小水电机组安装技术规范

本文件规定了小水电机组（含水轮机、水轮发电机）及其附属设备（含水轮机进水阀、水轮机调速调试和试验要求。本文件适用于单机容量为0.5MW～10MW（不含10MW），且转轮直径小于3.3m的混流式、轴流式、水斗式水轮发电机组，转轮直径小于4.5m的贯流式水轮发电机组的安装和验收。单机容量小于0.5MW的水电机组可参照执行。2规范性引用文件仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2900.25电工术语旋转电机GB/T2900.45电工术语水电站水力机械设备GB/T8564水轮发电机组安装技术规范GB/T9652.1水轮机调速系统技术条件GB/T9652.2水轮机调速系统试验GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检验等级和评定GB/T11805水轮发电机组自动化元件（装置）及其系统基本技术条件GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T14478大中型水轮机进水阀门基本技术规范GB/T15613水轮机、蓄能泵和水泵水轮机模型验收试验GB/T17116.1管道支吊架第1部分：技术规范GB/T17116.2管道支吊架第2部分：管道连接部件GB/T17116.3管道支吊架第3部分：中间连接件和建筑结构连接件GB/T20835发电机定子铁心磁化试验导则GB/T28546大中型水电机组包装、运输和保管规范GB/T28570水轮发电机组状态在线监测系统技术导则GB/T29529泵的噪声测量与评价方法GB/T29531泵的振动测量与评价方法GB/T29711焊缝无损检测超声检测焊缝内部不连续的特征GB/T29712焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T40734焊缝无损检测相控阵超声检测验收等级GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收标准GB50169电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50172电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范DL/T489大中型水轮发电机静止整流励磁系统试验规程DL/T496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则DL/T507水轮发电机组启动试验规程DL/T563水轮机电液调节系统及装置技术规程DL/T827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程DL/T862水电厂自动化元件（装置）安装和验收规程DL/T1166大型发电机励磁系统现场试验导则DL/T1197水轮发电机组状态在线监测系统技术条件DL/T1245水轮机调节系统并网运行技术导则DL/T2194水力发电机组一次调频技术要求及试验导则DL/T5070水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则DL/T5161（所有部分）电气装置安装工程质量检验及评定规程SL/T553全油压控制水轮机调压阀技术规范DL/T5230水轮发电机转子现场装配工艺导则DL/T5420水轮发电机定子现场装配工艺导则NB/T42035水轮机调压阀及其控制系统基本技术条件NB/T42052小水电机组启动试验规程NB/T42094小水电机组电气试验规程NB/T42126小水电机组通用技术条件NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测3术语和定义GB/T2900.25、GB/T2900.45、GB/T8564、GB/T28570以及NB/T42126界定的术语和定义适用于本文件。4总体要求4.1安装前应具有以下有关技术资料：a)施工图纸及技术文件，包括设计报告、设计修改通知等；b)设备图纸及技术要求，包括安装说明书、运行维护说明书等；d)施工组织设计或施工方案。4.2安装应满足下列基本条件：a)安装人员应经过安全生产和职业健康培训，从事特种作业或特种设备作业的人员应具有相应资格，安装前应进行技术交底和安全交底；b)安装使用的特种设备、计量器具、试验设备、仪器仪表、安全工器具等应经检验、检定或校准合格，其精度等级应满足被检测项目要求，并在有效期内使用；c)安装过程中使用的耗材和辅材应采用对人员和环境无害的环保材料，污油、污水、废清洗剂和垃圾杂物等废弃物应进行分类回收、集中或无害化处理。4.3安装场地应统一规划，实施定置管理，并符合下列基本要求：a)安装环境温度不宜低于5℃,空气相对湿度不高于85安装场地应能防风、防雨、防尘，并应有足够的照明和通风，场内粉尘、噪声、高温、光辐射等危害因素应不超过限值，对有其他特殊环境条件要求的设备部件安装应按设备技术要求执行。机组金属结构埋设部件组装、安装可根据现场条件确定；b)安装现场应配置充足的灭火器材和安全防护设施，设置明显的安全警示标志；放置危险化学品和易燃易爆物品的场所，应做到专人使用、保管；场所周围应采取防火、防毒、防爆等防护措施；安装与生产在同一场所并对生产安全有影响时，应采取安全隔离措施；c)施工用水源、电源、气源和通信系统应配备齐全，且符合相关安全规定；d)起重运输机械应具备使用条件；e)设备、材料和工器具应堆放整齐，场地应保持清洁有序、通道畅通、工完场清。4.4设备安装前，应对交付安装的土建部位进行检查验收，对有缺陷的部位应处理合格，检查验收应形成记录并签字确认。4.5设备到现场后应按发货清单进行清点和检查，检查验收应形成记录并签字确认。设备保管应符合设备技术要求和GB/T28546中的规定。4.6设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部位的主要尺寸及配合公差，应对照设备技术要求和质量文件进行复核。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。4.7设备基础垫板埋设后应加固牢靠，其高程允许偏差不宜超过－5mm～0mm，中心和分布位置允许偏差应小于5mm，水平度允许偏差应小于0.5mm/m；用于埋设部件加固调整的基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定；埋设部件与混凝土结合面应无油污、锈蚀或油漆等。4.8地脚螺栓的安装，除设备技术要求另有说明外，满足下列要求：a)预埋地脚螺栓孔位置应正确，孔内壁应清扫干净。预埋地脚螺栓孔中心线位置允许偏差小于5mm，孔口截面各向尺寸或深度允许偏差0mm20mm，孔壁垂直度偏差应小于预埋地脚螺栓b)二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心允许偏差应小于2mm，高程允许偏差0mm~+3mm，垂直度允许偏差应小于预埋地脚螺栓长度的0.2%;c)地脚螺栓采用与预埋钢筋焊接时，预埋钢筋的材质和可焊性应与地脚螺栓的材质和可焊性基本一致，其断面积应大于螺栓的断面积，且与地脚螺栓中心线平行；地脚螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，焊接长度应大于5倍地脚螺栓直径；采用单面焊接时，焊接长度应大于10倍地脚螺栓直径；d)地脚螺栓距预留孔壁的距离应大于15mm；e)地脚螺栓和螺母预埋时应保护完好，螺栓上的污物和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂抹油脂，并做好螺纹防护；f)地脚螺栓应在预留孔的混凝土达到设计强度的75％以上时进行紧固，紧固力应均匀，紧固力矩及轴向拉力数值应符合设备技术要求，紧固后螺栓露出长度应不少于2个螺距。4.9楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上，相互间的偏斜角应小于3°。对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70％。4.10混凝土应浇筑密实，一期、二期混凝土结合紧密。设备安装应在混凝土强度达到设计强度的75%4.11复核设备组合面加工精度和表面粗糙度，应符合设备技术要求。组合面合缝处间隙用0.05mm塞尺检查时不能贯通；局部间隙用0.10mm塞尺检查，深度应不大于组合面宽度的1/3，有间隙的部位总长应不大于全长的20组合螺栓及销钉周围处不应有间隙。组合缝处安装面错牙应不大于0.05mm。4.12部件的装配符合下列要求：a)多台机组同时安装时，每台机组应使用标有同系列标号的部件进行装配；b)同类部件或测点在安装记录里应顺序编号。对固定部件，应从＋Y开始，从发电机端视顺时针编号；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除主轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为从发电机端视顺时针编号。4.13螺栓和销钉的安装符合下列要求：a)有预紧力要求的螺栓，预应力允许偏差不超过设计值的±10%;b)细牙螺栓安装时，螺纹应涂防咬合润滑剂；c)螺栓应分次均匀对称紧固；采用热态紧固的螺栓，应一次紧固到位，紧固后应在室温下抽查20％螺栓的伸长值，螺栓伸长值偏差应不超过设备技术要求规定值的±20%;d)各部件安装定位后，应按设备设计要求钻铰销钉孔并配装销钉；e)螺栓、螺母、销钉均应按设备设计要求锁定牢固。4.14设备安装测量符合下列要求：a)机组安装用的X、Y基准线及高程基准点，与厂房基准线及高程基准点的偏差应不大于1mm；零部件上的方位和中心应按设备技术要求与机组X、Y基准线一致，偏差应不大于0.5mm；b)除另有规定外，安装时各部位高程测量误差应不超过±0.5mm、水平测量精度应不小于0.03mm/m、中心或圆度测量误差应小于0.03mm；c)中心测量所使用的钢丝线直径宜为0.3mm～0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa；d)应根据温度的影响对测量数值进行修正；e)安装基准测量位置应选择设备加工外露轴的精加工表面或图纸指定部位。4.15设备及连接件耐压试验符合下列要求：a)现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低试验压力应不小于0.4MPa，在试验压力下保持15min；b)设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍额定工作压力，在试验压力下保持30min；进行严密性试验时，试验压力为实际最大工作压力，在试验压力下应保持压力8h；c)单个冷却器应采用工作介质，按照设备技术要求的试验压力进行耐压试验；设备设计要求未明确时，试验压力应为额定工作压力的1.5倍，且不低于0.4MPa，保持压力60min；d)试验过程中，检查各部位应无渗漏、裂纹、变形等异常现象。4.16机组设备各部位进行渗漏试验时，试验介质可采用煤油或工作介质。煤油涂刷保持4h或工作介质浸泡保持24h，应无渗漏现象。容器完成渗漏试验后不宜再拆卸。4.17单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设备技术要求；成对键应配对检查，平行度和键间接触面积应符合设备技术要求。4.18机组设备的焊接符合下列要求：a)所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设备技术要求进行检验；b)重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或设备技术要求中的焊接工艺规程进行；c)焊缝无损检测应符合GB/T11345、GB/T29711、GB/T29712、GB/T40734及NB/T47013.4、NB/T47013.5、NB/T47013.10中的规定。4.19机组及其附属设备所用油的牌号、质量应符合设备技术要求及GB11120的规定。4.20机组及其附属设备自动化元件（装置）的性能要求、现场试验项目和试验方法应符合GB/T11805的规定，自动化元件（装置）的安装应符合DL/T862的规定。电气元器件和盘柜应按设备技术要求检查试验合格。4.21机组设备的部件组装和总装时应保持清洁，机组安装后必须对机组内、4.22机组及其附属设备各部件、电气盘柜的防腐涂层满足下列要求：a)需要在工地喷涂表层面漆的部件（包括工地焊缝）应按设备技术要求进行；b)在安装过程中，部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补；c)现场施工的涂层应均匀，无起泡、皱纹，颜色应一致；d)电气盘柜的内外表面喷涂均应在制造厂内完成并无缺陷。4.23水轮机调速系统、进水阀、励磁系统及电站的监控、保护及直流电源系统的安装、调试和检验除满足本规范要求外，还应符合相关标准和设备技术要求。4.24机组及相关机电设备安装完成后应进行启动试运行，试运行合格后，进行机组及相关机电设备启动阶段验收和移交。随机备品备件、安装专用工具及文件资料应在机组验收后移交。移交文件资料清单见附录A。5立轴混流式、轴流式水轮机安装5.1埋入部件安装5.1.1尾水管里衬安装后，允许偏差应符合表1的要求。表1尾水管里衬安装允许偏差单位为毫米序号项目转轮公称直径D说明D1000≤D＜20002000≤D＜30003000≤D＜3300肘管断面尺寸±0.0015H(B)±0.002rH——断面高度，B——断面长度，r——断面弧段半径肘管下管口与混凝土管口平滑过渡—肘管定位节中心及高程适用于现场拼装的尾水管里衬肘管定位节管口倾斜值适用于现场拼装的尾水管里衬肘管、锥管上管口中心及方位Y基准线间距离肘管、锥管上管口高程0608等分4个～16个点测量锥管管口直径±0.0015DD——锥管管口直径设计值，等分4个～16个点测量锥管相邻管口内壁周长之差0.0015LL——管口周长无肘管里衬的锥管下管口中心吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡纵/环缝错牙及间错牙≤3，间隙≤4。坡口局部间隙超过5mm处，其长度不大于焊缝长度10可在坡口处作堆焊处理—5.1.2尾水管里衬混凝土浇筑满足以下要求：a)应有防止尾水管里衬变形的措施；b)浇筑时应对称均匀上升，浇筑层面高差应不大于0.5m；c)浇筑上升速度应不大于0.3m/h，且未初凝的混凝土厚度应不大于0.6m；d)在浇筑过程中应监测尾水管里衬的变形，并根据监测情况适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度。5.1.3除设备技术要求另有说明外，转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2的要求。表2转轮室、基础环、座环安装允许偏差单位为毫米序号项目转轮公称直径D说明D1000≤D<20002000≤D<30003000≤D<3300中心及方位2.02.5测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离高程—安装顶盖和底环的法兰面径向水平度0.03mm/m，最大不超过0.30最高点与最低点高程差周向平面度0.100.150.200.25顶盖和底环安装法兰面之间的距离按设备技术要求的允许偏差控制—转轮室圆度各半径与设计半径之差，应不超过桨叶与转轮室设计平均间隙的±5%轴流式水轮机：测量上、中、下三个断面，周向每米不少于1个测点，等分4～16个测点基础环、座环圆度及与止漏环或转轮室同轴度0.8等分4～16个测点，混流式机组以下部固定止漏环中心为基准，轴流式机组以转轮室中心为基准5.1.4螺栓把合结构的分段转轮室组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.11的相关要求。过流面组合缝应按设备技术要求封焊，焊缝表面应打磨光滑。组合焊接结构的5.1.5座环应有可靠的加固措施，在混凝土浇筑过程中应监测其变形。二期混凝土浇筑完成后复测座环各部位尺寸，允许偏差应符合表2的要求。5.1.6蜗壳拼装允许偏差应符合表3的要求。表3蜗壳拼装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明开口尺寸G+26G——管节开口；K——开口对角线；e——腰线；L——管节周长；D——管节进出口直径开口对角线偏差-K腰长差e-e±0.002e周长L±0.001L，最大不超过±9直径D±0.002D管口平面度在钢平台上拼装或拉线检查管口，应在同一平面上（属核对检查项目）5.1.7蜗壳安装允许偏差应符合表4的要求。表4蜗壳安装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明直管段到机组Y轴线的距离0.003DD——蜗壳进口直径。与钢管管口中心偏差应不大于蜗壳高程直管段管口到机组X轴线的距离05蜗壳进口与进水阀后短管采用法兰连接时与X轴线平行度垂直度最远点高程—定位节管口倾斜值—定位节管口与基准线偏差—最远点至中心距离±0.004LL——最远点至机组中心距离设计值定位节管口节高±0.002HH——定位节管口断面直径5.1.8蜗壳焊接符合下列要求：a)焊接应符合4.18的相关要求及DL/T5070的规定；b)各节间、蜗壳与座环连接的T接焊缝间隙宜为2mm～4mm，过流面错牙应不大于板厚的10%,且纵缝最大错牙应不大于3mm，环缝最大错牙应不大于4mm；c)坡口局部间隙大于5mm处，其长度不大于焊缝长度10％时，允许在坡口处做堆焊处理。5.1.9蜗壳现场焊缝应进行外观检查和无损探伤检测，设备技术要求未明确时符合下列要求：a)焊缝外观检查，应符合表5的要求；表5蜗壳现场焊缝的外观检查单位为毫米序号允许缺陷尺寸裂纹不准许表面缺陷（包括气孔、夹渣和夹钨）不准许咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于8%全长焊缝未焊满不准许焊缝余高Δh手工焊12<δ≤25，Δh＝0～2.525<δ<80，Δh＝0～5δ——钢板厚度埋弧焊0～4对接焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度2～4，且平滑过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度2～7，且平滑过渡飞溅清除干净焊瘤不准许电弧擦伤不准许b)焊缝表面质量无损检测可选用磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）。MT按NB/T47013.4的规定进行，PT按NB/T47013.5的规定进行，MT和PT的检测比例均为100焊缝均不低于I级为合格；c)焊缝内部质量无损检测宜优先采用超声检测（UT）或相控阵超声检测（PAUT再采用衍射时差法超声检测（TOFD）进行补充检测；按GB/T29712中的验收等级2级评定；2）采用PAUT检测时，检测比例为100％；按NB/T47013.15中B级检测技术等级的规定进行检测，焊缝均不低于Ⅱ级为合格；3）采用TOFD补充检测时，环缝检测比例为10纵缝检测比例为20蜗壳与钢管连接环缝、不同材质对接焊缝的检测比例为100按照NB/T47013.10规定的方法进行焊缝缺陷评定和质量分级，焊缝均不低于Ⅱ级为合格。无损检测应在焊接完成48h后进行，对约束度大的部位或焊接残余应力大、有延迟裂纹倾向的钢材，应在72h后进行；e)同一部位的焊缝返工焊补次数不宜大于2次；抗拉强度下限值Rm≥800N/mm²的高强钢，不宜f)混凝土蜗壳的钢衬宜做MT或PT无损检测，焊缝表面应无裂纹或贯穿性缺陷。5.1.10蜗壳与座环整体到货时，安装前应进行尺寸检查，满足设备技术要求和5.1.7的相关要求。5.1.11蜗壳现场水压试验，应符合DL/T5070的规定。5.1.12蜗壳混凝土浇筑前，应先进行蜗壳外表面清理，高强钢蜗壳表面清理应严格按设备技术要求进95.1.13蜗壳混凝土浇筑，应符合5.1.2a）、b）、c）的相关要求，在浇筑过程中应监测座环等部件的变形，并根据监测情况适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度。混凝土浇筑完成后拆除内支撑，清理内表面。5.1.14蜗壳保压浇筑混凝土，符合下列要求：a)按设计技术文件要求，将蜗壳内水压力逐步升压至保压压力；b)蜗壳浇筑混凝土期间，通过调整试压泵或排水管阀门，使蜗壳内水压力控制在设计保压压力值的±5％范围内；c)混凝土浇筑按照5.1.13的相关要求进行；d)混凝土强度至少达到设计强度的75％后，蜗壳方可卸压。5.1.15尾水管里衬、转轮室、蜗壳（或蜗壳衬板）等埋入部件过流面应清理干净，焊疤应磨平，伤及的规定，埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。5.1.16机坑里衬安装允许偏差应符合表6的要求。表6机坑里衬安装的允许偏差单位为毫米序号项目转轮公称直径D说明D12458测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间径向距离，等分4个～8个测点2上口直径±2±3±5±6—3上口高程±3等分4个～8个测点，从座环上法兰面测量4上口水平6等分4个～8个测点5.1.17导叶接力器基础法兰安装允许偏差应符合表7的要求。表7导叶接力器基础法兰安装的允许偏差单位为毫米序号项目转轮公称直径D说明D1垂直度—2中心及高程±0.5±0.8±1.0±1.2从座环上法兰面测量3至机组坐标基准线平行度0.50.81.01.2—4至机组坐标基准线距离±3.0—5.2导水机构安装5.2.1导水机构宜在现场进行预安装。5.2.2导水机构预安装前，做以下工作：a)测量座环镗口圆度，确定机组中心；b)测量座环上法兰平面高程、水平度、平面度，确定机组安装高程；c)测量基础环上平面高程、水平度、平面度，并计算与座环上法兰面的高差，测量结果应符合表2和设备技术要求。5.2.3未设置密封条的分瓣顶盖组合面应涂密封胶，组合面间隙应符合4.11的相关要求。5.2.4导水机构预安装符合下列要求：a)轴流式水轮机以转轮室中心作为机组基准中心。按机组基准中心检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差应符合表8要求；表8密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差单位为毫米转轮公称直径DD1000≤D＜20002000≤D＜30003000≤D＜3300说明允许偏差0.150.150.200.25等分4～16个测点b)混流式水轮机按座环中心安装下固定止漏环或底环（无单独下止漏环时下固定止漏环或底环（无单独下止漏环时）中心作为机组基准中心。按机组基准中心检查各固定止漏环及环形部件的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差以及底环、顶盖允许偏差均应符合表9的要求。止漏环工作面高度超过200mm时，应同时检查上、下两个截面；表9底环和顶盖允许偏差单位为毫米项目转轮公称直径D说明D1000≤D＜20002000≤D＜30003000≤D＜3300止漏环圆度±5％转轮止漏环设计间隙等分4～16个测点止漏环同轴度0.15等分4～16个测点底环安装方位偏差测量X、Y标记与座环本体X、Y基准线间距离检查底环上平面水平0.100.100.150.20周向测点数不少于导叶数，取最高点与最低点高程差底环上平面高程测量底环上平面至固定导叶中心线距离，由座环上的安装面确定底环上平面高程偏差导叶轴套孔同轴度符合设备技术要求，未明确时为0.15—c)导叶预装数量不少于导叶总数的1/2；d)底环、顶盖调整后，对称紧固螺栓数量不少于50螺栓按设备技术要求规定的预紧力紧固，紧固后复测顶盖、底环各部安装尺寸应符合表9的要求；e)检查导叶端面间隙，各导叶同一端的头部和尾部两边间隙应一致，总间隙调整宜计及承载后顶盖的变形值，最大应不大于设计最大间隙。5.2.5不进行现场预装的导水机构，安装也应符合5.2.2～5.2.4的相关要求。5.2.6导叶端面间隙应满足设备技术要求。导叶止推环轴向间隙应符合设备技术要求，一般不大于该导叶上部间隙值的50导叶应转动灵活。5.2.7采取临时措施将导叶关闭锁紧，用0.05mm塞尺检查导叶立面间隙，应不能贯通。局部间隙不大于表10的要求，间隙总长度不大于导叶高度的25％。楔形导叶在无压状态下的立面间隙应符合设备技术要求。表10导叶允许局部立面间隙单位为毫米b/Db0.35＞b/D＞0.2b/D≤0.2允许局部间隙0.150.100.08注1：导叶立面设有密封装置时，其间隙不大于0.15mm，密封条装入后立面应无间隙。注2：b为导叶高度，D为转轮公称直径。5.2.8连杆应在导叶和控制环小开度位置进行连接和调整，在全关位置进行导叶立面间隙检查，应符合5.2.7的要求。导叶关闭圆偏差应符合设备技术要求。连杆应水平，两端高低差不大于1mm。测量并记录连杆两轴孔间的距离。5.2.9导叶端面摩擦装置安装符合下列要求：a)安装前调整活动导叶的立面间隙达到5.2.7的相关要求，采取临时措施固定控制环；b)按设备技术要求安装摩擦片、导叶臂和摩擦装置压板；按要求的力矩拧紧导叶摩擦装置压板上的预紧螺栓，紧固后检查导叶立面间隙是否变化，反复调整至导叶立面间隙和拧紧力矩符合要c)调整导叶端面间隙符合设备技术要求，解除固定控制环的临时措施。5.2.10在导叶全开或全关位置时，导叶限位块间隙应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时应留5mm～10mm。5.2.11导叶剪断销信号器安装调试应按设备技术要求进行。安装完成后应模拟一个或多个剪断销剪断时，剪断销信号器应能正确发出报警信号，并指示被剪断的剪断销编号。5.3转动部件安装5.3.1转轮各部位的同轴度及圆度以主轴中心为基准进行测量检查，各实测半径与平均半径之差，应表11转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差序号额定水头转轮部位允许偏差<200m1）止漏环2）止漏环安装面±5％设计间隙“叶片外缘”在桨叶处于最大直径时测量3）叶片外缘（轴流式）±8％设计间隙4）引水板止漏圈5）兼作检修密封的法兰保护罩±12％设计间隙—21）上冠外缘2）下环外缘±5％设计间隙对应固定部分为顶盖及底环3）上梳齿止漏环4）下止漏环—5.3.2转桨式水轮机轮毂恒压腔严密性耐压试验和桨叶操作试验符合下列要求：a)试验用油的油质应合格，油温应不低于5℃;c)保压过程中每小时操作桨叶全行程开关2～3次；d)桨叶密封和各组合缝不应有渗漏；e)桨叶操作试验时，全行程开关桨叶3次，桨叶接力器动作应平稳，开启和关闭的油压应不大于f)测绘桨叶接力器行程与桨叶转角的关系曲线。5.3.3现场组装的转桨式水轮机桨叶接力器做严密性试验，应分别对接力器开、关腔注油并增压至工作压力，保持30min，不应有渗漏；接力器活塞内漏应符5.3.4主轴与转轮连接符合下列要求：b)法兰护罩的螺栓凹坑按设备技术要求填平处理；c)泄水锥螺栓点焊应牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。5.3.5转轮吊入满足下列要求：a)主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机b)调整转轮中心及主轴垂直度，转轮止漏环间隙应符合表11的要求，主轴垂直度偏差应不大于5.3.6转轮安装高程及各间隙允许偏差，应符合表12的要求。表12转轮安装高程及间隙允许偏差单位为毫米项目转轮公称直径D说明D高程混流式±1.0±1.5±1.5±2测量固定与转动止漏环高低错牙；或测量转动部件过流面与固定部件过流面高低错牙（高水头转轮）轴流式01.50～＋2.0～＋测量转轮体至底环顶面距离转轮径向轴流式桨叶全关位置测进水、出水和中间三处，间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的±12%—混流式额定水头<200m各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的±10%—混流式额定水头≥200m各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的±10%bb各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的±10但最大应不超过±0.15mm注：表中安装高程应是计及了在水推力作用下转轮下沉值后的实际高程值。5.3.7水轮机和发电机联轴按设备技术要求进行，联轴后两法兰组合缝应无间隙，应不能塞入。5.3.8操作油管和受油器安装符合下列要求：a)操作油管应清洗干净，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施；b)测量操作油管的摆度，对固定瓦结构，应不大于0.20mm；对浮动瓦结构，应不大于0.25mm；c)在受油器座的平面上测量受油器水平偏差，应不大于0.05mm/m；d)旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%;e)受油器安装完成后，在尾水管无水条件下，用1000V兆欧表测量受油器壳体对地绝缘电阻，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。5.4导叶接力器安装应符合下列要求：5.4.1需在现场分解的接力器进行分解、清洗、装配和检查后，各配合间隙应符合设备技术要求，各组合面间隙应符合4.11的相关要求。5.4.2接力器安装前应进行动作试验，动作应灵活，其总行程和偏差应满足设备技术要求。5.4.3接力器应按4.15的相关要求在现场进行严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时，分油器套应来回转动3～5次，满足设备技术要求。5.4.4在接力器活塞位于全关、中间、全开位置时，活塞杆水平偏差应不大于0.10mm/m；活塞杆头部上端面与控制环大耳柄上端面相对高程差应不大于1mm；活塞杆头部中心到控制环大耳柄中心距离与设计值的偏差应不大于1mm，中心与基准线的偏差应不大于1mm。5.4.5接力器压紧行程应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时，按表13要求确定；接力器压紧后导叶立面间隙应符合5.2.7的相关要求。表13接力器压紧行程值单位为毫米项目转轮公称直径D说明D1000≤D＜20002000≤D＜30003000≤D＜3300直缸式接力器带密封条的导叶4～65～8导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50％后，不带密封3～54～7撤除接力器油压，测量活塞返条的导叶回距离的行程值摇摆式接力器导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50％时，其活塞移动值即为压紧行程。如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定5.4.6接力器缓冲段的开度及节流关闭时间应符合设备技术要求。5.4.7双接力器两活塞行程偏差应不大于1mm。5.4.8摇摆式接力器的分油器配管后，接力器动作应灵活，高压软管应无局部急弯或拉伸现象。5.5导轴承及主轴密封安装5.5.1导轴瓦符合下列要求：a)橡胶导轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金导轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应小于0.8μm；b)筒式橡胶导轴瓦和筒式巴氏合金导轴瓦应与轴试装，总间隙应符合设备技术要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均应不大于实测平均总间隙的10%;c)巴氏合金导轴瓦按设备技术要求确定是否研刮；d)研刮后的导轴瓦，瓦面接触应均匀，每1cm²内至少应有1个接触点，每块瓦的局部不接触面积，每处应不大于轴瓦总面积的5其总和应不大于轴瓦总面积的15％。5.5.2导轴瓦安装符合下列要求：a)导轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定部分合适部位建立中心测点，测量并记录有关数据；b)导轴瓦应根据主轴中心位置和盘车的摆度方向及大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设备技术要求；c)分块式导轴瓦间隙调整允许偏差±0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的±20%以内，瓦面应保持垂直。5.5.3轴承油箱及冷却器安装符合下列要求：a)轴承油箱按4.16的相关要求做煤油渗漏试验；b)轴承冷却器应按4.15的相关要求做耐压试验；c)轴承油箱油位高度应符合设备技术要求，偏差不超过±10mm。5.5.4主轴检修密封安装符合下列要求：a)空心式检修密封在装配前，对围带空心腔通0.05MPa～0.1MPa的压缩空气，在水中做漏气试b)空心式检修密封安装后，围带内径与主轴或主轴联轴螺栓保护罩的径向间隙应符合设备技术要求，偏差应不超过设计间隙值的±20％；并应对围带空心腔进行充、排气试验和保压试验，一般在1.5倍工作压力下保压1h，压降宜不大于额定工作压力的10%;c)实心背压式检修密封安装后，在工作压力0.5MPa～0.8MPa下做密封腔充气、保压试验，围带内径应能与主轴或主轴联轴螺栓保护罩保持密合，保压1h压降不大于0.06MPa；泄去压力后检查围带密封径向移动量，应符合设备技术要求。5.5.5主轴工作密封安装符合下列要求：a)径向接触式工作密封压紧量应符合设备技术要求；径向非接触式工作密封安装后，径向间隙允许偏差应不大于实测平均值的20%;b)轴向端面密封的密封件（块）应能上下自由移动，与密封抗磨环的密封面接触良好，供排水管路应畅通；分块式密封抗磨环安装接头间隙、错牙应符合设备技术要求，盘车检查轴向跳动应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时，应不大于0.15mm；c)密封套安装时，密封套组合分半面及密封套内孔与主轴贴合圆柱面应涂密封胶；d)轴向端面密封和径向接触式密封安装后，进行密封通水试验，调整供水水压，密封件（块）移动量应满足设备技术要求。5.5.6轴承及油槽温度测量元件安装符合下列要求：a)测温元件安装前应经检查合格，各电阻温度计的电阻值相互差应不大于1.5安装后对地绝缘良好，用250V兆欧表检查绝缘电阻，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。测温引线应固定牢靠；b)元件在轴瓦内和油槽内的安装位置和方式应符合设备技术要求，温度计和测温开关标号，应与瓦号、冷却器冷热油位置标号对应一致。5.5.7油混水监测装置的布置方位和尺寸应符合设备技术要求，装置安装前应作油混水模拟仿真试验。5.6附件安装5.6.1真空破坏阀和补气阀应做动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值应符合设备技术要求。5.6.2盘形阀的阀座安装，其水平偏差应不大于0.15mm/m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活，阀杆密封应可靠。5.6.3主轴中心孔补气装置安装，应符合设备技术要求，安装好后宜进行严密性试验。中心补气管应进行盘车检查，摆度值应不大于其密封间隙平均值的20最大不大于0.30mm。连接螺栓应锁定。有绝缘要求的支承座安装好后用500V兆欧表测量对地绝缘，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。5.6.4蜗壳及尾水管进人门安装应符合设备及设计技术文件要求，安装位置正确，连接螺栓按4.13的相关要求进行紧固，试水阀应畅通。5.6.5液位测量元件安装符合以下要求：a)内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并且导向管内液流应畅通；b)安装浮球式液位仪表的法兰，浮球应能在全量程范围内自由活动。5.6.6流量测量元件安装符合以下要求：a)安装流量测量元件的管件内表面应光滑、清洁，无凹陷或凸起物；b)与流量测量元件连接的上、下游直管段的最小长度，应符合设备技术要求；c)在规范要求的直管段最小长度范围内，不应再设置其他自动化元件或检测元件。5.6.7压力测量元件安装符合以下要求：a)压力测量元件的安装位置应选在被测流体流速稳定的位置；b)当同一管段上同时安装压力测量元件与温度测量元件时，压力测量元件应安装在温度测量元件5.6.8机组蠕动装置安装及试验按下列要求进行：a)接触式机组蠕动装置应安装在与大轴中心线相垂直的径向水平面，其摩擦盘（或靠轮）应贴紧大轴。非接触式蠕动检测装置齿盘安装应符合9.2.9的相关要求；b)蠕动装置投入、退出功能应正常；c)模拟蠕动装置转动角度在1.5°~2°时，应发出报警信号；蠕动报警功能应正确。5.6.9顶盖排水系统设备、管路的安装位置及高程应满足技术文件要求，管路安装完成后进行相应的通流试验。5.6.10环形吊车安装后应按照设备技术要求作空载、负载试验。5.6.11机坑内脚踏板、扶梯、栏杆的安装应符合图纸和设备技术要求。6卧轴混流式水轮机安装6.1埋入部件安装6.1.1基础埋件的埋设应符合4.7～4.10的相关要求。6.1.2进水管及伸缩节安装，应符合下列要求：a)轴线的平面位置允许偏差不大于5mm；b)轴线的高程允许偏差不超过±5mm；c)轴线的水平度允许偏差不大于1mm/m。6.1.3尾水锥管安装a)将分节的尾水锥管校圆并组焊成一体，锥管相邻管口内壁周长之差小于0.0015L（管口周长b)将尾水弯管一端与后盖板连接，另一端与尾水锥管段法兰连接；连接调整后固定尾水锥管，待蜗壳安装调整好后再浇筑尾水锥管二期混凝土；c)尾水弯管与尾水锥管设置凑合节时，也可按5.1.2的相关要求先行浇筑尾水锥管二期混凝土，浇筑前尾水锥管上管口中心允许偏差应不大于5mm、上管口高程允许偏差应不超过0mm5mm、上管口直径偏差应不超过±0.0015D、尾水锥管垂直度允许偏差应不大于1mm/m，凑合节闭合焊缝的焊接应在水轮机二期混凝土浇筑完成后进行。6.1.4蜗壳安装及定位符合下列要求：a)蜗壳安装前进行尺寸检查，应满足设备技术要求及5.1.7的相关要求；b)蜗壳安装后，中心位置允许偏差不大于1.0mm，中心高程允许偏差不大于0.3mm，后盖（底环）、前盖（顶盖）的垂直度偏差不大于0.05mm/m，并且应向轴承方向倾斜；c)蜗壳调整好后应进行加固，二期混凝土浇筑应符合5.1.2的相关要求。6.1.5尾水弯管安装a)蜗壳和尾水锥管二期混凝土达到设计强度的75％以上后，拆下尾水弯管；b)待转轮安装完成后，将尾水弯管两端装上密封条，分别与后盖板和尾水锥管连接。6.2导水机构及操作机构安装6.2.1导叶前后端面间隙应符合设备技术要求，导叶止推环轴向间隙应不大于导叶轴向间隙值的50%;导叶应转动灵活。6.2.2全关位置时导叶立面间隙应符合设备技术要求，且用0.05mm塞尺检查应不能贯通，局部间隙不大于0.1mm，间隙总长度不大于导叶高度的25％。6.2.3连杆应在导叶和控制环位于小开度位置下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查，并根据垂直安装对控制环的影响对控制环进行微调整。6.3轴承座安装6.3.1轴承座的油室应清洁，油路畅通，渗漏试验应符合4.16的相关要求。6.3.2根据水轮机蜗壳和导水机构的实测中心，安装并初调机组所有轴承座轴孔中心，满足下列要求：a)同轴度的偏差应不大于0.1mm；b)轴承座的水平偏差，横向宜不大于0.1mm/m，轴向宜不大于0.05mm/m。6.3.3需要加垫调整轴承座时，所加垫片应不超过3层，且垫片应穿过基础螺栓。6.3.4有绝缘要求的轴承，应设置有检测绝缘用垫片，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。绝缘垫应清洁，并应整张使用，四周宽度应大于轴承座10mm～15mm。6.3.5预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，螺栓紧固后用0.05mm塞尺检查，应不能贯通。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按设备技术要求安装密封件，并涂密封涂料。6.3.6轴承座与基础板间楔子板的安装和各组合面的间隙应符合4.9和4.11的相关要求。6.4主轴安装6.4.1水轮机与发电机共用一根轴的，待发电机转动部分吊装就位后，将主轴装于径向推力轴承及座式轴承中。6.4.2水轮机和发电机单独设轴时，将水轮机主轴装于径向推力轴承或座式轴承中，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，同轴度允许偏差应不大于0.03mm，两法兰面倾斜应不大于0.02mm。6.4.3主轴联接后，盘车检查各部分摆度，符合下列要求：a)推力盘的端面跳动量不大于0.02mm；b)各轴颈处的摆度不大于0.03mm；c)联轴法兰的摆度不大于0.1mm；d)主轴水平度允许偏差不大于0.05mm/m。6.5转轮安装6.5.1主轴安装前，宜与转轮进行预装，键与键槽的配合间隙应符合设备技术要求；转轮与主轴轴向接触面用0.03mm塞尺检查，不能塞入；转轮与主轴径向接触面应不小于75％。6.5.2主轴及转子盘车合格后，按照设备技术要求将转轮装入轴端，测量转轮与前盖（顶盖）止漏环及后盖（底环）止漏环的间隙，其实测间隙值与平均值之差应不超过平均值的±12％，下环不能高出底环平面，上冠、下环均不能凸出流道。6.6轴承和主轴密封安装6.6.1轴瓦需要现场刮研时，应符合5.5.1d）的相关要求。6.6.2轴瓦安装符合下列要求：a)轴瓦与轴颈间的间隙应符合设备技术要求，两侧的间隙为顶部间隙的一半，两侧间隙差应不大于两侧平均间隙值的10%;b)轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设备技术要求，但不大于60°。沿轴瓦长度应全部均匀c)采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设备技术要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度应不小于15mm。6.6.3推力瓦的安装符合下列要求：a)推力瓦与推力盘的接触面应达到75每1cm²内应有1～3个接触点；b)无调节结构的推力瓦厚度应一致，同一组各块瓦的厚度差应不大于0.03mm。6.6.4轴承调整合格后，钻铰定位销孔，打入定位销，复核主轴水平度偏差符合6.4.3d）的相关要求，转轮与顶盖止漏环及底环止漏环处的间隙，满足各间隙与平均间隙之差不超过平均间隙的±12％的要求。6.6.5主轴密封部分的安装应符合5.5.5的相关要求。6.7附件安装蜗壳顶部的排气阀应进行动作试验，并设置可靠的排水措施。其他附件安装应符合5.6.1、5.6.5、5.6.6、5.6.7、5.6.9的相关要求。7冲击式水轮机安装7.1基础埋件及尾水里衬安装7.1.1基础埋件安装应符合4.7～4.10的相关要求。7.1.2尾水里衬安装a)安装允许偏差应符合表14的要求；表14尾水里衬安装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明尾水底板高程—对边距-515—中心及方位与机组X、Y基准线距离尾水里衬上口高程—垂直度2mm/m—上口对边距-515—b)尾水里衬侧板拼装完成后需在内部和外部采用工字钢、槽钢进行加固；c)尾水里衬焊接时应监测焊接变形情况，焊接质量应符合设备技术要求，焊后进行PT或MT无损检测。7.2稳水栅安装稳水栅安装允许偏差应符合表15的要求。表15稳水栅安装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明稳水栅主梁高程—与机组X、Y基准线距离焊接固定符合图纸要求—稳水栅高程——符合图纸要求—转轮运输轨道高程立轴水斗式水轮机7.3机壳安装7.3.1分瓣机壳合缝应符合4.11的相关要求，组合缝的密封和防腐应符合设备技术要求。7.3.2焊接式机壳组焊符合下列要求：a)对接焊缝间隙为2mm～4mm，错牙应不大于2mm；b)坡口局部间隙大于5mm处，其长度不大于焊缝长度10可在坡口处做堆焊处理；c)机壳组合缝封焊及防腐应满足设备技术要求；d)焊后进行PT或MT无损检测。7.3.3立式水斗式水轮机机壳安装符合下列要求：a)机壳法兰与机组X、Y基准线的偏差应不大于1mm，高程允许偏差为±2mm，水平偏差不大于0.04mm/m；b)封闭板安装在配水环管与机壳之间，封闭板与配水环管的焊接应在混凝土浇筑完成且混凝土强度满足要求后进行，焊接质量应符合设备技术要求；c)机壳法兰安装完成后，再安装机盖，允许偏差应符合7.3.3a）的相关要求；应在混凝土浇筑完成且强度满足要求后，再进行机壳与机盖焊接。7.3.4卧式水斗式水轮机机壳为安装基准件，符合下列要求：a)机壳中心平面位置偏差不大于1mm；高程允许偏差为±2mm，机壳上法兰面水平度不大于0.03mm/m，法兰面垂直度不大于0.03mm/m；b)布置在发电机两端的双转轮卧式机组，两机壳的相对高差应不大于1mm，中心距应以径向轴承位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值确定，安装偏差应不超过0mm1mm。7.4配水环管安装7.4.1配水环管的进口法兰中心与机组坐标线的距离偏差应不超过进口直径的±2‰。7.4.2分节到货的配水环管就位后，焊接前调整满足以下要求：a)各分流管法兰到机组中心线的距离偏差应控制在＋1mm2mm范围内；b)相邻两分流管法兰相互间距离偏差应控制在＋2mm4mm范围内；c)分流管法兰高程偏差应控制在0mm1mm范围内；d)分流管法兰面的水平扭斜及垂直偏差应控制在0.5mm内，法兰面应为上仰；e)对接焊缝焊前预留间隙宜为2mm～4mm。7.4.3配水环管焊接及质量检验应符合设备技术要求和5.1.7、5.1.8的相关要求。焊接后，对每一个分流管法兰及喷嘴支撑面进行检查，应符合下列要求：a)分流管法兰高程允许偏差为±2mm，垂直度偏差应不大于0.5mm/m，至机组中心的距离允许偏差为±3mm，相邻两分流管法兰之间的距离允许偏差为±3mm；b)过流面错牙应不大于10％配水管板厚，最大不大于3mm。7.4.4配水环管过流表面粗糙度应符合GB/T15613的规定，过流表面焊缝应按设备技术要求打磨处理。7.4.5配水环管水压试验见附录B。7.4.6配水环管保压浇筑混凝土符合下列要求：a)按照技术文件要求，逐步升压至保压压力；b)浇筑混凝土期间，通过调整试压泵或排水管阀门，使配水环管压力控制在保压压力的±5％范c)混凝土浇筑按照5.1.13的相关要求进行；d)混凝土强度至少达到设计强度的75％后，方可泄压。7.4.7机坑里衬组装和安装符合下列要求：a)分瓣机坑里衬宜在安装间组装、焊接成整体。机坑里衬上、下管口的圆度允许偏差±8mm、焊缝错牙量应不大于3mm；b)焊接完成的机坑里衬整体吊入机坑，以机壳上法兰面为基准调整机坑里衬，其中心与机组中心的偏差应不大于10mm，高程允许偏差±3mm。7.5主轴安装7.5.1水轮机轴在安装前，应清洁并检查法兰面的平面度、粗糙度。7.5.2立式机组主轴安装满足以下要求：a)主轴吊入机坑后采用专用支撑工具固定在机壳的上法兰轴承座上，主轴的上法兰面高程应较设计高程低20mm～25mm；b)测量轴领与轴承支架距离以确定水轮机轴中心位置，允许偏差应小于0.05mm；c)主轴上法兰面水平偏差应不大于0.02mm/m。7.5.3卧式机组主轴安装满足以下要求：a)主轴安装应符合6.4的相关要求；b)主轴与转子盘车合格后，按照设备技术要求将转轮吊入机壳与主轴联接固定；c)轴承调整合格后，钻铰定位销孔，打入定位销，复核主轴水平度偏差符合6.4.3d）的相关要7.6喷管及接力器安装7.6.1喷管安装前应符合下列要求：a)机组埋件部分施工完成，混凝土达到强度要求；b)配水环管分流管法兰中心高程复测完成；机壳上法兰高程、水平中心复测完成，符合设备技术要求；c)主轴已吊入机坑并用专用工具支撑，主轴的水平、高程、中心已调整完毕，符合7.5.2、7.5.3的相关要求，机组中心已定，或水轮机主轴与发电机主轴联轴并盘车定轴线完成，符合设备技术要求，主轴支撑牢固；d)设备供货单位提供的专用工具（喷嘴测杆及标准调整垫板、测杆、喷嘴运输工具等）满足施工及设备技术要求。7.6.2喷管安装按下列步骤进行：a)按设备技术要求将喷嘴射流中心测量工具安装在各喷嘴上，调整垫片或法兰顶丝以检测喷嘴测杆与中心的切圆半径，用水准仪测量测杆与法兰的b)高差、用高精度尺测量喷嘴口环法兰面至机组中心的距离符合设备技术要求；c)测量喷嘴法兰与分水管法兰之间的间隙，记录间隙数据及方位，并按圆周8等分做出坐标图；d)按记录间隙数据及方位图对调整垫板进行配车加工；e)若无调整垫板（片）或顶丝，可通过测量喷针射流中心线与转轮切圆的径向偏差、喷嘴口法兰中心高程与设计值的偏差，喷针口法兰至机组中心的距离等数据，进行计算，得出调整法兰加工的方位及数据进行配车加工。7.6.3喷管安装前应进行严密性耐压试验和动作试验。严密性耐压试验按设备技术要求进行；动作试验宜在16％额定压力或设备技术要求规定的最低操作油压作用下进行，喷针及接力器的动作应灵活。应检查油、水混合排污腔的漏油、漏水情况，不应渗漏。7.6.4喷针接力器开机腔与调速器连接管路上，应装设尺寸合适的节流孔板，以便控制喷针动水关闭7.6.5喷管安装符合下列要求：a)喷嘴中心线应与转轮节圆相切；b)立式机组喷嘴中心线径向允许偏差为±0.15％转轮节圆直径，最大不宜超过±2mm；与水斗分水刃的轴向允许偏差为水斗内侧最大宽度的±0.5最大不宜超过±1mm，调整时应计及机架承重后静挠度；c)卧式机组喷嘴中心线径向偏差不超过±2mm；转轮上水斗分水刃的旋转平面应通过机组喷嘴安装法兰的中心，位置偏差不大于2mm；喷嘴的中心线应在分水刃的旋转平面上，其轴向偏差不超过±1mm；d)各喷管的喷针行程应该一致，偏差不大于设计行程的2%;e)反向制动喷嘴（若有）中心线的轴向和径向允许偏差不超过±3mm。7.7转轮安装7.7.1转轮安装前应符合下列要求：a)水轮机喷嘴已正式安装完毕，且复测数据合格；b)水轮机轴与发电机轴联轴已完成，联轴螺栓已按设备技术要求值紧固，轴线检查完成并满足7.5.2、7.5.3的相关要求；c)立式机组制动器安装调试完毕，转动部分重量已转移到制动器上。7.7.2将转轮移入机壳内与主轴联接固定，转轮安装符合下列要求：a)转轮水斗分水刃旋转平面应通过喷管的法兰中心，其允许偏差满足7.6.5b）的相关要求，立式机组还应计及机架承重后的静挠度及推力轴承弹性油箱压缩量；b)机组轴线调整期间测量转轮端面跳动量应不大于0.1mm；c)转轮与挡水板间隙应符合设备技术要求；d)与主轴的联接应符合5.3.4的相关要求。7.7.3主轴密封装置与水轮机轴安装间隙应符合设备技术要求，各间隙允许偏差应不超过平均间隙值7.8折向器及控制机构安装7.8.1控制机构各元件的中心偏差应不大于2mm，高程允许偏差不超过±1.5mm，水平或垂直偏差应不大于0.10mm/m，安装后动作应灵活。7.8.2折向器中心和喷嘴中心偏差宜不大于4mm，折向器开口应大于射流半径3mm，但不大于6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。7.9轴承安装7.9.1立式水轮机轴承安装符合下列要求：a)检查轴承支架法兰的高程和水平，其高程允许偏差±2mm，水平偏差应不大于0.04mm/m；b)水导轴承与其支架应进行预装配，轴承支架的中心与机组中心偏差应不大于0.30mm。预装定位后，应与机壳上法兰钻铰定位孔，并配装定位销；c)在机组轴线检查合格后安装水导轴承，应符合下列要求：1)根据设备技术要求，结合水导轴承盘车摆度大小及方位，确定并调整水导轴瓦间隙，其间隙调整后偏差不超过±0.02mm；2)轴承冷却器应按4.15的相关要求做耐压试验；3)油盆组装应按4.16的相关要求做渗漏试验；4)油质应合格，油位高度应符合设备技术要求，偏差宜不超过±10mm。7.9.2卧式水轮机轴承安装符合下列要求：a)轴承安装和轴瓦间隙调整应符合6.6.2的相关要求；b)轴承如需要在现场研刮，应符合5.5.1d）的相关要求。7.10附件安装7.10.1机壳及机盖补气管直通厂外大气，安装应符合设备技术要求和设计要求；7.10.2其余附件安装应符合5.6.3、5.6.5～5.6.8、5.6.10、5.6.11的相关要求。8贯流式水轮机安装8.1灯泡贯流式水轮机安装8.1.1埋入部件安装a)尾水管安装允许偏差应符合表16的要求；表16灯泡贯流式水轮机尾水管安装允许偏差单位为毫米序号偏差管口法兰最大与最小直径差3.0—中心及高程管口水平标记的高程和垂直标记的左、右偏差法兰面与转轮中心线距离测量方法：a）转轮中心预先放线，测上、下、左、右4点；b）若先装管形座，应以其下游侧法兰为基准。法兰面垂直平面度测法兰面对机组中心线铅锤面的偏离距离b)管形座现场组装焊接时，应按设备技术要求进行预热、焊接、无损检测和消应力处理，并按照5.1.9的相关要求，对管形座现场组装焊缝进行外观质量检查和焊缝表面质量、焊缝内部质量检测；c)管形座安装允许偏差应符合表17的要求；表17灯泡贯流式水轮机管形座安装允许偏差单位为毫米序号偏差方位及高程测量方法：a）上、下游法兰水平标记的高程；b）部件上X、Y标记与相应基准线之距离；c）当尾水管已安装时，控制X、Y标记与尾水管上X、Y标记的投影偏差，以尾水管为基准测量调整管形座。法兰面与转轮中心线距离测量方法：a）测上、下、左、右4点；b）先装尾水管法兰时，应以其为基准。最大尺寸法兰面垂直平面度0.8其他法兰面垂直平面度应以此偏差为基础换算—下游侧内、外法兰面间的距离-0.4～＋0.4—d)流道盖板基础框架安装允许偏差应符合表18的要求；表18灯泡贯流式水轮机流道盖板基础框架安装允许偏差序号偏差中心及位置偏差框架中心线与基准中心线偏差高程偏差±5.0mm—四角高差4.0mm—法兰水平度0.8mm/m—法兰对角线偏差6mm基础框架单独安装时检查e)接力器基础安装允许偏差应符合表19的要求。接力器在导水机构安装就位后先挂装的，基础板按接力器实际位置调整合格后再浇筑基础混凝土；表19接力器基础安装允许偏差序号偏差水平度或平面度0.30mm/m—中心高程±1.0mm—中心与机组垂直中心线距离±1.0mm—至机组坐标基准线平行偏差±1.0mm—f)尾水管基础环环缝、管形座外环环缝宜预留至尾水管、管形座二期混凝土浇筑完成且强度达到设计强度的75％后进行焊接；g)尾水管和管形座二期混凝土浇筑，应有防止变形的措施，并符合5.1.2的相关要求。混凝土浇筑后复测管形座安装偏差应满足表17的要求；h)混凝土达到设计强度后，检查尾水管和管形座各法兰面的变形情况，必要时进行局部修磨，使法兰面的平面度和管形座内、外壳法兰间距满足要求。8.1.2导水机构组装a)导水机构宜在安装间进行组装；分瓣外导水环、内导水环和控制环组合面应按设备技术要求涂密封胶或安装密封条，组合缝间隙应符合4.11的相关要求；b)导水机构组装符合下列要求：1）内、外导水环应调整同轴度，其偏差不大于0.5mm；2）导水机构上游侧内、外法兰间距离应符合设备技术要求，其偏差应不大于0.4mm；3）导叶端面间隙应在关闭状态时进行测量，其内、外端面间隙分配应符合设备技术要求，导叶同一端的头、尾部端面间隙应基本相等，转动应灵活；4）导叶立面间隙允许局部最大不大于0.20mm，其有间隙的总长度不大于导叶高度的25％。c)导水机构组装完成后，应按设备技术要求，进行吊装前加固。8.1.3主轴及轴承组装a)主轴装配时，应放置到专用支撑架上进行调整，其水平度应不大于0.5mm/m；b)操作油管应严格清洗，连接可靠，不应漏油，内操作油管在外操作油管内应滑动灵活；c)径向轴承装配符合下列要求；1）径向轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应小于0.8μm；2）高压油顶起油孔应畅通、油孔位置和进出油边应符合设备技术要求；3）具有自调节功能的轴瓦，应按设备技术要求调整，合格后安装定位销。d)径向轴承如需研刮，应符合下列要求：％；％，e)分瓣镜板或推力环装配到主轴上后，测量镜板或推力环与主轴止口两侧应无间隙，镜板或推力环组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查应不能塞入；分瓣镜板工作面在合缝处的错牙应小于0.02mm，沿旋转方向后一块不应凸出前一块；f)组合轴承装配符合下列要求：1）正向、反向推力瓦与主轴装配后，正向、反向推力瓦与镜板的总间隙值应符合设备技术要求，间隙偏差不大于0.10mm；3）调整反向推力瓦与镜板间隙，各反向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙值的±0.04mm以g)根据设备技术要求，需在现场研刮的推力瓦，研刮后瓦面质量应符合11.4.3的相关要求。8.1.4转轮装配及试验a)转轮在安装间组装试验时，采用在转轮支座和基础板之间加垫的办法来调整支座上法兰面的水平度，其水平度控制在0.05mm/m以内；b)利用封板和加压设备，对桨叶接力器进行低油压下动作试验和渗漏试验。在额定工作压力下检查接力器缸与活塞杆、接力器缸与接力器缸盖、接力器开启腔与关闭腔的密封情况，其渗漏量应符合设备技术要求；c)转轮装配后，进行转轮恒压腔严密性耐压试验和桨叶动作试验，应符合5.3.2的相关要求；d)检查桨叶外缘圆度，各半径与平均半径之差不超过转轮室与桨叶设计间隙的±8％。8.1.5导水机构及接力器安装a)导水机构整体吊入机坑后，调整内导水环和导水锥与管形座的同轴度，其偏b)检查控制环与外导水环之间的径向间隙应符合设备技术要求；c)导叶端面间隙应符合设备技术要求。导叶立面间隙应在导叶全关状态下，采用0.05mm塞尺进行检查，不应贯通；允许导叶局部立面间隙应不大于表20的要求，且间隙的总长度不大于导叶高度的25%;表20允许导叶局部立面间隙单位为毫米导叶高度h1200≤h＜2000导叶立面间隙0.10～0.120.13～0.15d)接力器安装应符合5.4.1～5.4.3、5.4.6、5.4.7的相关要求，接力器连杆与控制环连接面轴向偏差应小于1mm；活塞杆头部中心到控制环大耳柄中心距离与设计值的偏差应不大于1mm，中心与基准线的偏差应不大于1mm；e)接力器的压紧行程应按设备技术要求调整，其偏差应不大于1mm。导水机构重锤宜在接力器安装完成后进行挂装。当接力器安装在重锤挂装后进行时，其压紧行程的调整应计及重锤重量的影响。接力器压紧后导叶立面间隙应符合表20的要求；f)按设备技术要求对导水机构与管形座的密封面进行严密性试验。8.1.6主轴安装a)主轴吊入机坑安装前应将组合轴承支架与管形座进行预装，轴承支架中心与管形座同心度应不大于0.50mm，轴承支架与管形座组合螺栓孔应满足装配要求。主轴不带轴承支架吊装的可不进行预装；b)组合轴承支架、内导水环内圆面到主轴表面的径向对称点距离偏差应不大于0.50mm，主轴与水导瓦的左右对称点间隙偏差应不大于0.10mm；c)主轴上游法兰到管形座上游法兰的轴向位置偏差应不超过±1mm；d)轴承外壳组合面间隙应符合4.11的相关要求；e)径向轴承安装符合下列要求：1）圆柱形轴瓦，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承载面应达60％以上；2）球面形轴瓦，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％以上，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙应符合设备技术要求；3）轴承外壳组合面与支持环之间的连接面间隙应符合4.11的相关要求。f)主轴水平度应结合转子、转轮安装后的轴线挠度进行调整，在组合轴承的径向轴承滑转子面测g)利用高压油将转动部件顶起，检查轴颈在轴承内左右两侧位移量，其偏差应不大于0.05mm，且各瓦面出油应基本一致，顶起高度应符合设备技术要求。h)主轴螺孔方位应满足转轮和转子的联轴要求。8.1.7转轮及转轮室安装a)转轮和主轴联轴已完成，联轴螺栓紧固值满足设备技术要求，用0.03mm塞尺检查组合面，应不能塞入；b)转轮室以转轮为中心进行调整与安装：1）在桨叶最大、最小角度位置，盘车检查调整转轮室与桨叶间隙值，各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的±15%;2）检查桨叶与转轮室上下总间隙应满足设备技术要求；3）间隙调整时，控制上部间隙应大于下部间隙、左右两侧的总间隙应适当大于上下侧的总间4）转轮中心与转轮室中心轴向位置偏离值应符合设备技术要求。c)按设备技术要求对导水机构与转轮室的密封面进行严密性试验：d)伸缩节安装后，预留伸缩量应符合设备技术要求，其偏差值应不超过±3mm。8.1.8受油器安装a)采用固定瓦结构的受油器，瓦座与操作油管的同轴度偏差应不大于0.1mm；采用浮动瓦结构的受油器，瓦座与操作油管的同轴度应不大于0.2mb)受油器安装应符合下列要求：1）浮动环应进行预装，浮动环与转轴的径向配合间隙应满足设备技术要求；压板装上后，检查浮动环的端面间隙，应满足设备技术要求；2）安装调整受油器壳体与转轴同心度时应计入流道充水后灯泡头上浮带来的影响；3）受油器壳体对地绝缘电阻应满足5.3.8e）的相关要求。c)桨叶接力器和操作油管的连接及反馈机构安装应符合设备技术要求。8.1.9主轴密封安装a)主轴密封安装应在轴承调整及盘车检查合格后进行；b)检修密封安装符合下列要求：1）充气式空心围带在装配前，通0.05MPa～0.1MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象；2）径向间隙应符合设备技术要求，且偏差不超过平均间隙值的±20%;3）安装后，应作充、排气试验和保压试验，在1.5倍工作压力下保压1h，压降不宜超过额定c)工作密封安装符合下列要求：1）工作密封的轴向、径向间隙应符合设备技术要求，且偏差应不超过平均值的±15%;供排水管路应畅通；3）分块式工作密封的密封抗磨环安装接头间隙、错牙应符合设备技术要求，盘车检查密封环轴向跳动应不大于0.15mm；4）进行工作密封通水试验，调整供水水压，密封件（块）移动量应满足设备技术要求。8.1.10附件安装a)高位油箱、低位油箱、漏油箱、轮毂油箱的安装位置应符合技术文件要求，低位油箱循环泵基础面水平及平面度应符合循环泵安装要求；b)循环油系统管路安装完成后应进行油循环试验，油量调整、油位整定、油泵控制等应满足设备技术要求；c)高压油顶起装置的油泵及控制装置、高压油管路安装完成后进行高压顶起试验，系统压力、顶起高度、出油量应符合设备技术要求。8.2竖井贯流式水轮机安装8.2.1埋入部件安装a)尾水管、管形座、接力器及基础的安装应符合8.1.1ac）、eh）的相关要求；b)增速器地脚螺栓、基础板、楔子板的安装及混凝土浇筑应符合4.7～4.10相关要求。8.2.2导水机构组装导水机构组装应符合8.1.2的相关要求。8.2.3主轴及轴承组装主轴及轴承组装应符合8.1.3的相关要求。8.2.4转轮装配及试验转轮装配及试验应符合8.1.4的相关要求。8.2.5导水机构及接力器安装导水机构及接力器安装应符合8.1.5的相关要求。8.2.6主轴安装（含联轴器）安装调整a)主轴安装调整应符合8.1.6a）、c）～e）的相关要求；b)主轴下游侧法兰到内导环下游侧法兰轴向位置偏差应不超过±1mm；c)主轴和受油器轴联接，联轴螺栓紧固值应满足设备技术要求，用0.03mm塞尺检查组合面，应不能塞入；各轴颈处的摆度应不大于0.03mm；联轴法兰的摆度应不大于0.1mm；d)联轴器与主轴安装前应检查其外观及与轴配合尺寸；e)联轴器热套时应按设备技术要求控制加热时间、温度升限以及温度上升、下降速度；f)联轴器套装后轴向位置满足设备技术要求，与主轴止口部位的间隙应均匀，径向间隙用0.02mm塞尺检查，应不能塞入。8.2.7转轮及转轮室安装转轮及转轮室安装应符合8.1.7的相关要求。8.2.8受油器安装a)采用固定瓦结构的受油器，瓦座与操作油管的同轴度偏差应不大于0.1mm，采用浮动瓦结构的受油器，瓦座与操作油管的同轴度应不大于0.2mm；b)受油器浮动环应进行预装，其径向及端面间隙应满足：1）浮动环与主轴的径向配合间隙应满足设备技术要求；2）压板装上后，检查浮动环的端面间隙，应满足设备技术要求。c)桨叶接力器和操作油管的连接及反馈机构安装应符合设备技术要求。8.2.9主轴密封安装主轴密封安装应符合8.1.9的相关要求。8.2.10增速器（含联轴器）安装a)联轴器热套应符合8.2.6d）、e）、f）的相关要求；b)以水轮机轴为基准，调整增速器的位置、水平度及高程，同轴度符合表32的要求；d)增速箱采用压力油润滑时，调整进油口压力符合设备技术要求；e)增速器稀油站的位置允许偏差5mm，高程允许偏差±5mm，水平度允许偏差1mm/m；f)增速器稀油站电气控制柜（箱）的安装应符合GB/T50171的规定，接地应牢固可靠，标识应g)增速器稀油站及控制装置、管路安装完成后进行相关试验，其性能满足应符合设备技术要求。8.2.11附件安装b）的相关要求。8.3轴伸贯流式水轮机安装8.3.1埋入部件安装a)埋入部件安装前，应测量进水里衬中心、高程、圆