丰田TS 0601G - 2024中文版（详细解读）

丰田TS0601G-2024中文版丰田汽车低压连接器与端子技术标准前言本标准为丰田汽车公司全球统一受控级工程技术标准，编号为TS0601G:2024，由丰田汽车电子控制系统研发中心牵头，联合住友电气工业、矢崎总业等核心线束连接器配套厂商的技术团队共同编制，于2024年正式发布生效，是取代此前低压连接器相关企业标准的全新专属技术规范。作为丰田供应链体系中低压连接器及端子类产品的一级核心准入技术文件，本标准的制定目标极为明确：通过统一的产品设计、验证及制造技术基准，保障丰田全系车型——涵盖传统燃油乘用车、商用级货车、油电混合动力汽车、插电式混合动力汽车及纯电新能源汽车的低压电气连接系统，具备长效稳定的性能、足够的安全冗余度以及严苛的工况环境耐受性；彻底规避电气连接类故障给整车带来的信号传输干扰、动力供应中断甚至自燃等安全隐患；通过标准化的接口设计及验证要求，打通全球不同区域零部件供应商的协同兼容性，支撑丰田全球整车平台的通用化制造策略以降低供应链复杂度；最终实现整车全生命周期内电气连接的高可靠性，这也是丰田汽车产品核心竞争力的关键组成部分(122)。本标准的制定与发布，依托丰田现有TS-S001G通用电气标准、TSC1000G连接器试验方法标准的成熟技术基础，同时适配2024款及后续新车型的技术迭代需求，对低压连接器及端子的设计细节、性能指标、验证维度及配套工艺标准进行了全面细化升级。从技术体系的层级逻辑来看，本标准是丰田TS-S001G《汽车电气电子设备通用技术要求》的专属技术子标准——TS-S001G定义了全车电气电子设备的通用强制基准，而本标准则针对低压连接器与端子这一具体核心件类型，补充定义了专属的产品设计技术要求、性能参数指标及匹配应用准则；在试验验证的层面上，本标准所规定的各项性能检测项目，均需通过TSC1000G《汽车低压电缆端子及连接器的试验方法》中规定的标准试验方法进行验证落地，二者在技术逻辑上形成完整的支撑闭环(122)。本标准属于丰田汽车公司内部专属受控保密技术文件，其知识产权与技术控制权均归丰田汽车公司独家所有。未经丰田汽车官方事先书面授权，任何单位、机构或个人均不得私自复制、摘抄、转发、翻译或将本标准的内容用于非丰田整车配套的生产经营活动。相关供应商在配套项目终止或本标准被修订替代后，需按丰田供应链保密管理要求，将本标准的所有纸质版及电子版资料彻底销毁（包括粉碎、不可恢复性删除等方式），或直接返还至丰田汽车公司技术部门；若有违反，将严格按照丰田供应链合作协议及相关合规条款，追究其相应的法律责任及经济责任(122)。1适用范围1.1本标准系统性规定了丰田汽车配套的低压连接器与端子的分类体系、专属术语定义、详细结构设计要求、材料选型标准、性能参数指标、接口匹配规范、试验验证方法、检验判定规则、包装运输存储要求及出厂标识标注等全流程、全维度的强制技术要求，是低压连接器及端子产品研发、样品试制、性能验证、量产制造、出厂检验、装车适配及售后故障判定的唯一全域受控技术依据(122)。1.2本标准的适用对象，覆盖丰田全球所有整车生产制造基地、合资整车制造企业，以及所有为丰田提供配套低压连接器、端子及线束总成的一级、二级零部件供应商；所有适配丰田全系列车型的低压连接器及端子，均必须符合本标准的所有技术要求，无任何技术豁免空间(122)。1.3从适用产品的技术边界来看，本标准覆盖的低压连接器及端子，适配丰田全系车型的额定工作电压区间分为两类：一类是传统燃油车、混合动力车及部分新能源车型低压系统的12V标准额定电压，正常工作电压范围为9V~16V；另一类是商用车、少数新能源车型附属低压系统的24V标准额定电压，正常工作电压范围为18V~32V。上述电压区间的所有车载电气连接用连接器及端子，不分系统应用位置，均属于本标准的强制管控范畴(122)。1.4从适用的车载系统应用维度来看，本标准覆盖的低压连接器及端子，适配整车所有低压电气系统的连接接口，核心包括：发动机电控单元（ECU）、自动变速箱电控单元（TCU）、车身控制模块（BCM）、高级驾驶辅助系统（ADAS）各类传感器及摄像头、整车各类照明电气系统（含大灯、尾灯、日间行车灯及内部照明）、空调控制面板及空调伺服电机、车载信息娱乐系统（含显示屏、主机及音响）、整车低压电池供电回路、各类车身线束总成的对接接口、车门线束与车身线束之间的对接插件、座椅调节电机及位置传感器等所有低压电气连接节点。1.5本标准的技术适用边界，以产品的电气功能属性为核心判定依据：凡属于整车低压电气系统范畴的连接器及端子，无论其应用位置、配套线束规格、配套负载类型如何，均属于本标准的强制管控范畴；但以下两类情形，不在本标准的直接技术覆盖范围内：新能源汽车高压系统的辅助接地连接器、高压系统的信号采集连接器这类有特殊绝缘防护要求的专属连接器件，这类产品除需满足本标准的部分通用技术条款外，还必须符合丰田高压电气系统专属标准的补充技术要求；部分车型定制化电子控制模块内部的微小型连接插座及接片，这类产品属于模块内部专属定制化组件，其技术要求由对应模块的专属产品技术规范单独定义。除此之外，本标准覆盖的所有产品，若其适用的市场区域存在国家或地方的强制性法律法规、行业强制准入标准（如中国机动车行业标准、欧盟E-MARK认证标准、美国SAE标准），产品技术指标必须同步满足本标准及属地强制标准的双重要求；当两类标准的技术指标存在差异时，必须严格按照其中技术要求更严苛的条款执行落地(122)。1.6本标准的技术条款，以丰田TS系列通用电气标准为基础编制，在技术要求的维度上，不低于行业通行的SAE/USCAR-2《汽车电气连接器系统性能规范》最新修订版及国际电工委员会IEC61076-1相关标准的技术等级，部分涉及车辆安全的核心性能指标及装配结构要求，远高于行业通用标准的技术水准(107)。2规范性引用依据文件下列规范性引用文件，是本标准技术条款编制、技术要求落地、试验验证实施及合格判定不可或缺的核心支撑依据。凡是标注了具体日期版本的引用文件，仅对应标注的版本内容适用于本标准；凡是未标注具体日期版本的引用文件，其最新有效版本（包含后续所有的补充修订单及内容勘误表）均自动适配应用于本标准的技术条款。所有引用文件，均为丰田全球供应链体系内的受控级技术标准，供应商及检测机构在执行本标准的技术条款或进行相关检测时，必须使用这些依据文件的正版最新版本；若有需要，可通过丰田官方供应商技术服务平台，获取这些标准的正版副本及官方解读资料(122)。注：本标准正文内提及的这些引用文件的条款，均以对应文件的最新版本内容为准；若后续这些引用文件发生版本修订或内容更新，相关技术条款将自动适配为修订后的内容，丰田将以正式技术通知的形式，同步告知所有配套供应商及检测机构。2.1丰田内部专属工程技术标准TS-S001G:2023，《汽车电气电子设备通用技术要求》，丰田汽车公司，全球受控级基础标准，定义车载电气电子设备的通用技术基准；TSC1000G:2011，《汽车低压电缆端子及连接器的试验方法》，丰田汽车公司，全球受控级专属试验标准，定义低压连接器及端子的所有官方试验检测方法；TSC1114G:2011，《电动汽车用电缆技术规范》，丰田汽车公司，定义车辆用低压电缆的专属技术规格；TSC1115G:2011，《电动汽车用氟橡胶绝缘电缆技术规范》，丰田汽车公司，定义车辆用耐高温低压电缆的技术规格；TSC1117G:2011，《汽车用低压电缆技术要求》，丰田汽车公司，定义配套低压电缆的线径、公差及材料技术规格；TSC1229G:2011，《压接端子连接性能试验方法》，丰田汽车公司，定义端子压接工艺的验证技术规范；TSZ0001G:2020，《汽车零部件有害物质管控标准》，丰田汽车公司，定义汽车零部件中受限有害物质的含量要求；TSC7001G:2021，《电子设备电气噪声测试规范》，丰田汽车公司，定义车载电气部件的电气噪声试验检测方法；TSC7508G:2021，《电气电子设备电磁抗扰度检测规范》，丰田汽车公司，定义车载电气部件的电磁抗扰度试验检测方法。2.2国际通行行业标准SAE/USCAR-2Rev.9:2024，《汽车电气连接器系统性能规范》，美国汽车工程师学会（SAE）/美国汽车研究委员会（USCAR），国际权威的汽车低压连接器性能通用标准；ISO16750全系列，《道路车辆电气电子设备环境条件试验规范》，国际标准化组织（ISO），定义车载电气部件的环境条件试验方法；ISO7637全系列，《道路车辆传导耦合的电骚扰试验方法》，国际标准化组织，定义车载电气部件的传导骚扰试验方法；ISO11452全系列，《道路车辆电子设备电磁兼容辐射电磁场抗扰度试验》，国际标准化组织，定义车载电气部件的电磁辐射抗扰度试验方法；IEC61000-6-1:2019，《电磁兼容第6-1部分：通用标准工业环境的抗扰度要求》，国际电工委员会（IEC），定义电气部件的通用电磁兼容抗扰度要求；QC/T1067:2017，《汽车低压电线束技术条件》，中华人民共和国工业和信息化部，定义汽车低压线束行业的通用技术条件。3专属术语与定义说明为保障本标准各项技术条款解读、试验验证实施及生产管控判定的精准性，特对以下专属术语给出统一定义。除非本标准正文内另有明确特殊说明，这些定义全程适用于本标准的所有技术条款、试验验证及合格判定流程；行业内的通用术语，均采用上述引用的国际标准及行业标准中的定义。注：本标准中未单独定义的通用技术术语，均与对应引用的国际标准、行业标准及丰田内部标准中的定义保持一致。3.1低压连接器：由配套绝缘护套、接线端子、密封件、锁止结构及二次confirming结构（含TPA、CPA）等组件组合而成的机械连接装置，用于在车载低压电气系统的不同电路之间，实现稳定可靠的电气连通与信号传输；该装置的额定工作电压区间，必须与车辆低压电气系统的电压区间完全匹配，且其设计结构需满足车载复杂工况下的连接可靠性要求(115)。3.2端子：采用导电性能优异的精密金属材料加工而成，表面按规范做了必要的抗氧化、耐腐蚀镀层处理，是连接器的核心导电部件，用于实现电缆与连接器护套之间、连接器护套与对方连接器之间的机械夹紧及电气连通；按机械连接形式分为插针和插孔两类，整体结构需保证在车辆各种工况下的接触稳定性(115)。3.3连接器护套：采用具备良好绝缘性能、机械强度及耐高温性能的聚合物绝缘材料精工注塑而成，是连接器的主体绝缘结构件，用于将若干个端子按规则集中固定在特定位置，并保证不同端子之间、端子与外部环境之间的绝缘性能；其内部结构包含端子的锁紧固定结构，以及与对接连接器护套之间的配合安装锁止结构(115)。3.4密封件：采用具备良好弹性、耐老化性、耐高低温性及耐油腐蚀性的橡胶或硅橡胶材料加工而成的连接器核心防护部件，用于填充连接器护套与端子之间、连接器护套与对接连接器之间、连接器护套与配套电缆之间的配合间隙，防止外界的水渍、油污、粉尘、腐蚀性气体等进入连接器的导电接触部位，保障连接部位的电气绝缘性能；密封件的类型，分为单层密封、双层密封、整体密封等不同形式(115)。3.5锁止机构：设置在连接器护套上的专属机械结构，分为一级锁止机构和二级锁止机构两类，其功能是保证连接器配对插合后，不会因车辆行驶过程中的振动、冲击等外部载荷影响，出现非人为预期的松脱或分离；一级锁止机构是连接器插合后的初始锁止结构，二级锁止机构是额外的安全保障锁止结构，可进一步提升连接器的连接可靠性(115)。3.6端子位置保证机构（TPA）：属于连接器的二次锁止保护结构范畴，预先装配在连接器护套上，通过专属机械结构，在端子完全插入到位后，对端子的尾部进行额外的限位锁死，防止端子在车辆行驶的振动工况下，或者配套电缆受到意外轴向拉力的工况下，从连接器护套的内部连接位置向后脱出，造成电路中断；该机构只有在端子完全插入到位时，才可以进行锁止操作，若端子未插合到位，TPA机构无法锁止，这就形成了端子装配不到位的防错机制(115)。3.7连接器位置保证机构（CPA）：属于连接器的二次锁止保护结构范畴，设置在连接器的一级锁止机构附近，通过专属机械结构，锁定连接器一级锁止机构的位置，防止连接器在行驶振动、冲击或其他外部机械力的作用下，一级锁止机构松脱，造成连接器的配对护套非预期的向后脱出、分离；CPA机构必须在连接器一级锁止机构完全锁止到位后，才能进行锁止操作，进而形成双重安全保障，降低连接器非正常分离的风险(115)。3.8接触电阻：当端子与配对的端子插合接触后，在通电状态下，接触位置所表现出的电阻值，是衡量连接器电气连接性能的核心指标；该电阻值越小，意味着电能传输或信号传输时的损耗越低，连接性能更稳定；接触电阻分为初始接触电阻和耐久度测试后的接触电阻两类，耐久度测试后的接触电阻变化幅度不得超过标准规定的限值(115)。3.9压接强度：端子与配套电缆压接成型后，在轴向拉力作用下，抵抗电缆从端子的压接部位被拉脱的最大静拉力载荷，是衡量端子压接工艺质量的核心机械性能指标；这一指标直接决定了连接器在车辆行驶振动工况下，压接部位是否会出现松脱，进而影响电气连接的稳定性(115)。3.10绝缘电阻：连接器的不同端子之间、端子与连接器外壳之间或端子与接地端之间，在指定的直流电压的作用下，所呈现的电阻值，是衡量连接器绝缘性能的核心指标；绝缘电阻值越高，意味着连接器的绝缘性能越好，越不容易发生短路、漏电等电气故障(115)。3.11耐电压：连接器的不同端子之间、端子与连接器外壳之间或端子与接地端之间，在规定的短时工频交流电压作用下，不发生绝缘击穿或表面闪络故障的最高电压值；该指标用于衡量连接器绝缘材料及绝缘结构的极限绝缘耐受能力，是电气安全性能的关键评价维度(115)。3.12防护性能（IP等级）：连接器采用密封结构后，防止外界固体异物（含粉尘）、液体（含水渍、油污）及高压水喷射侵入的能力；其评价维度，符合国际电工委员会IEC60529标准或中国国家标准GB/T4208标准中关于IP防护等级的相关定义，不同应用位置的连接器需匹配不同的IP等级。3.13回路电压降：在连接器的插合回路中，施加额定工作电流时，在回路的接触电阻、压接电阻和导体电阻等电阻总和上产生的电压差值；该指标是衡量连接器电气连接性能的综合指标，电压降数值越大，意味着连接部位的电能损耗越高，长期使用后可能会导致连接部位过热，影响车辆电气系统的稳定性(115)。3.14连接器插合力：连接器在配对插合时，沿轴向方向施加的、能够将连接器插合至标准规定到位状态的所需的最大静载荷；在满足连接可靠性的前提下，插合力越小，越有利于在整车制造端降低工人的装配难度，提升装配效率(115)。3.15连接器分离力：连接器在配对插合状态下，沿轴向方向施加的、能够将连接器从标准规定的插合到位状态分离至完全脱出状态的所需的最小静载荷；分离力必须控制在合理区间，既要防止车辆行驶过程中连接器非预期分离，又要便于售后维修时的正常拆装。3.16振动耐久性：连接器在正常使用状态下，能够承受车辆行驶过程中各种频率、加速度及振动方向的复合振动载荷，其结构无破损、无明显磨损、无接触瞬间中断、电气性能参数无异常波动、锁止机构无松脱的能力；这是衡量连接器在长期行驶工况下稳定性的核心性能指标(115)。3.17冲击耐久性：连接器在正常使用状态下，能够承受车辆行驶过程中各类机械冲击载荷，其结构无破损、无明显塑性变形、无接触瞬间中断、电气性能参数无异常波动、锁止机构无松脱的能力；这是衡量连接器在极端路况或意外机械载荷下结构稳定性的核心性能指标(115)。3.18温度循环耐受性：连接器在正常使用状态下，能够承受车辆行驶过程中极端高温与极端低温交替循环变化的工况，其结构无破损、无明显老化、无密封性能衰减、电气性能参数无异常波动的能力；这是衡量连接器在不同气候条件下环境适应性的关键性能指标(115)。3.19端子适配线径范围：根据端子的压接结构及载流能力设计，其能够安全稳定压接的配套电缆的导体横截面积区间；只有当配套电缆的导体横截面积及配套电缆外径，符合端子的适配线径范围要求时，端子的压接强度、载流能力及电压降参数才能完全符合本标准的技术要求(115)。3.20二次装配：连接器的端子、密封件、锁止机构等核心部件，在出厂装配或线束厂压接装配后，可以在不损坏部件的前提下，进行再次拆卸装配的能力；部分应用场景的连接器，要求具备二次装配能力，以便于售后维修服务过程中更换损坏的端子或密封件，降低维修成本(115)。4连接器技术要求连接器是实现整车低压电气系统各回路安全可靠连接的核心基础部件，其技术要求是本标准的核心组成部分之一，直接决定了低压电气连接的稳定性、安全性及耐久性。所有适配丰田车型的低压连接器，必须完全满足本章所规定的各项技术要求，不得有任何技术设计豁免；若因连接器应用的整车环境条件存在特殊技术限制，导致部分条款无法直接执行，供应商需提前向丰田汽车全球零部件技术管理部门提交正式技术评审申请，经官方书面批准后，方可执行经过批准的等效技术条款。4.1基本尺寸与结构设计4.1.1连接器的外形尺寸、内部端子安装孔位、配对接口形状尺寸、及与对接连接器的配合安装锁止结构尺寸，必须符合按照丰田官方定型的产品图纸或3D数模的标注要求，与对应车型的安装空间、配套线束走向及对接连接器接口完全适配；连接器的外形及配合尺寸，需采用高精度测量设备或专用量规进行检测，检测结果必须完全符合产品定型图纸的公差要求(115)。4.1.2连接器的结构设计，必须具备丰田专属的“三级防呆”保障功能——即保证连接器在配对连接时，只有完全符合设计规定的正确匹配方向，才可以顺利完成插合；若配对方向存在任何偏差，连接器将无法正常插合，彻底避免装配时的错配、误插问题。同时，同一车辆上不同位置的同规格连接器，需采用差异化的结构防呆设计，比如在外形结构上增加专属的防呆凸起或凹槽，不同应用位置的连接器的防呆凸起或凹槽尺寸存在差异，这就进一步避免了不同应用位置的连接器被误装配到其他位置的风险(115)。4.1.3连接器必须设计有足够强度的一级锁止机构，确保连接器在正常配接后，不会受到行车振动、冲击或其他外部机械力的作用而松脱；锁止机构的设计行程及操作力大小，需充分考虑整车制造端及售后维修端的实际装配操作性，在保证锁止可靠性的前提下，不应需要过大的操作力即可实现锁止或解锁；且锁止机构在连接器插合到位后，必须提供清晰、可明确判别的插合到位感知反馈，比如通过明显的“咔嗒”插合声音，或操作人员可以清晰感知到的插合到位的手感反馈，便于装配人员及质检人员判断连接器是否安装到位(115)。4.1.4连接器必须预装符合设计要求的端子位置保证机构（TPA），且该机构的机械结构设计，必须具备“端子不完全插入则无法锁止”的装配防错功能——只有当端子完全插入到位后，TPA机构才能被推至锁止位置；若端子未插合到位，TPA机构的锁止结构会被端子的尾部挡住，无法完成锁止装配。这一设计可以从装配环节，彻底规避端子未插合到位的质量隐患；TPA机构锁止后，必须能够牢固扣住端子尾部，完全限制端子在连接器内的轴向活动间隙，在规定的外界拉力载荷作用下，端子不会出现轴向移动或脱出。此外，TPA机构的设计结构，必须保证在不损坏连接器的前提下，可以进行一次解锁操作，为售后维修的端子更换或重新装配提供便利(115)。4.1.5连接器必须集成符合设计要求的连接器位置保证机构（CPA），作为一级锁止机构的补充安全保障。CPA机构的结构设计，必须保证只有在连接器一级锁止机构完全锁止到位后，才能将CPA机构推至锁止位置；若一级锁止机构未完全锁止，CPA机构的锁止结构会被一级锁止机构挡住，无法完成锁止装配。CPA机构锁止后，必须能够完全锁定一级锁止机构的位置，将一级锁止机构的活动间隙控制在设计允许的范围内，有效防止连接器在振动或冲击负荷作用下，一级锁止机构松脱或连接器配对脱出；CPA机构在保证锁止可靠性的前提下，其解锁操作力应控制在合理区间，以便于售后维修操作；且CPA机构必须具备清晰、可明确判别的锁止到位视觉或触觉反馈，便于装配人员及质检人员判定。对于部分对安全性能有极高要求的特殊应用场景的连接器，比如安全气囊、电控单元电源回路及新能源低压电池供电回路的连接器，除了必须设置TPA、CPA机构外，还需要额外增加独立的二级锁止机构，以进一步提升连接可靠性(115)。4.1.6连接器的结构设计，必须充分考虑配套线束的实际装配工艺性，其适配的线束弯曲半径及拉索固定结构，需与对应车型的线束走向参数完全匹配；在连接器与配套线束的配合位置，必须设计有专门的线束固定结构，比如卡扣式安装结构，用于将连接器的位置固定在车身上的对应支架上，降低配套线束的振动幅度，避免连接器的连接部位受到线束的额外重力载荷，保证连接器安装后的位置精度，减少行车振动对连接器的影响(115)。4.1.7连接器的结构设计，必须保证在其与配套电缆组装完成后，能够完全清除各部位的焊接毛刺、注塑残屑、结构尖角等容易造成人身伤害或产品故障的危险缺陷；连接器的所有外部棱角边缘，必须设计有不小于R0.2mm的过渡圆角，避免在装配或维修操作时，锋利的棱角边缘割伤操作人员的手部，或者割伤配套线束的绝缘层，引发后续的电气短路安全隐患(115)。4.1.8对于部分对安全性能有极高要求的特殊应用场景的连接器，其结构设计必须满足“连接器在带载插合或分离时，不会产生影响车辆安全的电弧或电火花”的要求；这是因为在带载插拔过程中，连接器的端子接触部位会产生电弧或电火花，在有可燃气体存在的场景下，可能会引发安全事故。这类连接器的结构设计，必须保证在带载插拔时，其拉弧或电火花的产生位置，被严格限定在连接器的内部绝缘结构中，不会向外部扩散，达到消弧防护的安全等级；其设计结构，必须经过模拟车辆实际应用场景的严格验证，确保在正常操作时，不会产生电弧或电火花的安全隐患(115)。4.2绝缘外壳材料性能要求4.2.1连接器护套采用的绝缘材料，必须为日本行业标准JISC6871或国际标准IEC60392标准中规定的连接器专用阻燃级绝缘材料，具备足够的机械强度、良好的耐高温性能、耐低温性能、耐环境老化性能、耐油性能、耐化学腐蚀性能及阻燃性能，能够完全耐受车辆行驶过程中引擎舱、乘客舱、底盘区域的长期环境工况影响，其性能指标需满足本标准的相关技术要求。供应商在材料选型时，需对材料的长期环境耐受性、机械强度进行严格验证，提供完整的材料性能检测报告，所有报告中的数据，必须符合本标准的各项技术要求(115)。4.2.2连接器护套采用的绝缘材料，必须具备足够的机械强度，能够在车辆行驶过程中，长期承受正常情况下的各种压缩、拉伸、弯曲载荷及振动冲击力，不发生变形、开裂或破损等影响产品使用性能的任何机械性损坏；连接器护套的机械强度验证，必须通过TSC1000G标准规定的外壳保持力测试、冲击耐久测试、振动耐久测试等机械性能检测项目，测试结果需满足本标准的技术要求(115)。4.2.3连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的耐高温性能，其热变形温度必须达到200℃以上；不同应用位置的连接器，需在对应车型的最高环境温度试验中，保持物理性能稳定，不出现明显的软化、变形、起泡、熔接、机械强度下降、绝缘性能衰减等异常情况。其中，引擎舱内应用的连接器，其材料的长期工作温度范围，最低耐受温度应不低于-40℃，最高耐受温度应不低于+125℃；乘客舱内应用的连接器，其材料的长期工作温度范围，最低耐受温度应不低于-40℃，最高耐受温度应不低于+85℃；而部分特殊应用场景的连接器，比如与新能源电机控制器位置相邻的连接器，其材料的短期耐高温性能，需要在150℃的高温环境下，持续耐受不少于4小时的高温负载，仍保持物理性能稳定。此外，连接器护套的材料，在最高长期工作温度的环境下，连续承受不少于96小时的温度负载时，其拉伸强度、弯曲强度等核心机械性能指标，下降幅度不得超过初始值的15%(115)。4.2.4连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的耐低温性能，其低温脆化温度必须达到-40℃或以下；在最低工作温度的环境下存放规定的时间周期后，材料表面不得出现任何开裂、脆断、变形等低温老化迹象，其绝缘性能、冲击强度、拉伸强度等核心性能指标，下降幅度不得超过初始值的15%。其中，引擎舱内应用的连接器，其材料的长期工作温度范围，最低耐受温度应不低于-40℃；乘客舱内应用的连接器，其材料的长期工作温度范围，最低耐受温度应不低于-40℃；连接器的材料，在-40℃的低温环境下，连续承受不少于24小时的低温负载后，其冲击强度指标不得出现明显衰减；且在温度循环试验的低温阶段，连接器的材料，不得出现任何脆化、开裂的痕迹(115)。4.2.5连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的阻燃性能，阻燃等级应达到UL94标准规定的V-0级，或国际标准ISO1210标准中的FV-0级，且在实际使用过程中，不得产生任何有危险性的熔融滴落物；在进行阻燃性能试验时，连接器护套的试样必须在移除试验火源后的10秒内自动熄灭，且试样的燃烧部分，不会产生任何容易引燃其他车载部件的熔融滴落物；此外，连接器护套的材料，必须符合丰田TSZ0001G标准中关于有害物质的管控要求，其有害物质含量不得超过TSZ0001G标准规定的限值(115)。4.2.6连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的耐电压性能和绝缘性能，在正常使用及规定的极端环境下，都能保持足够的绝缘能力，防止电气击穿或绝缘电阻不合格的情况发生。其绝缘性能参数，必须符合本标准中规定的绝缘电阻、耐电压性能的技术要求；在进行耐电压性能试验时，连接器护套的试样，不得出现任何绝缘击穿、表面闪络或发热明显异常的现象；且连接器护套的材料，必须具备良好的耐漏电起痕性能，能够承受车辆行驶过程中可能出现的瞬时过电压载荷，不会出现绝缘性能衰减，避免发生因绝缘性能下降导致的电气短路安全隐患(115)。4.2.7连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的耐环境老化性能，在经过本标准规定的耐高温、耐低温、温度循环、湿热老化、盐雾腐蚀、高压洗车等环境耐受性试验后，其绝缘性能、机械强度、密封性能等核心性能指标的衰减幅度，不得超过允许的限值；试验完成后，连接器的护套表面不得出现任何开裂、脆断、变形、发粘、析出或明显的老化变色痕迹，且连接器护套的材料特性变化，不得影响连接器的正常使用。此外，连接器护套的材料，必须具备良好的耐油性能，在与车载常见的汽油、柴油、发动机油、变速箱油及润滑脂接触后，其机械强度、绝缘性能的衰减幅度不得超过允许的限值(115)。4.2.8连接器护套采用的绝缘材料，必须具备良好的尺寸稳定性，在不同的环境温度及湿度条件下，其尺寸变化率、翘曲变形量严格控制在产品设计图纸规定的公差范围内，与对接连接器、密封件及端子的配合间隙，始终保持在设计允许的范围内，不会因材料尺寸的偏移，影响连接器的配合性能、密封防护性能或绝缘性能。此外，连接器护套的材料，必须具备良好的抗紫外线老化性能，在经过本标准规定的紫外线辐射试验后，其绝缘性能、机械强度的衰减幅度，不得超过允许的限值，且连接器护套的表面，不得出现任何明显的老化变色、开裂或粉化痕迹(115)。4.2.9连接器护套的外表面，必须采用符合丰田企业标准的颜色标识体系进行区分，不同应用场景、不同电路系统的连接器，需采用不同的颜色标识，以在装配及售后维修过程中，快速识别连接器的应用位置，避免误装配。连接器的颜色必须采用色粉直接混入材料基体中的一体化配色工艺，而非仅在连接器表面喷涂上色，这意味着连接器的基体材料与表面颜色完全一致，即使在长期使用后，连接器的表面出现正常的磨损，也不会出现颜色脱落、掉色的现象，影响其识别性；连接器的表面颜色，需与对应车型的线束图册中规定的颜色标识完全匹配，无明显色差，且在经过本标准规定的环境耐受性试验后，连接器的表面颜色不得出现明显的褪色、掉色或色泽不均的痕迹(115)。4.2.10连接器护套的材料选型及制造工艺，必须保证在连接器的正常使用过程中，不会产生任何影响车辆正常使用的挥发性有机化合物（VOC）气体或其他受限有害物质，且不会对车辆内部的环境或车载部件造成任何污染或腐蚀；其材料中挥发性有害物质的含量，必须符合丰田TSZ0001G标准中关于有害物质的管控要求；此外，连接器护套的材料，必须具备良好的抗静电性能，能够承受车辆行驶过程中可能出现的静电放电载荷，不会出现静电放电击穿或静电干扰的问题(115)。4.3密封结构与防护性能要求4.3.1连接器的密封结构设计及配套密封件选型，必须符合本标准规定的防护等级要求；其密封结构可以为单层密封、双层密封或整体密封形式，需根据连接器的实际应用场景、环境条件限值及客户需求确定具体类型。任一密封结构的设计，必须保证在连接器与配套电缆组装完成后，密封件的所有配合部位，均能够实现完整的密封防护，无任何影响防护性能的装配间隙或密封压缩间隙。4.3.2连接器的密封防护等级，必须根据其在车身上的实际应用环境条件，匹配相应的技术要求，不同应用位置的连接器，需满足的最低防护等级要求如下：引擎舱内应用的连接器，必须达到IP67的防护等级——即完全防止外界粉尘的侵入，防止在规定压力、规定时间条件下的短时浸水工况下，水渍侵入连接器的内部接触位置；乘客舱内应用的连接器，必须达到IP65的防护等级——即完全防止外界粉尘的侵入，防止来自任何方向的低压水喷射产生的有害影响；底盘区域应用的连接器，必须达到IP69K的防护等级——即完全防止外界粉尘的侵入，防止在规定压力、温度、时间及喷射角度条件下的高压水喷射产生的有害影响；部分特殊应用场景的连接器，比如在涉水车型的底盘位置安装的连接器，其防护等级必须达到IP68——即完全防止外界粉尘的侵入，防止在一定压力条件下的持续浸水工况下，水渍侵入连接器的内部接触位置。上述防护等级的要求的具体试验参数，必须符合IEC60529标准或中国国家标准GB/T4208标准的相关规定；且连接器必须通过本标准规定的防尘试验、防水试验、高压洗车试验及浸水试验，试验完成后，连接器的内部不得有任何粉尘、水渍或其他污染物侵入，绝缘电阻、耐电压性能等核心性能指标，仍需符合本标准的技术要求(115)。4.3.3连接器的密封件采用的密封材料，必须为耐老化性、耐高低温性、耐油性能、耐化学腐蚀性能及耐压缩永久变形性能优异的专用橡胶或硅橡胶材料，具备足够的弹性和机械强度，能够在车辆行驶过程中，长期承受密封结构的压缩载荷，以及环境温度变化的影响，其密封性能衰减幅度不超过允许的限值。其中，密封件材料的长期工作温度范围，最低耐受温度应不低于-40℃，最高耐受温度应不低于+150℃；在高温环境下长期工作时，密封件材料的压缩永久变形性能，不得超过允许的限值，以保证其长期密封性能；且密封件材料的硬度，必须控制在合理区间，在保证密封性能的前提下，不会对连接器的装配工艺造成过大影响。此外，密封件的材料，必须符合丰田TSZ0001G标准中关于有害物质的管控要求(115)。4.3.4连接器的密封结构设计，必须保证在配套电缆的外径尺寸在公差范围内的情况下，连接器的密封件和配套电缆的外皮之间，实现完整的圆周密封，没有任何可以让水、粉尘或其他污染物侵入的配合间隙；同时，在连接器的密封件与连接器护套内部的密封配合位置，必须设计有专门的密封安装结构，保证密封件在安装到位后，不会出现脱落、偏移或装配间隙不均的情况，实现轴向和径向的双重密封防护，彻底阻断外界污染物的侵入路径(115)。4.3.5连接器的密封结构设计，必须保证在连接器配对插合时，连接器的对接部位的密封配合位置，能够实现完整的圆周密封，没有任何可以让水、粉尘或其他污染物侵入的配合间隙；对于采用了双层密封结构的连接器，在其与对接连接器插合完成后，其密封结构的双层密封唇口，必须在轴向和径向的方向上，实现完整的密封防护，彻底阻断外界污染物的侵入路径(115)。4.3.6连接器的密封结构，必须能够在车辆行驶过程中，长期承受各种振动、冲击载荷及环境温度变化的影响，不会出现密封件松脱、偏位、旋转、磨损或密封性能衰减的情况。在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验、温度循环试验、湿热老化试验、盐雾腐蚀试验、高压洗车试验及浸水试验后，连接器的密封性能衰减幅度，不得超过允许的限值；且在试验完成后，拆解连接器的密封结构，密封件的表面，不得出现任何明显的压缩永久变形、裂纹、破损或异常磨损的痕迹(115)。4.3.7连接器的密封结构设计及配套密封件选型，必须满足整车生产端的实际装配工艺要求：在装配或拆卸密封件时，不需要使用过于复杂的专用工具，装配工艺操作简便；同时，在连接器的密封件安装位置，必须设计有专门的防错结构，保证密封件在装配到位后，不会出现松脱、偏位或旋转的情况，确保密封压缩量在设计允许的范围内；且密封件的装配工艺，必须具备清晰、可明确判别的装配到位视觉反馈，便于质检人员判定密封件是否安装到位，避免因密封件装配不到位，影响连接器的密封防护性能(115)。4.3.8对于部分应用在发动机舱、底盘等对密封性能有极高要求的特殊场景的连接器，其密封结构设计，必须在连接器的内部或外部，额外设计有专用的防水密封帽结构；该结构需采用与连接器密封件相同的橡胶或硅橡胶材料精加工而成，用于进一步增强连接器的对接部位的密封防护性能，将连接器的对接部位完全封闭在密封防护空间内，进一步阻断外界污染物的侵入路径。防水密封帽的设计结构，必须保证在其安装到位后，密封帽的内部密封唇口，与连接器的外形轮廓之间，实现完整的圆周密封，没有任何可以让水、粉尘或其他污染物侵入的配合间隙；且防水密封帽的装配工艺，必须具备清晰、可明确判别的装配到位视觉反馈，便于质检人员判定密封帽是否安装到位(115)。4.4连接器机械性能要求4.4.1连接器的插合力，不得超过产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；对于多芯数连接器，其最大插合力应不超过150N；连接器的分离力，应不低于产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值，且其与插合力的比例关系，需符合人机工程学的装配工艺要求。在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，连接器的插合力、分离力的变化幅度，不得超过初始值的20%；此外，连接器的一级锁止机构，必须在连接器插合到位后，提供清晰、可明确判人的插合到位感知反馈，比如通过明显的“咔嗒”插合声音，或操作人员可以清晰感知到的插合到位的手感反馈，便于装配人员及质检人员判断连接器是否安装到位(115)。4.4.2连接器的保持力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；对于连接器护套与端子之间的保持力，需不超过对应规格的端子的抗拉强度限值；对于连接器护套与对接连接器之间的保持力，需能够承受车辆行驶过程中产生的线束拉伸载荷及振动冲击载荷，不出现分离迹象。在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，连接器的保持力衰减幅度，不得超过初始值的20%；此外，连接器的保持力试验，必须在连接器与配套电缆的配合位置施加规定的拉力载荷，持续不少于1分钟，连接器的所有配合部位，不得出现任何明显的轴向位移、松脱或分离的痕迹(115)。4.4.3连接器的内部端子的锁紧力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，连接器的内部端子的锁紧力衰减幅度，不得超过初始值的20%；此外，在进行连接器的内部端子的锁紧力试验时，需在端子的轴向方向施加规定的拉力载荷，持续不少于1分钟，端子不得出现任何明显的轴向位移、松脱或分离的痕迹(115)。4.4.4连接器的机械强度，必须能够承受车辆行驶过程中产生的线束拉伸载荷、压缩载荷及振动冲击载荷，不影响其正常使用性能；在经过本标准规定的冲击耐久试验后，连接器的护套表面，不得出现任何明显的开裂、破损或变形痕迹；其锁止机构的磨损量，不得超过产品设计文件规定的限值；且连接器的机械强度，必须保证在车辆正常使用过程中，不会出现任何影响连接性能的结构损坏或锁止机构松脱。此外，连接器的冲击耐久试验，需在连接器的多个方向冲施加规定的冲击载荷，试验完成后，连接器的所有部位，不得出现任何明显的开裂、破损或变形痕迹(115)。4.4.5连接器的锁止机构，必须具备足够的机械强度，在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，仍能正常锁止和解锁；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，锁止机构的磨损量，不得超过产品设计文件规定的限值；且其磨损情况不得影响连接器的正常锁止或解锁，不得出现自动松脱或解锁的现象。此外，连接器的一级锁止机构和二级锁止机构的配合间隙，必须控制在产品设计文件规定的公差范围内；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，其配合间隙的变化幅度，不得超过允许的限值(115)。4.4.6连接器的机械耐久性，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，连接器的插合力、分离力、保持力及锁止机构的机械强度，衰减幅度不得超过初始值的20%；连接器的护套表面，不得出现任何明显的开裂、破损或变形痕迹；且其电气性能参数，必须符合本标准的技术要求。其中，配接耐久次数试验的试验条件，需完全符合TSC1000G标准规定的试验方法；试验完成后，连接器的所有配合部位，不得出现任何明显的磨损、卡滞或配合松脱的痕迹(115)。4.4.7连接器的抗振性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的振动耐久试验后，连接器的结构不得出现任何明显的疲劳损坏或松脱迹象；其电气性能参数，必须符合本标准的技术要求，且在试验过程中，不得出现大于1μs的瞬间断路现象。其中，振动耐久试验的试验条件，需完全符合TSC1000G标准规定的试验方法；试验完成后，连接器的所有部位，不得出现任何明显的开裂、破损或变形痕迹；且连接器的锁止机构、TPA机构及CPA机构，不得出现任何明显的磨损、松脱或移位的痕迹(115)。4.4.8连接器的耐冲击性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的冲击耐久试验后，连接器的结构不得出现任何明显的疲劳损坏或松脱迹象；其电气性能参数，必须符合本标准的技术要求，且在试验过程中，不得出现大于1μs的瞬间断路现象。其中，冲击耐久试验的试验条件，需完全符合TSC1000G标准规定的试验方法；试验完成后，连接器的所有部位，不得出现任何明显的开裂、破损或变形痕迹；且连接器的锁止机构、TPA机构及CPA机构，不得出现任何明显的磨损、松脱或移位的痕迹(115)。4.4.9对于部分应用在重型商用车或新能源车辆上的大电流连接器，其机械强度还需额外满足相关特殊技术要求：这类连接器的锁止机构，需采用高强度的金属材质进行加强；在进行保持力试验时，需在连接器的轴向方向施加不少于300N的拉力载荷，持续不少于1分钟，连接器的所有配合部位，不得出现任何明显的轴向位移、松脱或分离的痕迹；且这类连接器的机械强度，必须保证在车辆正常使用过程中，不会出现任何影响连接性能的结构损坏或锁止机构松脱。4.5连接器电气性能要求4.5.1连接器的接触电阻，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；其中，初始接触电阻最大值不得超过3mΩ，在经过本标准规定的耐久次数试验及环境耐受性试验后，接触电阻最大值不得超过6mΩ；且同一批次的连接器的接触电阻值的波动幅度，不得超过允许的限值。此外，连接器的接触电阻试验，必须采用四线制方法进行检测，试验电流需根据连接器的额定工作电流设定，试验结果需符合本标准的技术要求(115)。4.5.2连接器的绝缘电阻，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在正常环境条件下，连接器的绝缘电阻最小值不得低于100MΩ；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，绝缘电阻最小值不得低于10MΩ。此外，连接器的绝缘电阻试验，需施加500V的直流试验电压，持续试验时间不少于1分钟，试验结果需符合本标准的技术要求(115)。4.5.3连接器的耐电压性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；连接器必须能够承受规定的工频交流试验电压，试验过程中不得出现绝缘击穿、表面闪络或发热明显异常的现象。其中，连接器的耐电压试验参数，需根据其应用的系统额定工作电压选定，试验电压的有效值需符合相关标准的规定；试验完成后，连接器的绝缘性能，不得出现任何明显的衰减；且连接器的耐电压性能试验，需在连接器的不同端子之间、端子与连接器外壳之间等所有的绝缘配合位置进行，试验结果需符合本标准的技术要求(115)。4.5.4连接器的载流能力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在正常环境条件下，连接器在承受额定电流负载工作时，其与配套电缆的连接部位及端子的接触部位的温升，不得超过规定的限值；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，连接器的载流能力衰减幅度，不得超过允许的限值。此外，连接器的载流能力试验，需在环境温度为80℃的条件下，施加1.5倍的额定工作电流负载，持续试验时间不少于30分钟；试验完成后，连接器的所有部位，不得出现任何明显的软化、变形、熔接或绝缘性能衰减的痕迹(115)。4.5.5连接器的电压降，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在连接器的回路中施加额定工作电流时，其回路的电压降不得超过规定的限值；在经过本标准规定的环境耐受性试验及机械耐久性试验后，回路的电压降衰减幅度，不得超过允许的限值。此外，连接器的电压降试验，需在环境温度为20℃±15℃的条件下，施加额定工作电流负载，持续试验时间不少于5分钟；试验完成后，连接器的回路电压降，仍需符合本标准的技术要求(115)。4.5.6连接器的电磁兼容性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的电磁兼容耐受性试验后，连接器的连接性能，不得出现任何明显的衰减。此外，连接器的电磁兼容性能试验，需在模拟车辆实际行驶的复杂电磁环境下进行，试验参数需符合TSC7001G标准、TSC7508G标准或国际标准ISO11452的相关规定；试验完成后，连接器的接触电阻、绝缘电阻、耐电压性能等核心性能指标，仍需符合本标准的技术要求(115)。4.5.7对于部分应用在新能源车辆上的信号传输连接器，其电气性能还需满足特殊技术要求：这类连接器的接触电阻最大值，不得超过2mΩ；在经过本标准规定的环境耐受性试验及机械耐久性试验后，接触电阻最大值不得超过5mΩ；且这类连接器的电压降试验，需在环境温度为80℃的条件下，施加额定工作电流负载，持续试验时间不少于30分钟；试验完成后，连接器的回路电压降，仍需符合本标准的技术要求。此外，这类连接器的设计结构，必须保证在车辆行驶过程中，不会对其他车载电气系统的信号传输产生电磁干扰影响；其电磁兼容性能，需符合TSC7001G标准、TSC7508G标准的相关规定(115)。5端子技术要求端子是实现连接器导电性能的核心部件，其技术要求是本标准的核心组成部分之一，直接决定了连接器的电气连接稳定性、信号传输质量及长期使用寿命。所有适配丰田车型的低压连接器端子，必须完全满足本章所规定的各项技术要求，不得有任何技术设计豁免；若因端子应用的整车环境条件存在特殊技术限制，导致部分条款无法直接执行，供应商需提前向丰田汽车全球零部件技术管理部门提交正式技术评审申请，经官方书面批准后，方可执行经过批准的等效技术条款。5.1端子基本结构5.1.1端子的结构设计，必须符合按照丰田官方定型的产品图纸或3D数模的标注要求，与对应连接器的护套、配套电缆的规格及配对端子完全适配；端子的外形及配合尺寸，需采用高精度测量设备或专用量规进行检测，检测结果必须完全符合产品定型图纸的公差要求；端子的配合部位，需无任何影响接合力、接触性能的倒角偏差或结构缺陷；且端子的外形轮廓，需与连接器的TPA、CPA机构的配合结构，实现精准配合，无任何影响装配性能的配合间隙。5.1.2端子的结构设计，必须保证其在压接装配到配套电缆上后，电缆的绝缘层压接部位和导体压接部位的相对位置，符合产品设计图纸的规定；导体压接部位的所有铆压结构，必须完全包覆配套电缆的所有导体，无任何铆压不饱满、不对称或铆压过度的损坏痕迹；且绝缘层压接部位的所有铆压结构，必须保证在压接完成后，电缆的绝缘层端部被完全包覆，无任何绝缘层被压入导体压接部位、或导体压接部位压接过短的不良痕迹。5.1.3端子的压接结构，必须根据配套电缆的导体截面积及电缆外径尺寸，设计有对应的适配规格，以保证足够的压接强度，及合格的压接电压降；端子的压接结构，必须能够在配套电缆的压接位置，产生足够的机械夹紧力，保证电缆的导体层与端子的导电层之间实现紧密的压接配合；且端子的压接结构，必须与配套电缆的导体结构尺寸、绝缘层外径尺寸及绝缘层厚度尺寸，实现精准匹配，无任何影响压接性能的配合间隙。5.1.4端子的结构设计，必须保证在其与配对端子插合时，能够实现自动导向，保证插合的对中性，避免插合位置偏移导致的接触部位单侧磨损问题；在端子的插合部位，需设计有专门的导向倒角结构，以在与配对端子插合时，起到精确的导向定位作用；且端子的导向倒角结构，必须在连接器的插合过程中，提前修正配对端子的插合位置偏差，保证配对端子的接触部位，在无任何偏移的情况下，完全插合到位。5.1.5端子的结构设计，必须保证在连接器的正常配接过程中，不需要使用过于复杂的专用工具，即可实现端子的装配或拆卸；同时，在端子的装配或拆卸过程中，端子的结构不会发生塑性变形或损坏；此外，端子的结构设计，必须保证在其装配到连接器护套内部后，连接器的TPA/CPA机构，能够正常对端子进行限位锁死，且端子的尾部，不会从连接器护套的安装孔内脱出，造成连接中断。5.1.6端子的结构设计，必须满足车辆应用场景下的防转位要求——即端子在连接器内安装到位后，不会因配套电缆的扭力载荷或连接器的配对端子的插合载荷影响，出现径向旋转或偏位；在端子的安装部位，需设计有专门的扁平定位结构，以在其装配到连接器护套内部后，与连接器护套内部的对应定位结构形成防转位配合；且扁平定位结构的配合间隙，必须控制在产品设计文件规定的公差范围内，不会因间隙过大，导致端子在连接器内部旋转偏位，影响端子接触部位的对中性。5.1.7端子的结构设计，必须保证在其与配对端子插合时，能够完全清除接触部位的表面氧化层或其他污染物，确保电气接触面积符合设计要求；在端子的接触部位，需设计有专门的镶嵌式结构或弹性接触结构，以在插合过程中，通过相对运动破坏接触部位的氧化层；且这一结构，必须保证在端子完全插合到位后，接触部位的实际接触面积，不小于设计值的90%，将接触电阻控制在设计允许的范围内。5.1.8对于部分应用在对信号传输质量有极高要求的特殊场景的端子，其结构设计必须满足高可靠接触性能要求：在端子的接触部位，需设计有由多组弹性金属片组成的接触结构，以保证在车辆行驶过程中，即使连接器受到轻微振动或冲击力的影响，端子的接触部位也能保持足够的接触压力，不会出现瞬间的信号中断；且这一结构的设计，必须保证在端子的使用周期内，接触压力的衰减幅度不超过初始值的15%。5.2端子材料及表面处理5.2.1端子的导电基体材料，必须采用导电性能优异、机械强度达标、抗疲劳性能良好的专用铜合金材料，不能采用纯铜或其他导电性能相对较弱的替代材料；其材料的机械性能、导电性能及抗疲劳性能，必须完全符合产品设计文件的规定；且在经过本标准规定的环境耐受性试验后，端子的材料性能衰减幅度，不得超过允许的限值。5.2.2端子的接触部位的表面处理工艺，必须采用符合丰田企业标准的电镀工艺处理，以保证其足够的导电性能、耐磨损性能及耐腐蚀性能；电镀层的结合力、厚度、均匀性及孔隙率，必须完全符合产品设计文件的规定；且电镀层的厚度，必须控制在合理区间，既保证端子的长期使用性能，又不会导致其与配对端子的插合力过大。5.2.3端子的导电基体材料，必须具备足够的机械强度，能够在车辆行驶过程中，长期承受正常情况下的各种接触压力、拉伸载荷及振动冲击力，不发生变形、开裂或断裂等影响产品使用性能的任何机械性损坏；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，端子的导电基体材料的机械强度衰减幅度，不得超过允许的限值。5.2.4端子的导电基体材料，必须具备良好的导电性能，其材料的体积电阻率，不得超过产品设计文件规定的限值；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，端子的导电性能衰减幅度，不得超过允许的限值。此外，端子的导电基体材料，必须具备良好的导热性能，能够将接触位置产生的热量迅速传导至配套电缆或连接器护套，避免接触部位过热。5.2.5端子的表面处理工艺，必须保证在经过本标准规定的环境耐受性试验后，其接触部位的导电性能衰减幅度，不得超过允许的限值；且端子的表面处理层，必须具备良好的耐磨性能，在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，其接触部位的磨损量，不得超过允许的限值，不会出现因磨损量过大，导致接触面积下降、接触电阻超标的问题。5.2.6端子的表面处理层，必须具备良好的耐腐蚀性能，能够耐受车辆行驶过程中可能出现的腐蚀性气体、盐雾或湿热环境的侵蚀，其性能衰减幅度不得超过允许的限值；在经过本标准规定的盐雾腐蚀试验、湿热老化试验及二氧化硫气体腐蚀试验后，端子的接触部位的腐蚀面积，不得超过接触部位总面积的5%，且其接触电阻、电压降等核心性能指标，仍需符合本标准的技术要求。5.2.7端子的导电基体材料及表面处理层，必须符合丰田TSZ0001G标准中关于有害物质的管控要求；且在经过本标准规定的环境耐受性试验后，端子的表面处理层，不得出现任何起泡、剥落或开裂的痕迹。此外，端子的表面处理层，必须具备良好的抗高温蠕变性能，在经过本标准规定的高温耐久试验后，其接触部位的接触压力衰减幅度，不得超过允许的限值。5.2.8对于部分应用在对信号传输质量有极高要求的特殊场景的端子，其接触部位的表面处理工艺，需采用镀金工艺，以进一步提升其导电性能、耐腐蚀性能及耐磨损性能；镀金层的厚度、均匀性及孔隙率，必须完全符合产品设计文件的规定；且在经过本标准规定的环境耐受性试验及机械耐久性试验后，这类端子的接触电阻衰减幅度，不得超过允许的限值。5.3端子机械性能5.3.1端子的插入力和分离力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；同一批次的端子的插入力、分离力的波动幅度，不得超过允许的限值；在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，端子的插入力、分离力的变化幅度，不得超过初始值的20%。此外，端子的插入力和分离力试验，必须在专用的试验夹具上进行，试验时的轴向移动速度，需控制在每分钟25mm~100mm的范围内；试验结果需符合本标准的技术要求。5.3.2端子的保持力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；端子在压接装配到配套电缆上后，在轴向拉力作用下，电缆的导体或绝缘层，不得从端子的压接部位脱出，或出现影响压接性能的明显移位；且端子的保持力，必须不小于配套电缆的导体的实际抗拉强度限值。此外，端子的保持力试验，必须在专用的试验夹具上进行，试验时的轴向移动速度，需控制在每分钟25mm~100mm的范围内；试验结果需符合本标准的技术要求。5.3.3端子的压接强度，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；端子在压接装配到配套电缆上后，其压接部位的机械强度，必须能够承受车辆行驶过程中产生的拉伸载荷及振动冲击载荷，不出现明显的松动、开裂或脱落。此外，端子的压接强度试验，需在专用的试验夹具上进行，试验时的轴向移动速度，需控制在每分钟25mm~100mm的范围内；试验结果需符合本标准的技术要求。5.3.4端子的接触压力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，端子的接触压力衰减幅度，不得超过初始值的15%；且其接触压力的最小值，必须保证在车辆行驶过程中，接触部位的电阻值不会出现超过允许的限值的波动。此外，端子的接触压力试验，需采用专用的接触压力测量设备进行检测；试验结果需符合本标准的技术要求。5.3.5端子的机械耐久性，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，端子的插入力、分离力、保持力及接触压力的衰减幅度，不得超过初始值的20%；端子的接触部位的磨损量，不得超过允许的限值；且其电气性能参数，必须符合本标准的技术要求。5.3.6端子的抗振性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的振动耐久试验后，端子的结构不得出现任何明显的疲劳损坏或松脱迹象；其接触部位的接触电阻及电压降参数，必须符合本标准的技术要求，且在试验过程中，不得出现大于1μs的瞬间断路现象。5.3.7端子的耐冲击性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的冲击耐久试验后，端子的结构不得出现任何明显的疲劳损坏或松脱迹象；其接触部位的接触电阻及电压降参数，必须符合本标准的技术要求，且在试验过程中，不得出现大于1μs的瞬间断路现象。5.3.8对于部分应用在大电流场景的特殊端子，其压接强度还需满足相关特殊技术要求：这类端子的压接结构，需采用双层压接翼或其他加强型压接结构；在进行压接强度试验时，需在端子的轴向方向施加规定的拉力载荷，持续试验时间不少于1分钟，端子的压接部位，不得出现任何明显的松动、开裂或脱落的痕迹。5.4端子电气性能5.4.1端子的接触电阻，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；其中，初始接触电阻最大值不得超过3mΩ；在经过本标准规定的耐久次数试验及环境耐受性试验后，接触电阻最大值不得超过6mΩ；且同一批次的端子的接触电阻值的波动幅度，不得超过允许的限值。此外，端子的接触电阻试验，必须采用四线制方法进行检测，试验电流需根据端子的额定工作电流设定；试验结果需符合本标准的技术要求。5.4.2端子的载流能力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在正常环境条件下，端子在承受额定电流负载工作时，其接触部位及压接部位的温升，不得超过规定的限值；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，端子的载流能力衰减幅度，不得超过允许的限值。此外，端子的载流能力试验，需在环境温度为80℃的条件下，施加1.5倍的额定工作电流负载，持续试验时间不少于30分钟；试验完成后，端子的所有部位，不得出现任何明显的软化、变形、熔接或性能衰减的痕迹。5.4.3端子的电压降，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在端子的接触部位施加额定工作电流时，其电压降不得超过规定的限值；在经过本标准规定的环境耐受性试验及机械耐久性试验后，端子的电压降衰减幅度，不得超过允许的限值。此外，端子的电压降试验，需在环境温度为20℃±15℃的条件下，施加额定工作电流负载，持续试验时间不少于5分钟；试验完成后，端子的电压降参数，仍需符合本标准的技术要求。5.4.4端子的耐电压性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；端子必须能够承受规定的工频交流试验电压，试验过程中不得出现绝缘击穿、表面闪络或发热明显异常的现象。此外，端子的耐电压性能试验，需在端子的接触部位与非接触部位之间施加规定的工频交流试验电压，持续试验时间不少于1分钟；试验完成后，端子的绝缘性能，不得出现任何明显的衰减；且试验结果需符合本标准的技术要求。5.4.5端子的电磁兼容性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的电磁兼容耐受性试验后，端子的连接性能，不得出现任何明显的衰减。此外，端子的电磁兼容性能试验，需在模拟车辆实际行驶的复杂电磁环境下进行，试验参数需符合TSC7001G标准、TSC7508G标准或国际标准ISO11452的相关规定；试验完成后，端子的接触电阻、绝缘电阻、耐电压性能等核心性能指标，仍需符合本标准的技术要求。5.4.6对于部分应用在对信号传输质量有极高要求的特殊场景的端子，其电气性能还需满足相关特殊技术要求：这类端子的接触电阻最大值，不得超过2mΩ；在经过本标准规定的环境耐受性试验及机械耐久性试验后，接触电阻最大值不得超过5mΩ；且这类端子的电压降试验，需在环境温度为80℃的条件下，施加额定工作电流负载，持续试验时间不少于30分钟；试验完成后，端子的电压降参数，仍需符合本标准的技术要求。5.5端子压接工艺要求5.5.1端子的压接工艺，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在压接装配过程中，不得出现任何影响压接性能的压接过紧、压接过松、压接错位或压接毛刺的现象；端子的压接部位，必须能够在压接装配过程中，将电缆的导体层完全包覆，且导体压接部位的对称度和喇叭口尺寸，必须控制在产品设计文件规定的公差范围内。5.5.2端子的压接强度，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在压接装配完成后，其压接部位的机械强度，必须能够承受车辆行驶过程中产生的拉伸载荷及振动冲击载荷，不出现明显的松动、开裂或脱落。此外，端子的压接强度试验，需在专用的试验夹具上进行，试验时的轴向移动速度，需控制在每分钟25mm~100mm的范围内；试验结果需符合本标准的技术要求。5.5.3端子的压接电压降，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在压接装配完成后，其压接部位的电压降，不得超过规定的限值。此外，端子的压接电压降试验，需在环境温度为20℃±15℃的条件下，施加额定工作电流负载，持续试验时间不少于5分钟；试验完成后，端子的电压降参数，仍需符合本标准的技术要求；且同一批次的端子的压接电压降值的波动幅度，不得超过允许的限值。5.5.4端子的压接工艺，必须保证在压接装配完成后，电缆的绝缘层端部进入端子的绝缘层压接部位的长度，符合产品设计图纸的规定；导体压接部位和绝缘层压接部位之间的相对位置偏差，不得超过允许的限值；且绝缘层压接部位的所有铆压结构，必须保证在压接完成后，电缆的绝缘层端部被完全包覆，无任何绝缘层开裂、导体压接部位压接过短的不良痕迹。5.5.5端子的压接工艺，必须在专用的压接设备上进行，压接设备的精度及压接参数，必须与端子的压接结构尺寸完全匹配；在压接装配过程中，需定期对压接设备的压接参数进行实时监控，保证压接参数在受控范围内；且端子的压接模具，必须与端子的压接结构尺寸、配套电缆的导体结构尺寸及绝缘层外径尺寸完全匹配，不会因模具尺寸不正确，导致压接性能不合格。5.5.6端子的压接工艺，必须满足外观质量要求：在压接装配完成后，检查所有压接部位的外观，不得有导体压接部位压接过紧、压接过松、压接不对称、铆接歪斜、有毛刺、松动、电缆外皮压接破损等影响压接性能的肉眼可见明显缺陷；且在显微镜下检查压接部位的铆接状态，不得有任何铆接不全、压接wings未夹紧电缆绝缘层、铜丝外漏、压接wings插入电缆绝缘层等不良痕迹。5.5.7端子压接工艺的验证，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在新机型或新零件量产前，必须对端子的压接工艺能力进行验证，通过抽取一定数量的样品，进行拉力试验、电压降试验、解剖试验等，确认压接工艺的符合性；且在批量生产过程中，需对压接工艺进行定期过程监控，保证压接工艺参数的波动幅度在允许的限值内。5.5.8对于部分应用在大电流场景的特殊端子，其压接工艺还需满足相关特殊技术要求：这类端子的压接结构，需采用双层压接翼或其他加强型压接结构；其压接工艺，需采用专用的高精度压接设备及压接模具；在压接装配完成后，这类端子的压接部位的电压降，不得超过同规格端子的压接电压降限值的80%；且在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，这类端子的压接部位的电压降变化幅度，不得超过初始值的10%。6连接器组合与配对要求连接器与端子的组合，以及连接器之间的配对适配精度，直接决定了电气连接的稳定性和可靠性。连接器组合与配对的技术要求，是本标准的核心组成部分之一，所有适配丰田车型的低压连接器与端子的组合及配对，必须完全符合本章所规定的各项技术要求，不得有任何技术设计豁免。6.1连接器适配组合要求6.1.1连接器与端子的组合性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；端子装入连接器护套后，其位置应符合产品设计图纸的规定，端子的锁止结构，必须与连接器护套内部的对应锁止结构形成精准配合，无任何影响装配性能的配合间隙；且端子的接触部位，需与连接器护套的配对接口保持完全垂直，无任何偏位或倾斜。6.1.2连接器与端子的配合尺寸，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；端子的外形轮廓，与连接器护套内部的安装孔位的配合间隙，必须控制在产品设计文件规定的公差范围内；且端子的尾部，需与连接器护套内部的安装孔位的边缘，保持足够的安全距离，不会因间隙过大，导致端子在连接器内部偏位或旋转。6.1.3连接器与端子的组合，必须满足产品设计文件或供需双方商定的技术要求的锁紧力；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，连接器与端子的配合部位，不得出现任何明显的轴向位移、松脱或分离的痕迹；且端子的保持力，不得超过对应规格的端子的抗拉强度限值。6.1.4连接器的TPA机构，必须在端子完全插入到位后，才能被装配到锁止位置；若端子未插合到位，TPA机构无法装配到锁止位置，形成防错机制；在TPA机构锁止后，端子的位置，被完全限制在连接器护套的安装孔内，无法再出现任何轴向活动间隙；且TPA机构的锁止结构，必须在其锁止到位后，与端子的尾部形成精准配合，将端子的轴向活动间隙，控制在设计允许的范围内。6.1.5连接器的TPA机构，必须具备足够的机械强度；在经过本标准规定的装配耐久次数试验后，仍能正常锁止和解锁；在经过本标准规定的振动耐久试验、冲击耐久试验后，TPA机构的锁止结构的磨损量，不得超过产品设计文件规定的限值；且其磨损情况不得影响对端子的限位锁止效果。6.1.6连接器与端子的组合，必须满足密封性能要求；对于有密封要求的连接器，在其与配套电缆组装完成后，密封件的所有配合部位，均能够实现完整的密封防护，无任何影响防护性能的装配间隙；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，连接器与端子的组合部位，不得出现任何明显的密封性能衰减的痕迹。6.1.7连接器与端子的组合，必须满足耐电压性能要求；在经过本标准规定的环境耐受性试验后，连接器与端子的组合部位的绝缘性能，不得出现任何明显的衰减；且在进行耐电压性能试验时，该组合部位的试验电压有效值，需符合相关标准的规定，不得出现绝缘击穿、表面闪络或发热明显异常的现象。6.1.8对于部分应用在对安全性能有极高要求的特殊场景的连接器组合，其TPA机构的锁止结构，需采用双重保险式结构；在TPA机构锁止到位后，锁止结构的二次保险，会自动弹出，将TPA机构的锁止位置进一步限定，防止其在车辆行驶过程中被意外解锁；且这类组合的TPA机构，在未锁止状态下时，连接器的端子接触部位的电路，处于安全的开路状态；只有在TPA机构完全锁止后，电路才会被完全接通。6.2连接器配对适配要求6.2.1连接器的配对性能，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；连接器的配对接口尺寸，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值，保证配对的连接器能够正常插合到位，无任何影响装配性能的配合间隙；且连接器的配对接口，需与对方连接器的配合接口，实现精准导向配合，不会出现插合偏移的问题。6.2.2连接器的配对插合力和分离力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；在经过本标准规定的配接耐久次数试验后，连接器的配对插合力、分离力的变化幅度，不得超过初始值的20%；且同一批次的连接器的配对插合力、分离力的波动幅度，不得超过允许的限值。6.2.3连接器的配对锁紧力，必须符合产品设计文件或供需双方商定的技术要求的限值；连接器锁止机构