、纯电动汽车、燃料电池汽车）**12V、24V低压电气系统**配套的压接式、插接式导电端子，包含信号端子、控制端子、功率电源端子、接地端子、线束转接端子等全品类低压连接端子。1.3适用工况：覆盖整车全区域装车工况，包含乘员舱常温干燥工况、发动机舱高温油污工况、底盘外露盐雾涉水工况、车门动态弯折工况、整车全生命周期振动冲击与温变循环工况，适配车载低压系统长期连续工作、短时过载、动态负荷波动等电气工况。1.4边界界定：本文件仅适用于车载低压电气端子，不适用于车载高压连接端子、车载充电专用端子、模块板对板精密端子、蓄电池极柱端子、特种改装车辆专用端子；若行业标准、主机厂技术规范严于本标准，可在国标基础上叠加细化，产品合规性以国标底线为基础。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期版本适用于本文件；凡是未注日期的引用文件，其最新有效修订版本适用于本文件。GB/T18290.1-2024道路车辆低压电气系统第1部分：通用要求GB/T28046.3-2023道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第3部分：机械负荷GB/T28046.4-2023道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第4部分：气候负荷GB/T2423.17环境试验盐雾试验方法GB/T5270金属基体上的覆盖层厚度测试方法GB/T4937.3半导体器件机械和气候试验方法端子强度试验QC/T1067.2-2023汽车电线束连接器第2部分：端子技术要求QC/T29106汽车电线束技术条件ISO16750-3道路车辆电气设备机械负荷试验ISO16750-4道路车辆电气设备气候负荷试验3术语和定义、符号GB/T18290.1-2024界定的通用术语和定义适用于本文件，同时新增低压端子专项术语，统一国标层级技术认知。3.1低压电气端子：适配道路车辆12V/24V低压直流系统，通过压接、插接方式实现线束与线束、线束与电器部件电气导通与机械固定的核心导电接触元件，是车载低压回路的基础连接单元。3.2压接式端子：通过专用模具机械挤压，实现端子与线缆导体、绝缘层物理紧固与电气连接的标准化车载端子，分为导体压接区、绝缘压接区、插接接触区三段式结构。3.3插接配对端子：分为阳性公端子、阴性母端子，依靠弹性接触结构实现可重复插拔连接，具备装配容错、后期检修适配性，为车载主流连接结构。3.4低压信号端子：额定工作电流≤5A，用于传输车载模拟信号、数字控制信号、传感采集信号的精密端子，核心管控接触稳定性、无信号漂移、抗微动干扰。3.5低压功率端子：额定工作电流＞5A，用于整车低压供电、负载驱动、回路配电的功率型端子，核心管控温升、电压降、过载耐久、压接可靠性。3.6接地端子：用于整车低压系统搭铁接地的专用端子，要求极低接触电阻、抗腐蚀、长期导通稳定，杜绝接地不良引发的电器故障。3.7微动腐蚀失效：车辆振动工况下，端子接触界面微位移摩擦导致镀层磨损、氧化加剧、接触电阻持续漂移的隐性失效模式，为低压信号回路高危失效形式。3.8压接致密性：端子压接后与线缆铜丝的贴合密实程度，无空洞、无断丝、无间隙，是判定低压端子长期导电稳定的核心工艺指标。4产品分类本标准基于国标通用性要求，从功能、结构、工况、载流等级多维度完成低压端子标准化分类，覆盖全品类车载低压端子。4.1按电气功能分类4.1.1信号类端子：额定电流0.3A～5A，适配传感器、ADAS辅助、车身控制、仪表信号、通讯信号等精密回路，要求高接触稳定性、低干扰、低微动磨损。4.1.2控制类端子：额定电流5A～15A，适配灯光、门窗、空调、雨刮、电磁阀等常规车载控制负载回路。4.1.3功率类端子：额定电流15A以上，适配整车主供电、风扇、水泵、低压辅助电源、大功率执行器等负载回路。4.1.4接地端子：适配全车低压系统搭铁点位，不分常规电流等级，强制要求低电阻、高防腐、高耐久特性。4.2按结构形式分类4.2.1公端（插针式）：刚性接触结构，导向性强、插拔稳定，多用于固定端电器接头、设备侧连接。4.2.2母端（插孔式）：带弹性悬臂补偿结构，可抵消温变、振动带来的配合间隙波动，为线束侧主流端子结构。4.2.3一体式压接端子：无分体结构，整体冲压成型，结构稳定性强，多用于固定不可拆卸连接点位。4.3按装车环境工况分类4.3.1常温型端子：适用温度区间-40℃～85℃，适配乘员舱、内饰干燥常温区域。4.3.2高温型端子：适用温度区间-40℃～125℃，适配发动机舱、热源周边、机舱前部高温区域。4.3.3防腐耐候型端子：适配底盘、车轮边、外露车身区域，耐受盐雾、涉水、砂石冲刷、高低温交变恶劣工况。4.4按表面镀层类型分类4.4.1镀锡端子：常规通用型，适配干燥、常规腐蚀工况，满足绝大多数控制、功率回路使用需求。4.4.2加厚镀锡端子：高防腐型，适配机舱、半外露潮湿工况。4.4.3镀金端子：精密抗磨型，适配高精度信号、安全关键回路，杜绝微动磨损与信号漂移。5通用设计与结构尺寸要求5.1互换性设计要求5.1.1同型号、同规格低压端子必须具备完全电气互换性与物理装配互换性，不同批次、不同供应商产品无装配干涉、对位偏差、导通异常问题，满足整车供应链通用化适配要求。5.1.2端子核心配合尺寸（插接端内径/外径、对位键位、压接翼尺寸、装配定位尺寸）严格遵循国标基准尺寸体系，关键配合尺寸公差≤±0.03mm，保障公母端子精准配对。5.1.3端子插接导向结构平滑过渡，无锐边、毛刺，插合过程顺畅无卡顿，插拔受力均匀，避免装配刮伤镀层、损伤线缆绝缘层。5.2结构分区强制要求5.2.1所有压接式低压端子必须采用三段式独立分区结构：前端插接接触区、中段导体压接区、后端绝缘压接区，三区边界清晰、无重叠混叠，杜绝压接工艺缺陷引发的电气故障。5.2.2导体压接区需完全包覆线缆所有铜导体，无漏铜、断丝、局部悬空结构；绝缘压接区贴合线缆外皮，压紧适度，无压破绝缘、挤压导体问题。5.2.3母端子弹性悬臂结构应力分布均匀，无应力集中点位，长期振动、温变循环下无塑性变形、弹性衰减，持续保持标准接触压力。5.3防失效结构设计5.3.1端子需适配连接器TPA防退结构，装配到位后可实现机械锁止，杜绝整车振动工况下端子后退、退针、位移等致命失效模式。5.3.2端子本体无结构性裂纹、折痕、缺料、变形，冲压断面平整光滑，无金属毛刺、碎屑，避免使用过程中划伤线束、引发短路隐患。5.3.3大功率低压端子需增设加强筋、加厚基体结构，提升载流稳定性与机械抗疲劳性能，杜绝长期负载发热、结构疲劳松动。6基体材料与表面镀层技术要求6.1基体材料通用规范6.1.1车载低压端子基体必须采用全新高纯铜合金材料，严禁使用回收料、再生料、混杂料，保证批次性能一致性。常规控制、功率端子采用高导电磷青铜，精密信号端子、高耐久端子采用铍铜合金，兼顾导电性能与抗疲劳、抗弯折性能。6.1.2基体材料导电率、抗拉强度、硬度、抗疲劳性能满足车载低压系统长期工作要求，极限低温无脆裂、极限高温无软化、长期振动无疲劳断裂。6.1.3基体表面平整致密，无氧化斑、锈蚀、针孔、夹杂、分层等材质缺陷，为后续电镀工艺提供合格基材。6.2表面镀层分级与厚度国标阈值6.2.1普通镀锡层：适用于内饰常规低压端子，镀层厚度1.5μm～3.0μm，镀层均匀、无漏镀、无发黑、无起皮，满足常规防潮抗氧化需求。6.2.2加厚镀锡层：适用于机舱、半外露低压端子，镀层厚度3.0μm～5.0μm，提升高温抗氧化、耐潮湿腐蚀能力。6.2.3镀金镀层：适用于精密信号、安全关键低压回路端子，镀金层厚度0.3μm～0.8μm，具备优异的抗微动磨损、抗腐蚀、低接触电阻特性，保障信号长期稳定传输。6.3镀层附着力与耐久要求6.3.1所有端子镀层附着力达标，采用3M标准胶带剥离测试无镀层脱落、起皮；端子弯折90°反复测试，镀层无开裂、脱落、剥落。6.3.2高温老化、湿热循环、盐雾试验后，镀层无起泡、变色、脱落、氧化增厚，接触界面无腐蚀失效。6.3.3所有材料、镀层助剂符合车载环保限值要求，无铅、无六价铬、无镉等受限有害物质，满足整车环保合规要求。7机械性能技术要求7.1插拔机械性能7.1.1公母端子配对插拔过程平稳顺滑，无卡顿、咬死、异响、偏磨，初始插拔力均匀一致，适配量产装配与售后检修作业。7.1.2完成500次标准插拔耐久试验后，插拔力波动幅度不超过初始值20%，无配合旷量、间隙增大、锁止失效问题，接触结构完好。7.2压接保持力（国标强制底线指标）7.2.1端子与适配规格线缆压接完成后，轴向静态拉脱力不低于国标底线阈值：0.35mm²～2.5mm²线束端子≥80N；4.0mm²及以上大功率线束端子≥150N。7.2.2完成全套机械、环境耐久试验后，压接保持力衰减≤15%，无压接松动、开裂、脱丝、脱落等失效问题，满足整车全生命周期耐久要求。7.3抗振动冲击性能按照GB/T28046.3完成正弦振动、随机振动、多方向机械冲击试验后，端子无位移、无退针、无塑性变形、无结构开裂，弹性接触功能完好，试验全程无电气瞬断、回路中断现象。7.4端子弹性耐久性能母端子弹性接触压力初始值满足设计基准，经耐久试验后压力衰减≤15%，无弹性疲劳、接触松弛问题，持续保证端子贴合紧密、接触可靠。8电气安全与性能要求8.1接触电阻（核心国标判定指标）8.1.1常规镀锡低压端子：初始接触电阻≤3mΩ，全套耐久试验后接触电阻≤6mΩ。8.1.2镀金精密信号端子：初始接触电阻≤2mΩ，全套耐久试验后接触电阻≤5mΩ。8.1.3测试采用四线制微电阻测试方法，杜绝测试误差，禁止出现电阻突变、大幅漂移、间歇性超标现象。8.2电压降与载流温升性能8.2.1端子在额定电流长期工作工况下，回路电压降稳定无异常，耐久试验后电压降增幅≤20%，无虚接发热、功耗超标问题。8.2.2低压功率端子可耐受1.5倍额定电流短时过载工况，无端子软化、镀层变色、局部烧蚀、塑胶灼烧隐患，适配车载低压系统瞬时负载波动。8.2.3长期满负荷工作状态下，端子温升控制在国标安全范围内，无异常高温积聚，杜绝低压回路起火风险。8.3绝缘与耐电压性能端子装配入连接器护套后，端子间、端子与壳体间常态绝缘电阻≥100MΩ，湿热耐久后绝缘电阻≥10MΩ；可耐受车载工频试验电压1min，无击穿、闪络、漏电、电弧现象，电气安全冗余充足。8.4接地端子专项要求低压系统接地端子接触电阻更低、稳定性更高，长期腐蚀、振动工况下无接地不良、电阻飙升问题，杜绝整车电器休眠异常、信号干扰、电器误动作故障。9环境耐久性能通用要求9.1高低温存储与温度循环端子经-40℃低温24h静置、125℃高温96h静置、1000次高低温循环试验后，无基体脆裂、镀层脱落、弹性衰减、尺寸变形，机械性能、电气性能全部满足国标底线要求，无永久性损伤。9.2湿热耐久性能在85℃、85%RH恒定湿热环境下持续960h耐久试验，端子无发霉、氧化增厚、镀层鼓包、材质析出，接触电阻、绝缘性能无超标漂移。9.3盐雾腐蚀性能内饰低压端子中性盐雾48h、机舱及底盘外露低压端子中性盐雾96h试验后，有效电气接触区域腐蚀面积控制在允许范围内，无腐蚀断路、接触失效、结构卡滞问题。9.4耐介质腐蚀性能端子接触车载机油、汽油、防冻液、制动液、清洗剂等常规介质后，无镀层腐蚀、基体溶胀、性能衰减，电气连接、机械结构保持稳定。9.5微动磨损耐久性能精密低压信号端子需完成微动磨损专项试验，模拟整车长期微振动工况，试验后镀层磨损可控，接触电阻无持续漂移，无信号中断、虚接故障，保障低压精密回路长期稳定。10压接工艺国标规范10.1通用工艺准则10.1.1低压端子压接必须采用专用匹配模具与精密压接设备，量产参数锁定、不可随意调整，保证批次压接一致性，杜绝批量工艺缺陷。10.1.2导体压接区需完整包覆所有铜导体，无断丝、漏铜、偏心、局部空洞；绝缘压接区松紧适度，既无挤压破损绝缘层，也无松弛悬空问题。10.1.3压接成型对称均匀，压接翼闭合平整，无开裂、毛刺、过度挤压、欠压疏松等不良缺陷。10.2压接剖面判定国标标准10.2.1剖面铜丝无断裂、无挤压破损、无分层空洞，铜丝紧密贴合、填充饱满，无明显间隙。10.2.2压接壁厚均匀一致，无局部过压变薄、欠压疏松，压接致密性满足低压载流与耐久要求。10.2.3导体与端子内壁完全贴合，接触界面密实，保障长期导电稳定、无发热虚接隐患。10.3工艺验证要求新品上线、模具更换、线材变更、工艺改版后，必须完成首件全项验证，包含拉力测试、电压降测试、剖面解剖、温循耐久验证；量产过程定时抽检、留存记录，实现工艺可追溯。11试验方法11.1标准试验环境除专项条款另有规定，所有试验均在标准环境（温度15℃～35℃、湿度45%～75%、气压86kPa～106kPa）开展，试验设备经国家计量校准且在有效期内，样品为量产成品状态，装配方式完全模拟实车工况。11.2外观尺寸检测采用目视、高清放大镜、精密卡尺、影像测量仪检测端子外观、结构缺陷、关键配合尺寸，核对国标基准尺寸与设计图纸符合性。11.3材料与镀层检测采用镀层测厚仪检测镀层厚度，胶带剥离法检测镀层附着力，材质光谱分析核验基体合金成分，确保符合国标材料要求。11.4机械性能试验插拔力、压接保持力采用万能拉力试验机测试；振动、冲击耐久依据GB/T28046.3执行；插拔耐久采用全自动插拔试验机匀速完成。11.5电气性能试验接触电阻采用四线制微电阻测试仪测试，电压降与温升采用恒流负载设备测试，绝缘电阻采用兆欧表测试，耐电压采用耐压测试仪测试，全程记录数据与异常状态。11.6环境耐久试验高低温、温循、湿热、盐雾、耐介质试验依据GB/T28046.4及本国标条款执行，试验后静置恢复2h，复测所有机械、电气性能指标。11.7压接剖面试验对压接区域切割、打磨、抛光处理，显微镜下观测剖面形态，依据国标图谱判定压接合格性。12检验规则12.1检验分类本标准检验分为进货检验、过程巡检、出厂检验、型式试验四类，所有不合格产品严禁流入下一工序与整车装配环节。12.1.1进货检验：核查端子材质报告、镀层报告、尺寸精度、外观质量、基础电气性能，杜绝不合格原材料入库。12.1.2过程巡检：量产过程抽检压接质量、端子装配状态、插拔性能、外观缺陷，严控批量工艺不良。12.1.3出厂检验：每批次成品抽检核心机械、电气指标，抽检合格后方可出厂交付。12.1.4型式试验：新品量产、材料变更、结构改版、工艺调整、年度质量复核时，必须完成全套国标型式试验。12.2抽样与判定规则抽样方案依据QC/T29106及国标AQL抽样准则执行，区分轻微缺陷、严重缺陷、致命缺陷；初检不合格批次加倍复检，复检不合格