2023 输电线路钢管塔加工技术规程（条文版）

输电线路钢管塔加工技术规程Q/GDW10384-2023序号条目条文详细内容1范围本文件规定了输电线路钢管塔制造过程中的材料、零件加工、焊接、试组装、防腐、紧固件、产品检验、包装、标记、贮存和运输等方面的要求。本文件适用于输电线路钢管塔的加工。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。包括GB/T93、GB/T222、GB/T223、GB/T228.1、GB/T229、GB/T232、GB/T246、GB/T470、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T908、GB/T985.1、GB/T985.2、GB/T1591、GB/T2102、GB/T2650、GB/T2651、GB/T2653、GB/T2694、GB/T2828.1、GB/T2829、GB/T2970、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T3098.17、GB/T3274、GB/T3323.1、GB/T3524、GB/T4336、GB/T4956、GB/T5117、GB/T5293、GB/T5313、GB/T7735、GB/T8110、GB/T8162、GB9448、GB/T11045、GB/T11345、GB/T13912、GB/T22028、GB/T28297、GB/T29712、GB/T39255、GB50661、DL/T284、DL/T819、DL/T646、JB/T3223、NB/T47013.4、NB/T47013.5、SY/T6423.2、SY/T6423.3、SY/T6423.5、YB/T4137、Q/GDW464、Q/GDW707、Q/GDW10705、Q/GDW10706、Q/GDW10708等标准。3术语和定义GB/T2694、GB50661、DL/T646界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1零件part组成钢管塔部件或构件的最小单元，如：法兰、紧固件、钢管、加劲板、连接板等。3.2部件component由若干零件组成的单元，一般是由若干零件组成的焊接件。如钢管和法兰组成的焊接件、十字插板等。[来源：DL/T646-2021，3.1.2，有修改]3.3构件element由零件或零件和部件组成的钢管塔基本单元。如塔腿等。注：这里构件和部件的主要区别是部件是半成品件，而构件是成品件，在组塔时通过紧固件将零件、构件组装在一起，形成完整的铁塔产品。3.4装配assembling按照规定的精度、工艺等技术要求，将零件以焊接方式连接或固定在一起使之成为部件或构件的过程。注：这里的装配是专指焊接件的组对。3.5过焊孔weldaccesshole在焊缝交叉的位置，为保证主要焊缝的连续性，并有利于焊接操作的进行，在相应位置开设的焊缝穿越孔。[来源：GB50661-2021，2.1.3]3.6试组装testassembling为检验钢管塔或零件、构件是否满足设计及安装质量要求而进行的预组装。注：这里的组装是指以紧固件将零件或构件连接在一起的过程，本文件“装配”与“组装”概念不同。[来源：DL/T646-2021，3.1.5，有修改]3.7热浸镀锌hotdipgalvanizing将经过前处理的钢铁制件浸入熔融的锌液中，在其表面形成锌和（或）锌-铁合金层的工艺过程和方法。[来源：GB/T2694-2018，3.1.6]3.8钢管塔steeltubulartower主要受力构件采用钢管（多采用直缝焊管），其它零件或构件采用钢管、型钢、钢板等组成的空间塔架（桁架）结构。[来源：DL/T646-2021，3.1.7，有修改]3.9直缝焊管longitudinalweldedsteelpipe采用高频焊或电弧焊工艺生产的圆形截面的等直径钢管。3.10法兰型式typeofflange带颈平焊法兰——钢管与有颈部的平面法兰装配时，钢管插入法兰颈部至法兰板中部，以搭接角焊缝形式连接的法兰；带颈对焊法兰——钢管与有颈部的平面法兰装配时，钢管与法兰颈部对接，以对接环焊缝形式连接的法兰；无劲法兰——钢管与平面法兰之间仅以内外两圈环向焊缝连接的法兰型式；有劲法兰——钢管与平面法兰之间除以内外两圈环向焊缝连接外，还附加劲板以T型接头连接的法兰型式。4总则4.1输电线路钢管塔加工及检验应满足设计文件的要求。设计文件没有明确的，应执行本文件的要求。本文件未明确的，应满足国家及行业有关标准的规定。4.2设计文件中应明确焊缝的质量等级。当需要修改设计时，应征得设计单位的同意，并签署设计变更文件。4.3输电线路钢管塔加工中涉及到角钢件的加工技术要求，按GB/T2694执行。4.4输电线路钢管塔加工采用新技术、新材料、新工艺时，需经过试验研究，必要时应经国家电网有限公司组织的评审和认可。4.5工程技术规范或合同有特殊要求时，应按其要求执行。5材料5.1钢材输电线路钢管塔常用的角钢、钢板、钢带及圆钢等应符合表1中相应标准的规定。5.2钢管输电线路钢管塔用无缝钢管应符合GB/T8162的要求；直缝焊管应满足附录A的要求。5.3法兰输电线路钢管塔用法兰型式中带颈法兰、平面法兰应符合Q/GDW10705的要求。采用钢板割制加工板式平面法兰时，钢板应经超声波检测，保证割制的法兰无分层缺陷，当所用钢板厚度大于或等于40mm时，宜采用厚度方向性能满足GB/T5313的要求的钢板。锻造法兰在制造过程中不应补焊。6零件加工6.1放样6.1.1应根据设计图纸及加工工艺进行放样。放样时应考虑镀锌工艺孔（包括通气孔或流锌孔）、焊接变形、加工余量、零件组装间隙、挂线金具及螺栓与塔材的碰撞、防坠落装置等因素，对钢管交叉相贯施焊部位合理设置渐变坡口。6.1.2放样时，应在合理的部位开设镀锌工艺孔和过焊孔，焊接时，若形成大于200mm×200mm的密闭腔，应开设镀锌工艺孔，不宜在主要承载件上开设镀锌工艺孔。开设镀锌工艺孔、过焊孔，均应征得设计单位同意。6.1.3加劲板与平板法兰、连接板焊接处有可能产生十字焊缝的部位，均应将加劲板切角，以保证主焊缝的贯通。对于切角导致工作焊缝缩短的，需征得设计单位同意。6.1.4镀锌工艺孔、过焊孔的加工或加劲板切角，可采用直线或弧形切角，切角尺寸应能保证可以实现钢板焊接封头为宜。镀锌工艺孔与过焊孔可共通也可单独开设，但应保证主焊缝贯通，及实现端部的封闭焊接和锌液的流出。6.1.5当结构上存在异面角使得零件或构件之间有2mm以上的间隙时，放样时应考虑进行火曲、开角或合角处理。6.1.6对于特殊结构需要进行豁口制弯后再焊接的弯曲件，如设计图中未明确为焊接件，则应征得设计单位同意，并确认焊缝质量等级。当有填充材料时，填充材料的材质与厚度应与原零件一致。改变塔材结构、尺寸及材料代用均应征得设计同意。6.1.7连接板与零件或构件组装时，不应出现压焊缝的现象，构件端头距焊缝边缘宜为5mm~10mm。6.1.8爬梯、走道等附属设施与塔体连接时，螺栓孔可采用长条孔，孔长宜为孔径的2倍。6.1.9样板的尺寸、样板上任意两孔的孔距及孔中心允许偏差均不应超过±0.5mm。6.1.10放样时应标记出法兰的安装方向、定位基准和测量基准。6.2制作6.2.1零件加工允许偏差、钢板及圆钢加工端面倾斜允许偏差、钢管下料端面倾斜允许偏差、角钢清根、铲背允许偏差及坡口加工允许偏差应分别满足表2~表5的规定要求。6.2.2切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。根据零件的材质、形状、厚度，合理选择锯切、剪切、火焰切割、等离子切割、激光切割等方式。允许剪切的厚度及冷加工最低环境温度见表6。切割环形板、变坡连接板等异形件宜优先采用数控切割机或激光切割机；切割相贯线宜采用数控相贯切割机。激光切割时，应根据材料厚度、使用的气体种类选择相匹配割嘴，不同功率激光器适用的下料切割厚度见表7。6.2.3切割后钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度应为0.05t（t为工件厚度），且不应大于2.0mm，割纹深度不应大于0.3mm，局部缺口深度不应大于1.0mm。切割面上的熔瘤、挂渣、飞溅物等应清除干净，必要时对切割边缘部位、剪切边毛刺、撕裂棱进行。6.2.4钢管开槽宜优先采用专业开槽机或数控切割机，采用激光开槽时适用的切割厚度见表7；采用冲裁模具定位冲压开槽时，开槽厚度及开槽最低环境温度应满足表6要求；也可采用手工火焰或等离子切割方式通过靠模定位切割开槽。6.2.5钢管上开槽应避开钢管纵向焊缝，切割面应平直，避免根部过切割。钢管开槽允许偏差应满足表8要求。6.2.6U型插板、C型插板的弯曲宜采用热弯工艺，热弯温度控制在900℃~1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金钢应自然冷却。采用冷弯工艺时，其工件厚度、冷弯温度、弯曲半径应满足表9规定。Q420、Q460钢的冷弯、热弯还应分别满足Q/GDW464、Q/GDW10708的要求。首次进行Q420、Q460钢热弯曲前，应进行工艺试验验证，确定热弯曲工艺，确保材料的性能在热弯后满足要求。6.2.7制弯前应清理受拉面毛刺、撕裂棱、缺棱等，确定制弯工艺、工装模具等，编制专项技术措施避免制弯裂纹。6.2.8弯曲后，弯曲边缘应圆滑过渡，弯曲面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。弯曲后钢管、钢板最薄处不应小于公称厚度的90%，角钢边厚度最薄处不应小于公称厚度的70%；弯曲零件的孔位误差不大于1mm。6.2.9制孔可采用冲孔、钻孔、激光制孔的方式，不同材质允许的冲孔厚度、冲孔时的最低环境温度见表6；激光制孔时应从孔内起刀，向外旋切，收刀修整，不同功率激光器适用的制孔厚度见表7。所有挂线孔应钻孔加工。不应使用火焰或等离子切割方式加工螺栓孔。6.2.10制孔后零件不应有明显变形，孔周围表面不应有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。制孔的允许偏差应满足表10的规定。6.2.11对于钢板制弯裂纹、钢管开槽错误、错孔等不应补焊修理。6.3矫正6.3.1热浸镀锌前的钢管塔塔身、横担主材不应冷矫正，其他零件或构件弯曲度小于10°时，可以进行冷矫正，允许冷矫正的最低环境温度见表6。当环境温度低于0℃时，Q420及以上等级的材料不应进行冷矫正；当环境温度低于-12℃时，所有材料不应进行冷矫正。6.3.2进行加热矫正时，可以采用氧-乙炔中性火焰等加热方法，加热温度不应超过900℃，热矫正后应自然冷却。热矫正时宜采用远红外测温仪器或其他专用测温仪器对加热温度进行监测。热矫正时不应在同一位置重复加热。Q420、Q460钢的热矫正还应满足Q/GDW10708中的相关要求。6.3.3热矫正前，应进行验证性试验，确定热矫正工艺，编制热矫正工艺指导书。6.3.4矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于0.5mm，且不应超过该钢材厚度允许负偏差的1/2。注：当钢材不应有负偏差时，矫正后的凹痕深度不应大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度正偏差的1/2。6.3.5热浸镀锌后矫正造成的局部（不大于10cm²）镀锌层损伤，可采用含锌量大于90%的环氧富锌涂料修复。镀锌层损伤面积较大时，应返镀。7焊接7.1一般要求7.1.1总的要求7.1.1.1焊接前，对于首次采用的钢材应结合焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等组合条件，按照GB50661进行焊接工艺评定，评定项目能够覆盖产品结构焊接项目范围。7.1.1.2制造单位应综合考虑结构的使用要求、焊缝类别、焊接设备、焊工操作技能、加工条件及经济效益等选择焊接方法。7.1.1.3对一级、二级焊缝应有唯一性标识，焊工、检验人员、以及使用的焊接材料、直缝焊管、法兰、钢板、角钢等应有可追溯性记录。7.1.1.4焊接工作应遵守国家和行业的职业健康与安全、环境规定以及其他专门规定。7.1.2焊接人员7.1.2.1承担钢管塔焊接加工的焊接人员包括焊接技术管理人员、焊工、焊机操作工、无损检测人员、焊接热处理人员、焊接质量检查人员等。7.1.2.2焊接技术管理人员应接受专门的培训，有相应的焊接管理基础知识，并取得电网钢结构焊接技术管理人员证书。7.1.2.3焊工和焊机操作工应经专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢结构焊工或焊机操作工合格证书。施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相适应。7.1.2.4无损检测人员（包括从事射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测的人员）应取得国家或行业的无损检测证书，进行薄壁管对接焊缝超声波检测的人员，还应取得超声波检测专项作业合格证书。出具检测报告的人员应具有II级及以上资质。7.1.2.5焊接热处理人员，应经专门培训。7.1.2.6焊接质量检查人员应有相应的质量检验知识和三年以上实践经验，经过专门的技术培训。7.1.3焊接作业指导文件7.1.3.1铁塔制造单位应结合工程情况、自身实际编制符合质量体系要求的焊接工艺规程。针对特殊焊接结构，应编制专门的技术措施或焊接技术方案。焊接技术方案应至少包含以下内容：a)编制依据；b)工程概况；c)人员配备；d)焊接设备及工装配备；e)焊接工艺评定；f)主要焊接件的装配流程与焊接工艺；g)焊接检验。7.1.3.2铁塔制造单位的焊接工艺评定报告应归档备查。同时，应结合产品特点、生产条件（设备、人员）和焊接工艺评定，编制具体产品的焊接工艺指导书和焊接工艺卡。焊接工艺卡应至少包括以下内容：a)产品名称；b)焊接工艺评定编号；c)焊工合格项目要求；d)焊接方法，电源及极性；e)预热方法和工艺；f)钢材、焊材及辅助材料；g)坡口制备要求、尺寸及其允许偏差；h)组对及定位焊；i)焊道设计、焊接顺序、焊缝清根要求；j)各焊道的焊接电流、焊接电压、焊接速度；k)焊接变形控制；l)质量检验项目和验收标准以及返修。7.1.3.3当需要进行焊接热处理时，应根据焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，结合产品特点、生产条件编制焊接热处理工艺卡。焊接热处理工艺卡应至少包括以下内容：a)产品名称；b)钢材、焊材、保温材料；c)测温仪表、元件、加热方法与设备；d)待热处理构件的结构尺寸示意图、热电偶编号及其布置图；e)加热宽度、保温宽度；f)预热温度、层间温度及后热、焊后热处理参数。7.1.4焊接材料7.1.4.1输电线路钢管塔常用的焊条、焊丝、焊剂应满足GB/T5117、GB/T5293、GB/T8110、GB/T11045、GB/T39280的规定要求。焊接用气体应满足GB/T39255的要求，气体的存储、使用应满足安全要求。7.1.4.2钢管塔制造单位应建立健全焊接材料的采购、入库、贮存、领用、回收等管理制度。焊接材料的采购、验收、保管及使用过程的管理应执行JB/T3223的规定。7.1.4.3使用的焊丝表面应确认无油污、锈蚀等。7.1.4.4焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘干干燥，重复烘焙不应超过2次。碱性焊条应放置于温度不低于120℃的烘干箱中存放待用，使用时应装入保温温度为80℃~110℃的专用保温筒内，随用随取。7.1.4.5焊接材料选用应遵循以下原则：a)应选用与钢材相匹配的焊接材料，并根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定结果选用。常用输电铁塔用钢推荐选用的焊接材料参见表12。b)同种钢材焊接材料的选择应满足：力学性能应与母材相当；焊接工艺性能良好；有特殊性能要求时，其性能不低于母材相应要求。c)焊接强度等级不同的钢材，应按照强度等级较低的钢材选用焊接材料。7.1.5焊接与检测设备7.1.5.1焊接、热处理设备、专用工装及定位平台等应维护保养，保持运行状况良好，其运行精度能够保证焊接加工质量要求。设备上的仪表应定期检查，需要计量的部分应定期检定。7.1.5.2焊接检测设备、仪器、计量器具应完好，并按规定进行校准、检定。7.2焊缝质量等级及布置7.2.1应按图纸、设计文件确定的焊缝质量等级执行。若图纸、设计文件没有明确要求时，焊缝质量等级规定如下：a)钢管与带颈法兰对接环焊缝、连接挂线板对接焊缝应满足一级焊缝质量要求；b)横担与主管连接的连接板沿主管长度方向的焊缝，钢板和角钢开豁口制弯后的对接焊缝、割缝制弯后的对接焊缝，应满足二级焊缝质量要求；c)横担与主管连接的连接板沿主管长度方向以外的其他焊缝、钢管与连接板连接的焊缝、钢管与插板连接的外侧焊缝、管与管相贯连接焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的角焊缝、钢管与平板法兰连接的环向角焊缝、环形板对接的拼接焊缝、有劲法兰的加劲板与钢管、平板法兰连接的焊缝等应满足二级焊缝外观质量要求；d)其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。7.2.2组对前应综合考虑焊缝的布置位置。塔身或横担主管的纵向焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。直缝焊管的纵焊缝应尽可能让开筋板、附件布置，以尽可能避免出现交叉十字焊缝、重叠焊缝，尽量保证上下主管的纵焊缝对齐，变坡节点钢管对接焊接处钢管的纵向焊缝应错开布置。7.2.3焊缝布置应考虑能够方便地实施焊接作业和检验。7.3坡口制备及焊件装配7.3.1坡口制备7.3.1.1焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定为依据来设计，对有特殊要求的坡口型式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。7.3.1.2焊件下料切割与坡口加工应符合下列要求，各项检验合格后方可进行焊件装配：a)焊件下料切割与坡口加工应优先采用机械加工或数控激光切割；采用火焰、等离子切割加工坡口时，应对坡口面进行打磨。不宜采用碳弧气刨加工坡口。b)应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧不应有氧化皮、锈蚀、油污等，不应有裂纹、气割熔瘤等缺陷。对于Q420及以上等级钢材，采用火焰、等离子切割后应打磨坡口以除去淬硬层。c)豁口制弯件在制弯后应对割缝部位修磨出适当的坡口。d)坡口尺寸符合图纸要求，加工偏差满足表5要求。7.3.2焊件装配7.3.2.1焊件装配前应综合考虑焊缝的布置位置，钢管的纵向焊缝宜上下对齐，同时应尽量避免焊件劲板、附件等出现“十字”交叉、焊缝重叠等。7.3.2.2焊件在装配前应将坡口表面及附近母材（内、外壁或正、反面）的油、漆、污垢、锈蚀、氧化皮等清洁干净，直至出现金属光泽，清理范围如下：a)对接焊缝：坡口每侧各15mm~20mm；b)角焊缝：焊脚尺寸（值）+15mm；c)埋弧焊焊缝：上述（a）或（b）的清理范围+5mm。7.3.2.3钢管塔零件或部件宜采用专用的定位装配设备或工装、模具进行装配，且模具的定位基准应尽量与零件或部件的安装尺寸一致。装配位置尺寸确定后，宜采用定位焊方式进行固定，定位焊宜在工作台上进行。工装胎板必须有足够的强度，以控制装配件尺寸精度。同时，在批量装配时，应定期检查工装胎模的松动、定位基准偏差情况，确保批量装配定位尺寸的稳定性，使批量生产的构件具有通用性和互换性。7.3.2.4装配时应避免错边；焊件的坡口钝边尺寸、焊件的装配间隙可参照GB/T985.1、GB/T985.2标准要求，或根据焊接工艺评定确定。应避免装配间隙过大或过小，在保证焊透的前提下以较小为宜。任何情况下，不应在焊接件装配间隙或坡口内嵌入填塞物焊接。7.3.2.5连接板与环形板装配时，应使用靠模进行定位。环形筋板与钢管及连接板之间应留有适当的间隙。环形板拼接应平整。7.3.2.6钢管与带颈法兰装配时，应使用装配胎具，法兰宜采用销子定位，钢管的基准线应在轴心线上；钢管与平板法兰装配时，钢管与法兰间隙应均匀，钢管的插入深度不应小于法兰厚度的一半，且满足焊缝尺寸要求。7.3.2.7可在装配时采用反变形措施，以保证焊后构件的变形、偏差满足要求。7.3.2.8零件或部件装配允许偏差应符合表13规定。7.4焊接环境及焊接工艺7.4.1焊接环境7.4.1.1焊接现场环境应符合下列要求：a)焊条电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。b)当焊接作业区处于下列情况之一时严禁施焊：——相对湿度大于90%；——焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；——焊接作业条件不符合GB9448的规定。c)焊接环境温度低于0℃，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在焊接过程中不应低于这一温度。d)焊接环境温度低于-10℃时，应进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，否则严禁焊接。7.4.2预热温度7.4.2.1当厚度超过一定尺寸或焊接环境温度低于7.4.1的要求时，应按作业指导书的要求进行预热，其加热方法、加热宽度、保温、测温要求等按DL/T819的相关规定执行。7.4.2.2推荐常用钢材施焊的预热温度见表14。异种钢材焊接时，应按预热温度高的一侧选择；主管与支管焊接时，应按主管要求进行预热。7.4.3焊接工艺7.4.3.1永久性熔入正式焊缝的定位焊缝，除其焊工、焊接材料、焊接工艺和质量要求应与正式焊缝相同外，还应满足下列要求：a)在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应清除，必要时应重新进行定位焊。b)定位焊高度不宜超过正式焊缝高度的2/3，通常为3mm~6mm，定位焊缝长度宜为20mm~40mm，应视焊缝长度确定定位焊点数。定位焊点应均匀分布，其间距不宜超过400mm，且至少2点。c)定位焊的引弧和熄弧应在焊件坡口内完成。d)环境温度低于5℃焊接低合金钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度范围为60mm~80mm。e)定位焊的预热温度应比正式焊接时的预热温度高约20℃。7.4.3.2手工焊时，宜采用多层多道焊接工艺，且每层焊道厚度不宜超过5mm；埋弧单丝焊时，单层焊道厚度不宜超过8mm；埋弧多丝焊时，应保持与焊接工艺评定相一致。7.4.3.3焊接时，不应在被焊接件表面引燃电弧。焊道收弧时应将熔池填满，多层多道焊接时，应逐层清理并自检合格后方可焊接次道焊缝。多层多道的焊接接头应错开30mm以上。7.4.3.4对于双面焊的T型接头，在一侧焊接完成后，应检查另一侧定位焊缝，确认无裂纹等缺陷后，方可进行该侧焊缝的焊接。7.4.3.5应采取措施控制焊接变形，宜采用调整焊接工艺参数或安排合理的焊接顺序的方法，也可采用反变形、刚性固定等方法。控制变形时，应避免产生焊接裂纹。7.4.3.6焊接完毕后，焊工应将焊缝及母材表面上的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量。影响热浸镀锌质量的焊缝缺陷应在镀锌前进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。7.4.3.7焊接后应采用机械方式、碳弧气刨或气割等方法去除工卡具、引弧板、引出板、定位支撑件等。采用碳弧气刨或气割方法时应在离焊件表面3mm以上处切除，去除后应将残留部分打磨修整，并检查表面质量。7.4.3.8当设计文件有要求时，应采用适当的方法消除应力。采用热处理方法去应力时，应按DL/T819规定执行。7.4.3.9一级、二级焊缝经自检合格后，焊工应在距焊缝端头50mm明显处打上焊工钢印代号或永久性标识，且在防腐处理后清晰可见。7.4.3.10焊接件应进行封闭焊。7.5焊接检验7.5.1外观质量检验7.5.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺、放大镜等器具用目视检验的方法进行。裂纹的检查应辅以5倍以上的放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可进行表面无损检测。7.5.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面无损检测。表面无损检测可采用磁粉或渗透检测的方法，依据NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定进行：a)焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝且相同焊工施焊的焊缝进行100%的表面无损检测；b)焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测；c)设计文件要求进行表面无损检测时；d)插入式连接的角焊缝，应进行100%的表面无损检测。7.5.1.3焊缝感应达到：外形均匀、成型良好，焊道与焊道、焊缝与母材金属间过渡较圆滑，焊渣和飞溅物应清除干净。7.5.1.4焊缝外观质量应符合表15的规定。二级及以上焊缝应有外观检验记录。7.5.2焊缝尺寸检验7.5.2.1对接焊缝宽度应符合表16的规定。其中，I型坡口对接焊缝、非I型坡口对接焊缝如图1、图2所示。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值小于或等于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值小于或等于5.0mm。对接焊缝余高应符合表17的规定。7.5.2.2角接焊缝焊脚尺寸hf值由设计文件注明。设计文件未作规定时，T、K和Y形节点的角焊缝焊脚尺寸应符合表18的规定。在有筋板支撑腹板的条件下（如钢管与连接板焊缝，塔脚、变坡节点焊缝等），腹板与翼板组合焊缝的焊脚尺寸不小于腹板和翼板较薄板厚度的一半，且不应超过10mm（见图3）。部分焊透的非受力焊缝，如环形板、加劲板等连接焊缝的焊脚尺寸不应小于或等于较薄焊件厚度的0.7倍。7.5.2.3角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表19的规定。7.5.2.4在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax~Cmin的允许偏差值不应大于2.0mm，见图4所示。焊缝边缘直线度偏差应符合表20的要求，见图5。7.5.3内部质量检验7.5.3.1焊接接头内部质量检验应在焊接完成24h后进行，如果焊缝需要进行焊后热处理，则内部质量检验应在焊后热处理工作完成之后进行。7.5.3.2外观质量检查合格或经修复、修磨合格后，方可进行内部质量检验。7.5.3.3应按设计文件的要求进行内部质量检验。设计文件不明确时，对全焊透的一、二级焊缝一般采用超声波检测的方法进行内部质量检验，也可采用射线检测的方法进行检验。超声波检验时，对钢管厚度大于8mm的对接焊缝按GB/T11345和GB/T29712的规定进行检验和评定；对钢管厚度小于或等于8mm的对接焊缝按Q/GDW707的规定进行检验和评定。射线检验按GB/T3323.1和GB/T37910.1的规定进行检验和评定。7.5.3.4一、二级焊缝要求进行内部质量检验的比例、评定等级应符合表21的规定。焊缝内部质量检验应有检验报告。7.5.3.5二级焊缝无损检测发现有超标缺陷时，应对该条焊缝进行加倍抽检，如仍不合格，则应对该条焊缝全部进行检验。7.6焊缝修理7.6.1对表面裂纹、气孔、夹渣、焊瘤或余高过大等表面缺陷，应进行修磨，必要时进行补焊修复。对根部凹陷、弧坑、焊缝尺寸不足、咬边等缺陷，应进行补焊修复。7.6.2对表面裂纹、未熔合等缺陷，应按以下规定修理：a)先清除这些缺陷，必要时用PT或MT方法进行检验；b)按拟定的工艺进行补焊修复。7.6.3补焊修复前应拟定修复工艺，或制定专项工艺措施，按修复工艺进行补焊修复。如有预热、焊后热处理要求时，则应按规定执行。7.6.4对有内部缺陷的焊缝应清除缺陷，可采用碳弧气刨、砂轮或其他机械方法清除缺陷，并经PT或MT方法检测确认。缺陷清除后，坡口底部应圆滑过渡。采用碳弧气刨应磨去渗碳层。7.6.5焊缝同一位置补焊修复次数不应超过2次，对于Q420及以上材质的补焊修复次数不超过2次。对一级、二级焊缝修复应有记录。7.6.6补焊后，应打磨已完成的返修焊缝，形成光滑的焊缝并与邻近的母材表面平滑过渡。7.6.7补焊修理后的焊缝应按原方法依据同样的技术和质量判据进行检验。8试组装8.1一般要求8.1.1按塔型进行试组装，试组装前应制定试组装方案，包括试组装形式（立组、卧组）、试组装场地、起重设备、安全措施、质量控制项目等。8.1.2当分组多段组装时，一次组装的段数不应少于3段，其中，变坡段与其相邻段应组装。分段组装应保证有承接段并至少有一个横隔面，且保证每个件号都经过试组装。8.1.3试组装前各零件、构件的加工已经完成并检验合格，若发现变形或弯曲，应对超标的零件、构件进行矫正，合格后进行试组装。8.1.4试组装时各构件应处于自由状态，不应强行组装。8.1.5试组装所用螺栓规格应和实际所用螺栓相同，螺栓数量应能保证零件、构件的定位需要且不少于该组螺栓孔总数的50%，且不少于3个。应采用适当的力矩紧固螺栓以消除安装间隙。当采用比螺栓公称直径大0.3mm的通规检查通孔率时，每组孔的通孔率应为100%。8.1.6每种塔型抽取1基铁塔在批量加工前进行试组装检验，且确保不同段别的塔身、塔腿连接部位都能试组装齐全。8.1.7爬梯、走道等附属设施应在铁塔试组装时进行试装，相同结构上的附属设施可抽取1组进行试组装。8.1.8垫板与相对应的构件全部进行试组装，其局部间隙不应大于2mm。8.1.9试组装检验所用检测仪器应经过检定合格，并在有效期内，试组装检验应有检验记录。8.2立式试组装8.2.1每一组的底法兰应与基础固定牢固，在试组装过程中不应产生水平或垂直位移。8.2.2地脚法兰的最大相对高差不大于L/3000（L为根开尺寸）且不大于5mm。8.2.3前一组顶法兰及下面至少一节主管应再次组装，并采取可靠措施保证根开尺寸、高差和倾斜度与拆卸前一致，后一组底法兰与前一组顶法兰的相对高度偏差为±5mm。8.2.4塔头部位试组装结束，需将塔身固定牢固，撤掉支撑横担或地线支架的托架后，再对塔头部位各尺寸进行测量。8.2.5立式组装应测量塔身断面的中心线的位置，试组装顶层端面中心线位置与基准平面（试组装最底层端面）中心位置垂直方向的偏差不应大于0.008%H（H为试组装高度）。8.2.6塔脚不在一平面时，应安装假腿进行试组装检验。8.2.7对于有更改的零件或构件必须重新进行试组装。8.3卧式试组装8.3.1每一组试组装前应布置并固定好各支撑点，支撑点的位置应在节点附近，高度偏差为±5mm。8.3.2前一组顶法兰及下面至少一节主管应再次组装，并采取可靠措施保证根开尺寸、主管与横管或斜管的夹角与拆卸前一致。8.3.3横担或下曲臂以下至少一段塔身到塔顶部分，及变坡截面的上下两段及相邻段必须组装四个面，其他部分在保证构件就位率100%情况下至少装一个面，矩形塔至少装两个面，且四根主柱需要组装。8.3.4整体组装完毕及各个尺寸调节适当后方可按顺序紧固螺栓，部分螺栓可先行预紧以方便尺寸的调节。8.3.5塔体变坡位置以上部分应全部进行试组装；变坡处与塔体下部至少一段应进行试组装。8.4试组装质量检验8.4.1零件、构件、螺栓就位情况对照图纸用目测检验。主要控制尺寸按图纸规定的尺寸用钢卷尺检验。法兰连接间隙用塞尺测量。8.4.2结构面平面扭曲用线绳和钢板尺检验，根开尺寸及根开对角线尺寸以及横担间距离、横担挂点水平距离等用钢卷尺检测。8.4.3采用立式组装时整塔的直线度采用经纬仪检测。8.4.4同心孔通孔率用通规检验，其抽样与判定要求如下：塔数样本数=1基，Ac=0，Re=1。其中，Ac为接收数，Re=拒收数。8.4.5试组装后，控制尺寸应符合设计图纸要求，允许偏差符合表22的规定。8.4.6试组装塔每个节点至少应安装1只经放样确认的标准螺栓，并做好标识。9防腐9.1一般要求9.1.1钢管塔零件与构件的防腐可采用热浸镀锌法，热浸镀锌工艺应满足相关标准要求。9.1.2热浸镀锌所用锌锭质量等级不应低于GB/T470表列牌号Zn99.95。9.1.3镀锌层的厚度、附着量应满足表23的要求。9.1.4镀锌后应检验零件与构件的变形，其弯曲变形不应超过L/1500（L为零件或构件长度），且不应大于5mm，否则，应通过机械方法进行冷矫正。9.1.5不应对热浸镀锌后的零件、构件再切割或开孔。9.1.6对漏镀、运输和安装中少量损坏部位，可采用含锌量大于70%的环氧富锌涂料修复。修复层厚度应比要求镀锌层的最小平均厚度厚30μm以上，单个修复面积应小于或等于10cm²，修复总面积不应大于零件或构件总表面积的0.3%。9.2镀锌质量检验9.2.1镀锌层外观质量用目视方式检查，其外观质量除应满足GB/T13912的规定之外，还应符合下列规定：a)表面应平滑，无滴瘤和可造成伤害的锌刺。无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在影响镀锌件耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。b)安装贴合面、安装螺栓孔内应无影响安装的积锌。9.2.2镀锌层厚度用金属涂层测厚仪进行检测，钢管构件在两端（离边缘距离不应小于100mm）和中间任意位置各环向均匀测量4点，取12点的算术平均值作为该构件的锌层厚度。角钢及钢板件按GB/T2694-2018附录C进行检测。有争议时，按GB/T2694-2018附录D规定的溶解称重试验方法测试镀锌层附着量作为仲裁试验法。9.2.3当锌锭供货厂家或镀锌工艺参数变化时，应进行硫酸铜试验和落锤试验。9.2.4硫酸铜试验时，硫酸铜浸蚀4次不露铁，具体要求见GB/T2694-2018附录A。落锤试验时，经锤击试验，锌层不剥离、不凸起，具体要求见GB/T2694-2018附录B。10紧固件10.1一般要求10.1.1输电线路钢管塔用紧固件均以热浸镀锌状态供货。10.1.2输电线路钢管塔用螺栓采用普通粗制螺栓，螺栓的性能等级一般分为4.8、6.8、8.8、10.9级，以设计文件为准。薄螺母采用05级，用于防松时使用。10.1.3螺栓、脚钉、螺母、薄螺母、平垫圈的技术要求、试验与验收应满足DL/T284的规定要求。弹簧垫圈应符合GB/T93的技术要求。10.2技术要求10.2.1螺栓、脚钉结构尺寸应满足DL/T284的规定要求，其镀前螺纹等级为6g，螺纹采用碾压工艺成型，镀后机械性能应符合GB/T3098.1和DL/T284规定要求。所有螺栓应确保装好螺母后露丝最少不小于2扣。10.2.2螺母、薄螺母的结构尺寸应满足DL/T284的规定要求，螺纹公差应符合GB/T22028中6AZ的规定要求，镀后机械性能应符合GB/T3098.2和DL/T284的规定要求。10.2.3紧固件热浸镀锌后表面应光洁、无漏镀面、滴瘤、黑斑，无溶剂残渣、氧化皮夹杂物等和损害零件使用性能的其他缺陷。外观无光泽及色差现象不应作为产品拒收理由。10.2.4螺栓与螺母镀锌层厚度应符合表24的要求，其镀锌层厚度测量按照GB/T4956规定采用涂层测厚仪测量，其中：螺栓在头部六角面、头部顶面和尾部端面至少取5个测量面，每个测量面测量1点，取5个点算术平均值为镀层局部厚度；螺母在六角面、两个支撑面至少取5个测量面，每个测量面1个测量点，5点算术平均值为镀层局部厚度。每个检验批抽样5只，5只镀层局部厚度的算术平均值为镀层平均厚度。10.2.5螺栓与螺母应进行镀层均匀性试验，采用硫酸铜试验方法测试，要求硫酸铜浸蚀4次不露铁，具体要求见GB/T2694-2018附录A。10.2.6如进行附着性试验，采用硬刀划线法，用一把硬刀的尖端用力一次划入镀层至金属基体，如果在刀尖前端的镀层或划痕两侧的镀层有锌片分离或剥落，则镀层附着性不合格。试验不应在试样的尖角或棱边实施。10.2.78.8、10.9级热浸镀锌螺栓和配套螺母加工要求除满足DL/T284外，还应满足附录B的规定。10.3标记与包装10.3.1螺栓、脚钉、螺母和薄螺母的性能等级标识和制造者识别标志按DL/T284的规定要求。10.3.2螺母用相配套的螺栓性能等级的第一部分数字来标志。配套标记制度见表25。10.3.3螺栓、螺母包装除应满足DL/T284的规定外，还应满足下述要求：a)螺栓、脚钉和螺母应组合配套后包装；b)应同一性能等级、同规格、同长度产品为一个独立包装，然后按每基塔整体包装；c)包装应牢固，便于运输，运输中不易损坏、锈蚀。10.3.4包装上的标志或标签应正确、清晰、齐全、牢固。包装内货物与标志一致，至少应包含以下内容：a)制造厂名称；b)产品名称及标准号；c)产品标准规定的标记；d)产品规格、型号、数量或净重；e)生产批号，生产日期；f)产品质量标记。10.3.5紧固件供货时，制造厂应随车提供产品质量证明书及相关检验报告。10.4塔厂的检验10.4.1塔厂应按紧固件供应商及采购批对螺栓和螺母进行复检和第三方检验。10.4.2塔厂复检项目、抽样样本与判定应符合DL/T284的规定执行。10.4.3塔厂对抽取样本进行检验，记录不合格数，如果缺陷产品数小于或等于合格判定数，则接受该批产品；否则，拒收该批产品。10.4.4在非破坏性检验中，如果批量小于要求的样本数，则应进行100%的全检。10.4.5塔厂应对6.8级及以上的螺栓和脚钉、6级及以上螺母和薄螺母至少抽样3个批次，送交有紧固件检验资质的第三方检测机构，按DL/T284规定的常规检验项目及订货时要求附加的检验项目检测，产品全部项目检测合格后方可发送至施工现场。11产品检验11.1检验类别及检验项目11.1.1钢管塔产品的检验分为出厂检验和第三方检验。其中，出厂检验由塔厂质量检验部门按交检批或塔型对产品质量进行抽检，检验项目、检验方法、抽样、不合格品处置应符合本文件的要求；第三方检验由具备资质的第三方检测机构按GB/T2694（角钢件）、DL/T646（角钢件外的其他件）的要求对钢管塔产品质量进行抽检，出具检测报告，并对产品质量进行判定。11.1.2产品检验项目包括：a)钢材质量：包括钢材（钢板、角钢、钢管）外观质量、外形尺寸、材质（包括化学成分和力学性能）；b)零件及构件质量：包括外观质量，零件及构件的尺寸偏差（含钢管开槽，钢管与板件的下料，制弯，制孔等，以及角钢的清根、铲背、切角、开合角、孔形、孔位等，零件或构件的变形与挠曲等），钢管塔按照塔身主材、接头、连接板、腹材分别进行抽检；c)焊接件质量：包括焊缝外观质量、焊缝外形尺寸及设计要求的一级、二级焊缝的内部质量；d)试组装质量：包括零件与构件的就位率、螺栓孔通孔率、主控制尺寸等；e)镀锌质量：包括锌层外观、厚度、附着性及均匀性等。11.2检验方法11.2.1外观质量检测一般采用目视检验的方法进行，必要时应辅以5倍及以上放大镜检查，也可进行表面无损检测。11.2.2钢材外形尺寸检测方法：a)角钢肢宽用卡尺在长度方向上每边各测量3点，分别取其算术平均值；角钢厚度用卡尺或超声波测厚仪在每边各测量3点，分别取其算术平均值。b)钢板厚度采用卡尺或超声波测厚仪测量3点，取其算术平均值。c)钢管直径使用卡尺或测径卷尺在长度方向上测量2个截面，均应满足要求。d)圆钢直径采用卡尺在长度方向上两端距端部25mm处及中间任意部位沿十字方向测量，共6个点取算术平均值。e)在离钢材边缘距离不小于10mm处测量，测试时，测试点应均匀分布。11.2.3零件与构件尺寸检测采用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等进行检测。11.2.4焊缝尺寸采用焊缝检验尺检测。焊缝内部质量一般采用超声波检测的方法，仲裁时采用射线检测方法。11.2.5试组装的零件与构件就位情况采用目测，同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，其他尺寸用塞尺、钢直尺、钢卷尺、经纬仪、水准仪等检测。11.2.6镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法检测；附着性用落锤试验方法检测；镀锌层厚度用金属涂层测厚仪检测。11.3抽样原则11.3.1无特殊要求情况下，抽样原则采用GB/T2828.1中一般检验水平，各检验项目质量水平应符合表26要求。11.3.2钢材质量、零件与构件尺寸、焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案：660kV及以下电压等级的钢管塔采用GB/T2828.1正常检验1次抽样方案，750kV及以上电压等级的钢管塔采用GB/T2828.1加严检验1次抽样方案。11.3.3锌层和试组装质量采用GB/T2829中判别水平I的1次抽样方案。11.4抽样方法及样本大小的确定11.4.1由同一塔型的几个投产批或投产批的一部分组成的检验批次为一个交检批。由塔厂根据钢管塔加工工序进行抽样检验；有驻厂监造要求时，由制造单位检验人员与驻厂监造人员共同进行抽样检验，分别填写检验记录。11.4.2抽样样本大小按表27~表32确定。抽取样本的方法要保证所得到的样本能代表本周期的实际技术水平，宜在本周期制造的单位产品数量超过一半之后进行。11.5不合格的处置11.5.1塔厂抽检中发现不合格时，应按规定的抽样样本数加倍检验，若实际交检数量少于加倍数量，则应全检。同时，对不合格的样品按下列要求处理：a)零件/部件/构件外观质量不合格时，应对缺陷进行清理，清理处应平缓无棱角，并应保证其尺寸偏差满足要求；若钢板/角钢/钢管厚度负偏差不满足要求时，应记录，并查明原因，若确认该批次钢材厚度不满足要求，应对该批次钢材加工的全部构件进行追溯并隔离，不应出厂。零件/部件/构件材质不合格时，不应出厂。b)零件/部件下料负偏差超过标准要求时，应予报废。制孔上偏差过大时，不应补焊修理，下偏差超标时，不应切割扩孔。制弯裂纹、钢管开槽（长度、宽度）上偏差超标时，不应补焊修理。c)焊缝外观缺陷应修磨处理，焊缝尺寸不足应补焊修理。d)试组装中螺栓