不合格品控制程序

不合格品控制程序一、目的为确保公司产品质量符合规定要求，防止不合格品流入下道工序或交付给客户，明确不合格品的识别、标识、隔离、评审、处置及记录等环节的职责与流程，特制定本程序。本程序旨在通过规范的控制手段，最大限度地减少不合格品造成的损失，促进质量管理体系的持续改进。二、适用范围本程序适用于公司从原材料、外购/外协件进厂检验、生产过程控制、成品检验直至产品交付及售后服务等各个环节中不合格品的控制与管理。凡在上述范围内发现的不合格品，均应依照本程序执行。三、职责1.生产部门：负责在生产过程中及时发现、标识和隔离不合格品，并按规定程序上报；负责对本部门产生的不合格品进行原因分析，并实施相应的纠正和预防措施；负责返工、返修工作的组织与实施。2.质量管理部门：作为不合格品控制的归口管理部门，负责不合格品的判定、登记、组织评审；跟踪不合格品的处置过程；负责不合格品相关记录的收集、存档与分析；监督纠正和预防措施的落实情况。3.技术部门：参与重大或复杂不合格品的评审，提供技术支持，制定返工、返修方案或其他处置技术标准；参与不合格品原因分析，并提出技术层面的纠正和预防措施。4.采购部门：负责对外购/外协件不合格品的联络、退换货或索赔事宜，并将相关信息反馈给供应商。5.仓库部门：负责对入库及库存不合格品进行标识、隔离和管理，防止与合格品混淆；凭有效的处置单对不合格品进行出库处理。6.销售部门：负责客户反馈不合格品的接收、登记，并传递至质量管理部门；参与涉及客户投诉不合格品的评审与处置。四、工作程序（一）不合格品的识别与报告1.各相关部门人员在各自的工作范围内，如发现原材料、半成品、成品或过程结果不符合规定要求时，均有责任立即予以识别。2.识别出的不合格品，发现人员应立即向本部门负责人报告，并同时通知质量管理部门。报告内容应包括：不合格品名称、规格型号、批次、数量、发现地点、不合格现象描述等。（二）不合格品的标识与隔离1.标识：发现不合格品后，发现部门或质量管理部门应立即对其进行清晰、醒目的标识。标识方式可采用标签、印章、区域划分等，标识内容应至少包含“不合格”字样及相关批次信息。2.隔离：对已标识的不合格品，应立即将其移至指定的不合格品隔离区或采取其他有效隔离措施，防止其被误用、混用或意外流入下道工序/交付。隔离区应设有明确标识。（三）不合格品的评审与判定1.质量管理部门接到不合格品报告后，应组织相关部门（如生产、技术、采购等）对不合格品进行评审。2.评审内容包括：不合格的严重程度、产生原因初步分析、可能的处置方式等。3.根据评审结果，由质量管理部门依据相关标准或技术文件对不合格品做出最终判定。判定结论通常包括：返工、返修、让步接收（限特定情况）、降级使用（如适用）、报废。（四）不合格品的处理与处置1.返工：对于可通过重新加工达到规定要求的不合格品，由生产部门根据技术部门或质量管理部门提供的返工指导书进行返工。返工后的产品必须重新提交检验，直至合格。2.返修：对于虽不能完全达到规定要求，但能满足预期使用目的且不影响主要性能的不合格品（需有严格审批），由生产部门按返修方案进行处理。返修后的产品需经质量管理部门确认，并可能附加特定标识或说明。3.让步接收：当不合格品的缺陷轻微，不影响产品主要功能和安全，且客户或下道工序能够接受时，经授权人员（通常为质量管理部门负责人或更高管理层）批准后，可予以让步接收。让步接收需有书面记录，并可能对产品的使用范围或条件加以限制。4.降级使用：对于某些外观或次要性能指标未达标，但仍可在较低等级或其他用途上使用的产品，经评审后可作降级处理，并明确标识。5.报废：对于无法通过返工、返修使其合格，且无其他利用价值的不合格品，应予以报废。报废品由指定部门（如生产或仓库）负责统一管理和处置（如销毁、回收等），确保其不再流入市场或被误用。处置过程需有记录。（五）记录与追溯1.质量管理部门及相关部门应对不合格品的识别、报告、评审、判定、处置等全过程进行详细记录。记录应清晰、准确、完整，具有可追溯性。2.相关记录表单（如不合格品报告、评审单、处置单等）应按规定存档，保存期限符合公司质量记录管理要求。（六）数据分析与持续改进1.质量管理部门定期（如每月、每季度）对不合格品数据进行统计分析，识别不合格品发生的规律、主要原因及关键控制点。2.根据分析结果，针对频发或严重的不合格项，组织相关部门制定并实施纠正和预防措施，以防止不合格品的再次发生，持续改进产品质量。3.相关改进措施的实施效果应进行跟踪验证。五、引用文件（此处可列出本程序引用的公司其他质量手册、程序文件或标准，例如：《质量手册》、《进货检验规程》、《过程检验规程》、《成品检验规程》、《纠正和预防措施控制程序》等）六、记录表单（此处可列出本程序涉及的主要记录表单名称，例如：《不合格品报