《工业高速齿轮传动装置台架试验方法》

工业高速齿轮传动装置台架试验方法本文件规定了工业高速齿轮传动装置（以下简称高速齿轮装置）台架试验的试验环境、试验大纲、试验台、齿轮箱试验、辅机试验、数据处理和试验报告的要求。本文件适用于石油、化工、电力、冶金等高可靠性要求的高速齿轮装置的测试和验收。其中，齿轮为外啮合渐开线平行轴圆柱硬齿面形式，以滑动轴承支撑，小齿轮转速不低于3000r/min或齿轮节圆线速度不小于30m/s，由外循环润滑系统进行润滑和冷却。其他类型的需要外循环润滑系统的高转速齿轮装置可参考使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2624.1用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第1部分：一般原理和要求GB/T6075.3机械振动在非旋转部件上测量评价机器的振动第3部分：额定功率大于15kW额定转速在120r/min至15000r/min之间的在现场测量的工业机器GB/T6404.1齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范GB/T8542高速齿轮传动装置技术规范GB/T11348.3机械振动在旋转轴上测量评价机器的振动第3部分：耦合的工业机器GB/T14039—2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T21487.1转轴振动测量系统第1部分：径向振动的相对和绝对检测GB/T30121—2013工业铂热电阻及铂感温元件GB/T30429—2013工业热电偶GBT41850.9机械振动机械振动的测量和评价第9部分：齿轮装置JB/T6804—2006抗震（振）压力表JB/T9273—2026电接点压力表JB/T5558减（增）速器试验方法JB/T8831工业闭式齿轮的润滑油选用方法JB/T8091螺杆泵试验方法JB/T7041.2液压泵第2部分：齿轮泵3术语和定义GB/T8542界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1原动机primemover台架试验中，消耗蒸汽、燃气、电力、油料等能量或物质，以一定的转速输出转矩（功率），驱动高速齿轮装置旋转的设备。注：主要包括汽轮机、燃气轮机、透平膨胀机、烟气轮机、柴油机和电动机。[来源：GB/T8542—2023，3.3，有修改]3.2齿轮箱gearbox由箱体、齿轮副、滑动轴承、密封件、箱内管路、半联轴器、测温元件等组成的可传递旋转功率的单元。3.3辅机auxiliaryequipment由盘车装置、外置油泵、盘车控制柜等辅助齿轮箱完成旋转功率传递的单元。3.4盘车装置turninggearunit在辅机中，利用高速齿轮装置自带的动力设备，在机组热运行停机后以很低的转速使转子组件旋转防止因转子冷却不均匀而造成弯曲或不平衡，或者在停机状态下输出转矩使转子从静止进入初始旋转状态的驱动单元。[来源：GB/T8542—2023，3.12，有修改]3.5最高连续转速maximumcontinuousspeed齿轮箱正常工作时，允许的连续运行的最高转速。[来源：GB/T8542—2023，3.8，有修改]3.6临界转速criticalspeed齿轮箱处于共振状态时，齿轮轴的旋转速度。注：单位为转每分钟（r/min）。3.7跳闸转速stripspeed脱扣转速齿轮箱增速达到触发原动机保护装置动作的转速。注：单位为转每分钟（r/min）。[来源：GB/T8542—2023，3.11]3.8速比speedratio齿轮箱输出（或输入）转速与输入（或输出）转速的比值。注1：单位为转每分钟（r/min）。注2：一般情况下，齿轮箱铭牌上标称的速比均大于等于1，默认减速传动。如果用作增速传动，铭牌上或者注明“增速”，或者直接注明输出转速和输入转速。3.9被试齿轮箱testedgearbox试验台上的被测试的齿轮箱。3.10陪试齿轮箱slavegearbox试验台上与被试齿轮箱联轴运转，为原动机或加载装置匹配转速和/或转矩的齿轮箱。注：陪试齿轮箱可以与被试齿轮箱完全相同，只是相对被试齿轮箱反向安装。也可以另外选型。3.11高位油箱highpositionoilstation水平位置高于试验台，为被试齿轮箱等有关设备提供短时应急用润滑油的储油装置。3.12外循环润滑系统externalcirculatinglubricationsystem润滑油从齿轮箱内引出，经过冷却、过滤等处理，再强制送到齿轮箱进油口，以实现对齿轮箱的润滑、冷却和清洁功能的外加润滑油循环系统。注：包含油箱、高位油箱（可选）、油泵、过滤器、冷却器、管路、测温元件、测压元件、（流量）、控制器等单元。3.13轴间联接装置connectingdevice试验台上用于联接驱动侧和被驱动侧两套装置，使旋转功率可以在二者间完全传递，并能够尽量减小装置的安装误差对试验结果影响的单元。3.14进油温度oilinlettemperature齿轮箱上进油口处润滑油温度。3.15回油温度oiloutlettemperature齿轮箱上出油口处润滑油温度。3.16进油压力oilinletpressure齿轮箱上进油口处润滑油压力值。3.17轴承温度bearingtemperature齿轮箱上轴承的测量温度。3.18箱体振动casingvibration受试验台轴系激振、流体激振、齿轮啮合、支撑刚度等影响，齿轮箱箱体在三维方向产生的高频、周期性往复运动。注：单位为毫米每秒（mm/s）。3.19轴振动shaftvibration齿轮箱输入、输出轴的外伸端在运转过程中相对于静止的轴承座或箱体产生的周期性径向和轴向的高频、周期性往复运动。【偏移跳动】注：单位为微米(μm）。3.20加载装置loadingdevice试验台上产生旋转负载的装置。4试验环境与试验大纲4.1试验环境试验台应安装在室内，外循环润滑系统的冷却装置可放置在室外。还应做到：——温度：5℃~50℃;——海拔：≤2000m。4.2试验大纲4.2.1应在试验开展前详细规划工作细节，完成本大纲。4.2.2本大纲应经过恰当的机构或层次的审批，或经过委托方与试验方协商确定。内容包括但不限于：——试验目的；——试验台布置；——试验装备型号及基本参数（如功率、速比、增速/减速、输入/输出转速、润滑条件、使用系数——各设备安装对中要求；——仪器仪表型号及校验；——润滑油品牌及数量；——润滑油过滤颗粒度；——振动传感器位置及数量；——测温传感器位置及数量；——振动输出形式；——空载运行时长；——转速升高曲线；——超速转速；——空载功耗计算方法（如有要求）；——辅机（如有）试验方法；——加载载荷或逐级加载载荷（如有要求）；——加载运行时长（如有要求）；——试验中的测量项目、测量方法及输出数据；——数据处理方法。4.2.3本大纲应明确，通过试验至少获得以下可用于产品评价的数据或结果：——齿轮箱各焊接处、密封处、结合处的密封情况；——齿轮箱进油压力、进油温度、进油流量值；——齿轮箱出油口温度值；——齿轮箱轴承温度值；——齿轮箱输出轴端部轴向和径向振动值；——齿轮箱箱体振动值；——齿轮箱噪声值；——齿轮箱功率损失值；——齿轮箱临界转速（如有要求）；——齿轮箱转子不平衡响应（如有要求）；——自动盘车（如有）结合和脱开情况；——手动盘车（如有）结合和脱开情况；——外置油泵（如有）运行情况；——盘车控制柜（如有）运行情况；——盘车软启模块（如有）运行情况。5.1平面布置5.1.1空载试验台各组成单元的平面布置参见图1。标引序号说明：1——原动机（一般为电动机）；2——轴间联接装置（如有）；3-1,3-2——转矩转速传感器（如有）；4——陪试齿轮箱（如有）；5——外循环润滑系统；6——被试齿轮箱。注：图示中的3-1和3-2，优先选用3-1位置布置。图1被试齿轮箱空载试验台平面布置图5.1.2加载试验台各组成单元的平面布置参见图2。标引序号说明：1——原动机（一般为电动机）；2——轴间联接装置（如有）；3——转矩转速传感器（如有）；4——陪试齿轮箱；5——外循环润滑系统；6——被试齿轮箱；7——加载装置（一般为发电机）；注1：被试齿轮箱1和被试齿轮箱2的安装方向相反，其他参数相同。注2：当本图用于效率试验时，被试齿轮箱1和被试齿轮箱2的效率视为相同（见GB/T14231—2021，6.1.3.2）。图2被试齿轮箱加载试验台平面布置图5.2单元基本要求5.2.1基础平台宜使用隔振、带“T”型槽的整体或拼接铸铁平台。5.2.2原动机原动机应匹配被试齿轮箱的转速及转矩，试验中常用电机作为原动机。原动机控制系统应满足试验对被试齿轮箱输入转速控制要求，如可以缓慢升速、可以快速通过临界转速、达到跳闸转速时自动停机。5.2.3被试齿轮箱被试齿轮箱各焊接处、密封处、结合处应擦拭干净。试验前被试齿轮箱应明确以下信息：——装配形式；——最高连续转速；——旋转方向；——润滑油牌号；——进油油压；——进油温度；——润滑油流量；——测温点位置及数量；——测振点位置及数量；——理论临界转速。若做加载试验，在试验前，应在被试齿轮箱齿轮不少于3个齿的齿面涂硬漆，以便试验后检查啮合斑点。5.2.4陪试齿轮箱在被试齿轮箱试验期间，宜同时对陪试齿轮箱的轴承温度、输出轴轴振动进行监测。5.2.5轴间联接装置宜选用齿式联轴器、膜片联轴器、膜盘联轴器或花键联轴器等，对于原动机、被试齿轮箱、陪试齿轮箱（如有）、转矩仪、加载装置的安装不对中应具有一定的容差能力。5.2.6外循环润滑系统5.2.6.1润滑油被试齿轮箱润滑系统所用润滑油的颗粒度度不宜大于20μm，清洁度宜达到GB/T14039—2002中的-/15/12的要求。润滑油的选型应符合JB/T8831的要求。试验用油宜等于或接近被试齿轮箱的工况用油。试验启机前，润滑油站油池温度不宜低于20℃。5.2.6.2润滑油站润滑油站应满足被试齿轮箱、陪试齿轮箱（如有）的润滑油牌号、油量、油压、温度要求。其中储油量应不小于3倍试验用总油量。润滑油站的冷却系统宜放在室外。5.2.6.3外接润滑管路应在必要位置安装功能阀组，保证润滑系统的可靠。5.2.6.4高位油箱当意外停机时，高位油箱润滑油量应能够提供被试齿轮箱的轴承不发生损毁所需要的最低润滑油量。示意图见附录B。5.2.7测量仪器5.2.7.1类型和要求试验中常用的测量仪器仪表的类型和要求见表1。仪器仪表应在检定周期内，其规格、量程、准确度应与检测目的及要求相适应。表1常用测量仪器仪表的要求仪器仪表种类检测目的要求压力表测量进油压力抗震（振）压力表：JB/T6804—2006的1.6级；电接点压力表：JB/T9273—2026的1.5级仪器仪表种类检测目的要求测温系统测量轴承温度和润滑油温度用铂热电阻：GB/T30121—2013的B级；热电偶：GB/T30429—2013的1级流量计测量齿轮箱进油油量压差式流量传感：≤4%，符合GB/T2624.1声级仪测量试验时的噪音/转速传感器测齿轮箱及原动机的转速/测振系统实时测量齿轮箱的轴振动值和箱体振动值允差≤10%；分辨率≤1.25μm。能够实时采集、记录振动数据，并能够将数据处理成易于观察或衡量的数据形式（如将采集的振动数据转换成峰峰总值等）。轴振动频率测量应能覆盖从0.05倍～8倍最高连续转速，且不应低于1500Hz；轴位移频率测量应包含2Hz～500Hz。如果某个部件的转速或啮合频率超出以上范围，实际测量范围应经委托方和试验方协商确定。箱体振动测量频率范围：振动速度10Hz～2.5kHz，振动加速度2.5Hz～10kHz转速转矩传感器实时测量被试齿轮箱的输入、输出扭矩精度示值误差≤1%5.2.7.2安装被试齿轮箱传感器的安装满足以下要求：——测振传感器位置及数量应符合试验大纲要求；——在测量齿轮轴径向振动时，每个测点应安装两个成90°的测振传感器，且测量点宜靠近轴承；——在测量箱体振动时，测点宜布置在输入轴或输出轴轴伸位置箱体的轴承座上；——测温传感器位置及数量应符合试验大纲要求；——进油压力测点宜设置在进油口附近，距离进油口不宜大于300mm。——进油温度测点宜设置在进油口附近，距离进油口不宜大于1000mm。——进油油量测量仪器可设在进油口附近。陪试齿轮箱（如有）的有关要求与被试齿轮箱相同。5.2.8加载装置试验台宜使用电动机作为发电机用于给被试齿轮箱加载，以实现电功率封闭。5.3台架整体要求5.3.1各单元的布置形式参考图1或图2。5.3.2原动机、被试齿轮箱、陪试齿轮箱（如有）、转矩转速传感器、加载装置等单元安装的轴线同心度应满足试验大纲要求，安装的紧固度应至少保证试验结束后以上各单元没有松动和位移。5.3.3仪器仪表的安装和连接，应满足说明书或试验大纲的要求。5.3.4试验台应具备安全防护措施，保证试验设备和操作人员的安全，包括但不限于：——为现场工作人员配备耳塞；——所有外露的旋转部件有可靠的安全防护；——试验装置或仪器仪表可靠接地。5.3.5对温度、振动、安全装置等进行信息连接、监控设置、联锁设置、停机设置，包括但不限于：——被试齿轮箱和陪试齿轮箱(如有)的润滑管路与高位油箱设置联锁保护（如有）；——被试齿轮箱测温传感器连接至监控系统，设置好联锁(如有需求)；——被试齿轮箱测测振感器连接至监控系统，设置好联锁(如有条件)。6齿轮箱试验6.1试验步骤6.1.1开机前检查开机前应做如下检查：——所有安装连接的仪器仪表显示是否正常；——各联锁是否正常工作；——试验启机前，润滑油站油池温度是否达到20℃以上。6.1.2空载6.1.2.1常规试验应按照如下步骤操作：a)开启润滑油站，通油循环10min，调整油温、油压、油量，应使其满足设计范围要求，并观察被试齿轮箱、陪试齿轮箱（如有）回油是否通畅。b)如有盘车装置、盘车控制柜、盘车软启模块，按第7章进行试验。c)按被试齿轮箱工作旋向，低速启动原动机低速试运行，观察是否有异响或卡死现象。d)按被试齿轮箱工作旋向，最高连续转速的30%、50%和80%（避开临界转速）分别运行10min，观察是否有异常现象，检测并记录以下数据：转子径向轴振动、箱体振动、进油压力、进油温度、进油流量、回油温度、轴承温度和噪声。注：若被试齿轮箱转子在升速过程中存在临界转速，则在升速时，应快速通过共振转速范围。e)升速至最高连续转速，运行稳定后按照试验大纲中要求的时长运行。稳定运行时长应不小于2h。f)在最高连续转速稳定运行后，应按照以下要求进行检测及记录：1)观察被试齿轮箱各焊接处、密封处、结合处是否漏油；2)前1小时每隔15分钟检测并记录：转子径向轴振动，箱体振动，进油压力，进油温度，进油流量，回油温度，轴承温度，噪声，功率损失(或扭矩)；3)之后每隔30min检测并记录以上数据一次。如有要求，应对进油温度范围内的最低进油温度、平均进油温度、最高进油温度进行测试。另外，在每次调整进油温度且运行稳定后，检测并记录：转子径向轴振动、箱体振动、进油压力、进油温度、进油流量、回油温度、轴承温度、噪声和功率损失(或输入转矩)。如有要求，应对进油压力范围内的最低进油压力、平均进油压力、最高进油压力进行测试。另外，在每次调整进油压力且运行稳定后，检测并记录：转子径向轴振动、箱体振动、进油压力、进油温度、进油流量、回油温度、轴承温度、噪声和功率损失(或输入转矩)。6.1.2.2超速试验从最高连续转速升速到跳闸转速的约99%，或按试验大纲约定的超速试车转速，运行时长应不小于超速运行结束时，检查并记录：转子径向轴振动、箱体振动、进油压力、进油温度、进油流量、回油温度、轴承温度和噪声。6.1.2.3临界转速试验如有规定，应验证低于跳闸转速的横向临界转速，测试时转速升速到跳闸转速的约110%，然后降速至最大连续转速的10%，检测并记录1倍过滤（每转一个）和未过滤的轴振动水平。注1：若经阻尼不平衡响应分析表明在跳闸转速范围内，无临界转速，则无需进行临界转速试验。注2：若在试验期间未观察到明确定义的峰值，则临界转速应确定为转子动力学报告中的转速。6.1.2.4转子不平衡响应试验如有规定，应进行不平衡转子响应验证试验，作为机械运行试验的一部分，结果应用于验证分析模型。具体操作如下：a)机械运转试验时，记录从跳闸速度的110%到低转速时轴振动的幅值和相位角。记录仪器的分辨率至少为1.25μm。注：这组读数通常在滑行过程中进行，速度可方便地控制，例如50r/min。由于此时转子处于接近平衡状态，因此检测到的振幅和相位都是残余不平衡以及机械和电气跳动的结果。b)按照转子分析模型将不平衡量添加到试验转子相应位置。c)将被试齿轮箱升速到跳闸转速后保持至少15min，然后将转速提高到跳闸速度的110%，按照6.1.2.4a)记录相应数据。d)确定低于跳闸速度的临界速度位置。如果在试验期间没有观察到明确定义的响应峰值，则临界速度应与转子动力学报告中的值相同。e)转子不平衡响应试验振动数据结果，应与分析模型进行比较。6.1.3加载6.1.3.1一般在被试齿轮箱空载试验完成后进行加载试验。6.1.3.2各单元的布置可按图2或图A.1进行加载台位布置。6.1.3.3按照6.1.1做开机检查。6.1.3.4试验步骤如下：a)按照6.1.2a)～e)将被试齿轮箱运转到最高连续转速或规定的转速；b)然后按照试验大纲要求逐级加载，每级载荷试验运行稳定后再增加一级，直至规定载荷；c)在每级载荷稳定运行后，检测并记录以下数据：加载载荷、转子径向轴振动、箱体振动、进油压力、进油温度、进油流量、回油温度、轴承温度、噪声和功率损失（或输入转矩检测方法按照表2。d)加载至规定载荷，运行稳定后按照试验大纲中要求的时长运行。稳定运行时长应不小于2h。e)在运行稳定后，观察被试齿轮箱各焊接处、密封处、结合处是否漏油。并按照以下要求进行检测及记录：1)前1h每隔15min检测并记录：加载载荷，转子径向轴振动，箱体振动，进油压力，进油温度，进油流量，回油温度，轴承温度，噪声，功率损失（或转矩），检测方法按照表2进行；2)之后每隔30min检测并记录以上数据一次。6.1.3.5试车结束后，对被试齿轮进行开箱，并检查齿轮啮合斑点、齿轮件表面情况、轴承和轴径表面情况、箱体轴承座表面情况，同时记录齿轮啮合斑点。检查方法见表2。6.1.3.6可参考A.2进行效率计算。6.1.4异常处理6.1.4.1启动或运行中如有异响或卡死现象，应及时排查原因并调整保证试验安全进行。6.1.4.2运行中如发现轴振动或箱体振动过大等突发意外情况，应立即停机查明原因，消除故障。6.2检测项及检测方法见表2（包括但不限于）。表2检测项及检测方法检测项检测方法轴径向振动使用振动传感器测量，方法符合GB/T11348.3的规定箱体振动使用振动传感器测量，方法符合GB/T11348.3的规定进油压力使用压力表直接测量进油流量使用流量计直接测量进油温度使用温度传感器直接测量回油温度使用温度传感器直接测量轴承温度使用温度传感器直接测量噪声使用声级仪测量，方法符合GB/T6404.1，或见GB/T8542—2023的附录B功率损失使用转矩仪测量安装松动手动，用扳手等工具密封性目视检查。存在争议时可选用合适的液体显像剂齿轮啮合斑点（可选）试验前，齿面应涂硬漆；试验后，开箱目视检查齿轮件表面（可选）目视检查每个轮齿齿面和齿根的状态。当目视无法判定是否有损伤时，可使用PT检测轴承、轴颈表面（可选）目视检查每套轴承内表面和齿轮轴颈表面的状态。当目视无法判定是否有损伤时，可使用PT检测箱体轴承座表面（可选）目视检查每处箱体轴承座的状态。当目视无法判定是否有损伤时，可使用渗透剂进行检测7.1自动盘车装置宜与被试齿轮箱同台、同步试验，也可另建独立试验台。——如果与被试齿轮箱同台、同步试验，在6.1.3中启动原动机前，应首先启动盘车装置电机进行盘车，盘车时长不宜少于10min，再启动被试齿轮箱。试验过程中应检查盘车装置是否能够自动、有效地脱开。——如果独立试验，应满足JB/T5558的要求。7.2半自动盘车装置宜与被试齿轮箱同台、同步试验，也可另建独立试验台。——如果与被试齿轮箱同台、同步试验，在6.1.3中启动原动机前，应首先手动接合盘车装置，然后启动盘车装置电机进行盘车。盘车时长不宜少于10min，再启动被试齿轮箱。试验过程中应检查盘车装置是否能够有效脱开。——如果独立试验，应满足JB/T5558的要求。7.3外置油泵宜与被试齿轮箱同台、同步试验，也可另建独立试验台。——如果与被试齿轮箱同台、同步试验，外置油泵与被试齿轮箱一同通油试验，应检查油泵的是否满足试车大纲要求。注：因外置油泵最终连接管路很难模拟实际，故此项试验通过，并不能表示此外置油泵泵完全符合要求。——如果独立试验，应满足试验大纲的要求；如果试验大纲未做要求，则应满足JB/T8091或JB/T7041.2的要求。7.4盘车控制柜宜与被试齿轮箱同台、同步试验，也可另建独立试验台。——如果与被试齿轮箱同台、同步试验，在6.1.3中启动原动机前，连接盘车控制柜电源及相关联锁信号(如有)，然后按照7.1或7.2要求控制盘车装置及被试齿轮箱的启动和运转，检查盘车控制柜各功能是否有效及可靠。——如果独立试验，应满足试验大纲的要求。7.5盘车软启模块宜与被试齿轮箱同台、同步试验，也可另建独立试验台。——如果与被试齿轮箱同台、同步试验，在6.1.3中启动原动机前，应首先连接软启电源并设定好参数，启再动盘车装置电机或被试齿轮箱，检查各参数性能是否满足试车大纲要求。——如果独立试验，应满足试验大纲的要求。8.1空载效率估算8.1.1空载功率损失的计算按照公式（1）：pgs——被试齿轮箱空载功率损失，单位为千瓦（kW）；Tgs——试验中转速转矩仪测得表示被试齿轮箱空载功率损失的扭矩值，单位为牛顿米（N·mngs——试验中扭矩值为Tgs时对应的被试齿轮箱转速，单位为转每分钟（r/min）。8.1.2空载效率的估算按照公式（2）：ηg——被试齿轮箱空载试验得出的估算的空载效率；pg0——被试齿轮箱额定功率，单位为千瓦（kW）。注1：测量的被试齿轮箱的功率损失，并不能完全等同于额定负载工况下的功率损失。注2：如果因被试齿轮箱参数、结构等限制，现有转矩仪无法满足要求时，可使用原动机功耗值作为被试齿轮箱空载功率损失的估计值，此应告知委托方并经委托方同意。8.2振动数据处理8.2.1常规处理对于振动数据，通过对记录的时域数据进行计算，得到箱体振动有效值；通过提取时域峰峰值，得到轴振数据。8.2.2特殊处理8.2.2.1对记录的时域数据应进行变换或滤波处理，至少输出振动频谱图、轴心轨迹图、伯德图。以上操作一般通过软件实现。8.2.2.2如果进行转子不平衡响应试验（6.1.2.4）时，应将从6.1.2.4a)获取的试验振动数据中矢量减去根据6.1.2.4c)获取的相应指示振动数据。8.2.2.3如有必要，在6.1.2.4d)确定低于跳闸速度的临界速度位置时，可以从1×伯德图图中矢量减去低速运转的跳动值，以准确定义临界位置。参见APISTD613:2021的8.3.3.2.4。样表见附录C。内容应至少包含以下项目：——转速；——进油压力；——进油温度；——进油流量；——回油温度；——轴径向振动；——箱体振动——轴承温度；——噪声。(资料性)机械封闭加载试验台布置和被试齿轮箱效率计算A.1机械封闭加载试验台布置见图A.1。标引序号说明：1——原动机（一般为电动机）；2——工作齿轮箱1；3——轴间联接装置（如有）；4-1,4-2——转矩转速传感器；5——被试齿轮箱；6——加载装置；7——外循环润滑系统；8——工作齿轮箱2。图A1机械封闭加载试验台平面布置图【错误】A.2如按照图2进行的加载试验，效率计算如公式（A.1）～公式（A.4）。Tgs1——加载试验中原动机侧转矩仪测得的扭矩值，单位为牛顿·米（N·m）；Tgs2——加载试验中加载装置侧转矩仪测得的扭矩值，单位为牛顿·米（N·m）。ΔTgs2——加载试验中被试齿轮箱1和被试齿轮箱2扭矩损失总和，单位为牛顿·米（N·m）。ngs——加载试验中扭矩为Tgs1和Tgs2时对应被试齿轮箱的转速，单位为转每分钟（r/min）；PgLs2